液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
液压润滑管道循环冲洗要点
稀油液压润滑管道循环冲洗要点一、实验条件1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认可。
3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
二、实验流程：中间管道—设备本体管道—整体系统油循环循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压三、施工方法：中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。
1、循环酸洗循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。
在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。
吹扫实验压力：0.4～0.6MPa在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。
直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
3、稀油系统油循环冲洗实验管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。
4、液压系统油循环冲洗实验每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。
液压管道冲洗方案
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
液压管道油冲洗技术
新技术应用之一博思格钢铁（苏州）有限公司中国涂层项目剪切线、包装线的液压管道油冲洗技术苏州博思格工程是澳大利亚博思格钢铁公司的在华投资项目，外方对工程施工质量要求非常严格，并有自己的一套专门的施工技术规范，特别是对于液压管道的油冲洗技术，施工方法及专用设备都较为先进，值得借鉴。
液压管道的油冲洗是其安装过程中重要的一环，冲洗效果对以后设备的正常运行起到极为关键的作用。
博思格液压管道在进场施工前进行酸洗，管道现场安装完成经射线探伤合格后，采用PolyShot吹扫预清洁代替在线酸洗,然后进行油冲洗，冲洗过程中在线检测进行监控，油冲洗效果非常理想。
其主要技术特点为:（1）为了防止污染地面，所有液压管道均在场外酸洗，待涂过一遍底漆后再进场进行安装施工。
（2）管道进场安装结束后不再进行在线酸洗，而采用管道吹扫（PolyShot）的预清洁方式。
博思格液压管道的吹扫（PolyShot）采用澳大利亚维多利亚液压公司提供的Poly Shot 吹扫方法，工艺先进，效果非常好。
该方法利用压缩空气吹扫枪在已形成回路的管道口施加气压将吹扫绵（Shot）射吹出管道外，吹扫结果非常理想，对其后油冲洗时达到良好的冲洗清洁度起到至关重要的作用，具有工作成本低、有利于环境保护、清洗速度快、操作简单、效率高等优点，而且由于是干式清洗使工作场所非常干净，作业条件好。
使用的主要设备为德国西德福国际公司生产的一套STAUFF气动管路清洁系统（该产品有中国代理）。
STAUFF气动管路清洁系统由压缩空气发射装置（压缩空气手枪）、一套坚固的各种规格的“枪头”和不同材质和规格的清洁头即海绵弹丸三大部分组成。
其工作原理是靠空气推动高速运动的不同密度、不同材料的海绵清洁头通过管路而去除管路内表面的污物。
使用时只要将枪体连接到压缩空气源上（压缩机或压缩空气瓶），西德福气动管路清洁系统就能工作，可以在几秒钟之内将管子内部清洗干净。
气动枪所需压缩空气：工作压力为6-10巴的空压机或压缩空气瓶，容积为250-400升/分种。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）2OO1年4月12日液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述马仕伟（上海五冶机电公司）1、液压管道酸洗、油冲洗的目的液压传动技术广泛应用于冶金、机械、石油、化工等行业，与其它传动方式比较，其具有动作灵敏、工作平稳、操作简单、便于实现自动化等优点。
但是液压传动也存在内外泄漏、传动效率较低等缺点。
液压件的泄漏量与零件之间的间隙的立方成正比，所以为了减少泄漏，就要把间隙做得很小，这就要求液压元件有较高的制造精度，相应地液压系统对其工作介质的清洁度要求就很高，介质中的微小杂质往往成为液压传动不可靠的主要原因。
液压系统的泵站、阀台、执行机构之间是用管道连接的，为了保证管路系统的清洁度从而保证液压系统工作的可靠性，液压管道在下料、制作、焊接之后需要进行酸洗处理，然后进行油冲洗。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度,同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态,利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序，酸洗、油冲洗的质量及进度直接影响到整个系统的施工质量及施工进度。
2、液压管道循环酸洗、油冲洗的优点管道酸洗方法较多，目前施工现场采用的方法有槽式酸洗法和循环酸洗法，循环酸洗法又分在线酸洗和线外酸洗两种。
循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行，这就是在线循环酸洗。
如将一些较短的管件或不宜在安装位置上构成回路的管子拆下，就地用软管或接头连接构成回路进行酸洗，这就是线外循环酸洗。
精轧区液压、润滑管道油冲洗方案
目录编制说明 (2)一、工程概况 (3)二、施工准备 (6)1．一次油冲洗 (6)2．二次油冲洗（精冲） (12)三、质量保证措施 (14)四、安全保证措施 (14)附图：液压系统一次油冲洗原理示意图液压系统二次油冲洗原理示意图润滑系统一次油冲洗原理示意图编制说明本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。
由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。
泵站位于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，由1.4-25主体系统向其供油。
管道材质为不锈钢,日方供货，约856米。
系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。
泵站位于地下油库9区内，E侧35~36线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。
由1.4-25主体系统向其供油。
系统的中间配管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。
液压、润滑管道施工及冲洗方案
炼钢1#连铸液压油管更换施工方案一、概述山西潞城兴宝钢铁有限公司炼钢1#连铸液压油管进行更换，将原来的普通钢管更换成不锈钢管，油管所有接头都用丝头进行连接。
二、施工前的准备1 按照施工现场预算采购符合设计要求的管材、管件，并且必须附带材质合格证，施工之前向监理报验。
2 进厂的不锈钢管材、管件必须与碳钢材料分开，单独存放在垫有橡胶皮（不含氯离子）的货架上，随用随取。
3 向施工人员作好技术交底，交底内容包括管道的焊接方法、系统的洁净等级、工作压力等。
4 组织好施工人员及机具，特别是焊工，必须有操作资质证，持证上岗。
5 配管之前，液压站、阀台、畜能器等液压设备安装原有的配管顺序进行配管。
三、管道安装（一）管道支架安装1 根据施工场地要求：将管夹用电焊焊接在[10或[12槽钢上，再将槽钢焊接在沿路的钢结构上或用膨胀螺栓将其固定在混凝土上。
2 槽钢的下料采用机械切割。
3 管道直管部分的支架间距应符合下表的规定；弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
4 管子不得直接焊在支架上，应安装铝管夹中，避免不锈钢管与碳钢管直接接触。
安装时，不得使用铁质工具敲击不锈钢管。
（二）管材的下料及组对1 不锈钢管的下料采用机械切割的方式，并用磨光机开出如下图3 按照下列要求对管道进行组对，并用氩弧焊对称的粘上3点或4点。
4 管道的安装和组对应符合下列要求：L：焊缝全长b1：焊缝宽度S：母材壁厚5 大于50mm的弯头和所有三通、大小头等管件全部采用冲压成品件，小于50mm的弯头可以现场煨制，但弯曲半径不得小于管径的3倍。
6 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上。
7对于暂时不接头的管口，要用塑料管帽将管头封上。
（三）管道焊接所有管道焊缝全部采用氩弧焊焊接，焊接之前用丙酮将焊丝清理干净，焊接时为防止不锈钢被氧化，管内通氩气或氮气进行保护，如图所示：1 焊前调试好合适的电流，第一层可使用稍小的电流和焊丝，随后可适当增加电流。
液压润滑管道冲洗施工方案
一、编制依据:1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-20092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387—20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况:平整机机组液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管，最大工作压力为240bar；冲洗精度等级要求达到NAS3级，低压系统采用碳钢管，最大工作压力为140bar；冲洗精度等级要求达到NAS5级，润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级，各类液压、润滑管道的直径规格从16mm～140mm共18种,管道总长约2800m。
液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定:液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统,线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统，加上需要换油进行二次冲洗, 这将使冲洗工期拖长。
在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗，冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗，在线冲洗工期短,能满足工程进度需要，不需要线外的专门冲洗设备,对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格，对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器，所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截，所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少，且冲洗一次完成，工期相对较短.该方案为了加快冲洗进度，采用在线冲洗的方法.四、管道油冲洗方案：油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道，而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。
1）冲洗回路的选择：油箱→溢流阀→循环过滤器→冷却器→安全阀→截止阀→单向阀→阀台上冲洗块→（液压缸∕润滑部位)软管→阀台上冲洗块→测量点→回油过滤器组→油箱2）冲洗前的准备工作:冲洗前，应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道，直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，防止在冲洗时生成难以触及到的死区。
液压管道冲洗方案
1、工程概况：1.1我公司承担天津薄板厂重卷机组液压设备安装工程。
重卷机组液压系统主要由一个油站和21组阀台组成，其中2组阀台分别控制开卷机、外轴承钢卷支架、CPC带钢对中装置、钢卷打开台、入口夹送辊、切头剪、带尾部夹送辊、废钢卷取机、毡压力机、扳直辊、定径剪进料夹送辊、下压力辊、皮带助卷机、卷取机、出口钢卷小车等。
1.2液压油站通过油泵给主控制阀提供压力后（压力为16Mpa）经过主管线分别进入21组液压阀台，进入阀台后通过换向阀把压力油分别送到执行机构，主执行机构的压力为12Mpa。
2、冲洗方案：液压系统管路冲洗采用线外循环冲洗，冲洗工具为冲洗油站（Q=90L/min P=2Mpa），冲洗介质为32#冲洗油，油样清洁度要求为NAS7级。
2.1 管道冲洗管道冲洗分主管线管道冲洗和支管线管道冲洗，主管线管道为连接油站至各阀台的进油、回油及泄油管路；支管线的管道为21组阀台后进入执行机构的A管和B管。
2.2主管线管道冲洗脱开与油站及阀台之间连接的进油、回油及泄油管道，把与油站连接的管道与冲洗油站连接，连接方式为进油管道接油站的进油口，回油与泄油管利用连接接头串联后与油站的回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.3支管线管道冲洗脱开与阀台及各执行机构油缸连接的管道（A管B管），将其与冲洗油站进油及回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.4冲洗要求2.4.1冲洗时油温保持在40~55℃2.4.2冲洗完毕后油样清洁度为NAS7级合格3、冲洗注意事项：3.1冲洗前用面团清洁油箱，确认干净后用滤油机加入冲洗油3.2开机循环冲洗时应将回路中阀门开至最大3.3采集油样时应在靠近油箱的回油管最低部位采集3.4采集的油样应密封好后送检，三次检验合格后方确认冲洗干净3.5冲洗时所用的管件管道在接入冲洗回路前应酸洗合格4、安全措施：4.1非指定冲洗人员不得随意出入现场以防误动操作系统4.2循环冲洗时要有专人看护以防以外情况发生4.3现场必须配备防火器材以防火情不能及时处理4.4发现漏油现象时必须停机处理不可带压工作4.5现场配备锯屑以清理油污防止人员滑倒5、冲洗用料计划：无缝钢管Φ60 40m 无缝钢管Φ50 40m无缝钢管Φ25 10m 无缝钢管Φ20 10m无缝钢管Φ16 10m 无缝钢管Φ10 10m滤芯1μ2个滤芯5μ4个滤芯10μ6个四氯化碳60kg 铁丝16# 5kg 冲洗接头Φ25 35个冲洗接头Φ20 45个冲洗接头Φ16 45个冲洗接头Φ10 20个法兰DN60 4对法兰DN50 4对32#冲洗油2吨螺栓M16X55 32条螺栓M12X50 32条胶皮垫DN60 2个胶皮垫DN50 2个草袋20个锯屑3立方米黄沙3立方米干粉灭火器6个弯头DN60 8个弯头DN50 8个。
润滑油冲洗方案(临沂)
润滑油系统油循环
审核意见
会签意见
审定意见
批准意见
1.项目工程概况及工程量第3页
2.项目作业进度的安排第3页
3.作业准备工作及条件第3页
3. 1作业人员的质量第3页
3. 2作业机械、工具、仪器、仪表的要求第3页
4.作业程序及作业方法第3页
5.作业的质量要求第4页
6.施工过程中危险点的分析及安全、文明施工措施第4页
6.1.2润滑油泄露
6.1.3油质老化
6.2防范措施
6.2.1油循环前应对参加油循环的人员进行技术交底，使每个工作人员都熟悉系统设备的性能，操作运行规程，工艺规程和防止跑油的安全措施。
6.2.2每一次启动油泵进行冲洗之前，工作人员都应对系统进行全面的检查，无误后方可启动油泵进行冲洗，不允许不经检查启动油泵，油泵启动后也应对系统进行全面的检查，如有意外应立即停泵。
6.2.6漏出的油应立即清除干净，不允许漏到地面。
6.2.7擦油的破布要远离火源集中存放，防止火灾事故的发生。
6.2.8参加油循环的人员不允许擅自脱岗，定时更换滤油纸。
6.2.9更换后的滤油纸要集中存放.
7安全健康及环境保护措施
7.1施工过程中存在的危害：安全施工过程中存在的危害：触电,烧伤.
7.1.1大流量油泵及板式滤油机的电源均系临时电源,电源接线应由专业人员进行,另外在板式滤油机附近设置电源开关,以更操作.
3.8.3施工场所应预留好安全通道，以便于发生危险情况时人员撤离。
4、作业程序及作业方法
4.1各瓦进油箱加装进口滤网。
4.2大流量冲洗前期油箱上冷油器入口管接口加堵板。
4.3系统冲洗前对主油箱、轴承箱、贮油管进行细致的清理。
精轧区液压、润滑管道油冲洗方案
目录编制说明 (2)一、工程概况 (3)二、施工准备 (6)1．一次油冲洗 (6)2．二次油冲洗（精冲） (12)三、质量保证措施 (14)四、安全保证措施 (14)附图：液压系统一次油冲洗原理示意图液压系统二次油冲洗原理示意图润滑系统一次油冲洗原理示意图编制说明本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。
由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。
泵站位于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，由1.4-25主体系统向其供油。
管道材质为不锈钢,日方供货，约856米。
系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。
泵站位于地下油库9区内，E侧35~36线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。
由1.4-25主体系统向其供油。
系统的中间配管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
油冲洗方案
目录编制说明 (1)1 编制依据 (2)2 工程概况 (2)3 施工部署 (3)4 冲洗准备 (3)5 管道油冲洗 (4)6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5)7 冲洗步骤、方法及原理 (6)8 安全、文明施工措施 (8)9 环境保护措施 (9)参考文献 (10)油冲洗进度计划 (11)编制说明1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。
2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。
3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006）1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料；1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验；2工程概况2.1工程概述工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。
管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。
稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。
管道规格及数量如表1示。
表1 液压、润滑管道规格及数量3施工部署3.1质量保证体系（1）外部质量保障系统建立以监理单位为中心的现场质量监督体系，液压润滑系统在冲洗前、冲洗中要接受监理及甲方（或业主）的监督。
冲洗合格后，及时向监理单位提出验收申请或油冲洗检验报告。
（2）内部技术质量管理组织机构项目部技术质量管理组织机构3.2冲洗前准备3.2.1技术准备熟悉审查施工图及施工现场，技术管理人员要充分掌握设计图纸的设计意图，冲洗技术要求。
液压、润滑管道施工及冲洗方案甄选
液压、润滑管道施工及冲洗方案.（优选）液压、润滑管道安装及冲洗施工方案一、概述武钢高炉易地大修改造工程的液压、润滑管道包括炉顶液压系统、炉顶干油集中润滑系统；炉前三机液压系统（2套）、炉前摆动溜槽液压系统（2套）、粗煤气液压系统及炉前干油集中润滑系统。
其中炉顶液压站位于主控楼电器室，其阀台（4件）和炉顶干油站位于45.00米平台，其它液压、润滑站均布置在环形出铁场（9.10平台）。
所有液压、润滑系统（除粗煤气液压系统采用GB8163）所用管材全部都是不锈钢1Cr18Ni9Ti。
各系统情况详细如下：二、施工前的准备1 仔细查看图纸，作好图纸自审记录，如发现问题及时与设计院等相关部门联系解决。
2 按照图纸预算采购符合设计要求的管材、管件，并且必须附带材质合格证，施工之前向监理报验。
3 进厂的不锈钢管材、管件必须与碳钢材料分开，单独存放在垫有橡胶皮（不含氯离子）的货架上，随用随取。
4 向施工人员作好技术交底，交底内容包括管道的焊接方法、系统的洁净等级、工作压力等。
5 组织好施工人员及机具，特别是焊工，必须有操作资质证，持证上岗。
6 配管之前，液压站、阀台、畜能器等液压设备必须按图纸要求已经安装完毕。
三、管道酸洗管道采用先酸洗后安装的方案。
管道酸洗采用槽式酸洗，酸洗场地选择以不影响施工、不损坏设备、不污染环境、便于管道运输、通风良好，并有好水质为宜。
制作脱脂、酸洗、中和、钝化槽各一个，将管道放入酸洗槽进行酸洗。
管道酸洗配方见下表。
酸洗的工艺流程：脱脂→酸洗→中和→钝化→水清洗→干燥→涂防锈油→两端封口。
按要求调配酸洗液，酸洗时，小管在上、大管在下。
在酸洗过程中要注意观察酸洗的质量。
酸洗液配制（槽式酸洗）四、管道安装（一）管道支架安装1 根据图纸设计要求：将西德福管夹用电焊焊接在[10或[12槽钢上，再将槽钢焊接在沿路的钢结构上或用膨胀螺栓将其固定在混凝土上。
2 槽钢的下料采用机械切割。
3 管道直管部分的支架间距应符合下表的规定；弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
液压系统管路的循环冲洗
液压系统管路的循环冲洗摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。
经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。
关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。
液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。
据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。
污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。
管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。
一、管路的循环冲洗管路油冲洗是管路施工的重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。
根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。
通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。
冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数Re>3000）1.1 油冲洗的方式油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。
1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
液压管路油循环冲洗操作流程
液压管路油循环冲洗操作流程如下：
油箱加油，循环保证油箱清洁→液压润滑管路冲洗需要更换高压滤芯和回油滤芯→加工比例阀冲洗板→拆下回油管三个单向阀芯→拆下所有比例的阀芯盖板→拆下所有插入阀芯，盖上盖板（比例阀旁通阀除外）→冲洗液压润滑管需要关闭两个高压球阀进油→打开油泵，将泵压至100kg，溢流阀压至120kg；流量可根据实际情况调大→缓冲仓阀开始大流量冲洗，速度是系统流量的两倍以上→打开滑槽阀台球阀，打开油泵→检查滑槽阀漏油情况，如漏油及时处理→滑槽阀开始大流量冲洗，系统流量是系统流量的两倍→在液压润滑管路冲洗过程中，派专人用木棍敲打管道，加快冲洗速度，特别注意弯头、接头等位置→冲洗20小时后，关闭油泵，堵塞缓冲仓进油管，关闭滑槽阀进油两个高压球阀，必要时检查滤芯损坏情况。
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液压、润滑管道循环油冲洗
液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法
1.1线外冲洗法
线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：
可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法
线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计
2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意
管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定
3.1冲洗油液
液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：
水包油和油包水乳化液
水—乙二醇液压液
磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统
宜采用工作油来冲洗。
一般传动系统，则可采用工作油冲洗也可用粘度低、价格经济的机械油或汽轮机油进行冲洗。
3.3对于工作介质为水包油或油包水乳化液的系统
根据工程实践，也可采用低粘度的机械油作冲洗油，但冲洗完毕后，必须彻底排尽冲洗油，以免残存冲洗液混入工作液后，将使乳化液的稳定性受到破坏。
3.4对于工作介质为水—乙二醇的系统
应用水—乙二醇作为冲洗液，而不得采用石油基油。
因为当残存的石油基油混入工作液水—乙二醇中后，会大大地增高水—乙二醇的粘度，并使润滑性能降低。
3.5对于工作介质为磷酸脂基液压液的系统
可用低粘度的机械油作为冲洗油，但冲洗完毕必须将冲洗油排尽。
3.6冲洗流速
循环冲洗时,冲洗油液的流速对冲洗效果有着极大的影响。
流速高对粘附物有较大的冲刷力，而且还因冲洗液处于紊流状态易将杂物带出。
为此循环冲洗应使流速高于紊流的临界流速。
在管壁光滑的管道中，紊流的临界流速可用下式计算：V =0.2 γ/d
V ———临界流速；
γ———冲洗油液的运动粘度；
d ———冲洗管径。
3.7冲洗泵
当冲洗回路末端设有过滤器,且过滤器的精度能满足要求,则可将系统的工作泵作为冲洗泵使用。
若采用在系统外接冲洗泵，最好选用耐污染的齿轮泵或螺杆泵。
3.8冲洗油箱
可利用系统油箱作为冲洗油箱。
若自制冲洗油箱其容积可按下式计算：
Q = 5 S
Q ———冲洗油箱容积
S ———冲洗回路容积
3.8冲洗液温度
冲洗液的温度越高，粘度越低，管内壁上的污染物的附着力越小，有利于冲洗效果。
采用石油基油进行冲洗，油温一般控制在60℃以内。
采用乳化液等液压液冲洗时，不宜提高油温，油温一般控制在50℃以内。
3.9冲洗操作过程
①根据现场具体情况设计并连接好冲洗回路；
②清洗冲洗液盛放油箱；
③向油箱加注冲洗液；
④关闭各支管阀门，启动油泵，在管路最高点排气，然后先冲洗主干管回路，；
⑤将调节阀、可调节流阀的开度调整到最大，依次开闭回路进行冲洗；
⑥支管冲洗要不时启动换向阀，改变冲洗液流方向；
⑦冲洗一定时间后要检查过滤器，将过滤器芯清洗后，再进行冲洗；
⑧冲洗合格后，若采用工作油液作冲洗液，应进行油品过滤和检验，检验后若油
品不合格应排净冲洗油液，更换新油；若采用非工作油液作冲洗油，应排尽，
再换工作油。
4、操作注意事项
⑴连接冲洗回路时，用作临时连接的钢管也需经过酸洗合格，临时连接用的软管要与冲洗液不发生化学反映，连接前要经过冲洗，确认软管内洁净再进行联结。
⑵清洗油箱时，不得使用棉布等纤维类编织物擦拭，清洗后的油箱应无肉眼可见的污染物；
⑶向油箱加注冲洗液时，应经过过滤，过滤精度应不低于该系统工作滤油的精度；
⑷管路开始冲洗后，应对易积存空气的部位进行排气；
⑸冲洗过程中如采用交替升降冲洗油液温度的办法以加强冲洗效果时，则油温变化的速度越快越好，如变化缓慢，效果则不明显；
⑹如采用木锤或铜棒敲打震动管路，则敲打的部位主要应在管件附近，敲打的力量不宜过重，以免损伤管道。
⑺冲洗过程应当随时监视过滤器的污染情况，并及时清洗；
⑻冲洗过程中若间断通入压缩空气或氮气加强冲洗效果，则压缩空气必须加以过滤，且压力应高于油压；
⑼设有循环过滤的大型液压系统，冲洗时应将循环过滤回路一直投入工作；
⑽用水基液压液进行冲洗时，必须经常根据水分挥发量而添加蒸馏水；
⑾系统冲洗合格后，如要拆卸管接头，则要立即用干净的塑料布包扎封口，不得
让任何污物进入管内，如需重新焊接，则该管道必须重新酸洗和冲洗。
5、冲洗检验
5.1清洁度检验方法
5.1.1目测法
在冲洗回路末端管口上捆绑一尼龙纹布制成的尼龙网袋（尼龙平纹布的规格有100目、150目、200目等几种）,用以过滤冲洗油液。
冲洗开始时，因过滤的赃污物较多，所以冲洗开始不久既要检查过滤器，随着污染物的逐渐减少，检查的时间间隔也就相应延长。
当过滤器上无肉眼可见的污染物时，再连续冲洗30min至60min，如过滤器上仍无可见的污染物时，冲洗就算合格。
这种方法由于是用肉眼观测过滤的结果，以及受尼龙布过滤精度的限制，因而只能用于一般的液压传动系统和润滑系统。
采用这种方法时，应注意以下事项：
①尼龙袋应适当做大一些；
②为防止尼龙网袋过滤时被油液从冲洗管路末端冲脱，宜在网袋外设一保持筐；
③尼龙网袋宜用白色尼龙布制成，以便于观察；
④观察冲洗结果时，应在光线充分而清洁的环境下进行，每次观察后应将污染物
仔细地收集起来用以比较分析。
5.1.2称重法
称量法是让一定容积的油样通过预先称重的干燥滤纸(精度为0.8μm),过滤后用溶剂洗掉滤纸上的油液,再将滤纸干燥后称重,两次称重的差值既是污染物的重量,然后将污染物的重量除以油样的容积;即可算出容积油样的污染物重量,一般以100ml为单位容积。
5.1.3颗粒计数法
颗粒计数法是用一定容积油液中所含各尺寸颗粒的数目即颗粒分布来表示油液污染程度的方法。
常用的颗粒计数法有手动显微镜法、自动显微镜法、光散射法和光遮蔽法。
自动显微镜法是用电视摄像机将通过显微镜观察到的内容变换为信号送入计算机内处理计数，此法重复精度高，测定时间短，但装置价格昂贵。
光散射法和光遮蔽法则是将油样中固体颗粒在光束照射下因散射而产生的光的强弱变化或由于颗粒的遮蔽而减少的光量，转变为电脉冲信号，然后再将它转为一定尺寸范围的粒子数而自动计数的方法。
此法迅速而准确，但需一套专门的设备。
目前施工现场用得较多的还是“米厘泡”手动显微镜法。
这种方法是使100ml油
样通过精度为0.45μm的圆形过滤膜,滤下污染物，然后用专用的注射器将过滤膜上的油迹吸干，再从保持器中取出过滤膜，放于显微镜下观察，统计出该过滤膜上不同尺寸范围的污染物颗粒数，其结果是用每100ml试样中不同尺寸范围的污染物颗粒数表示。
这种用肉眼通过显微镜观察的方法，其优点是非但能得出污染物的尺寸分布，而且能看出污染物的种类和形状，它与自动显微镜法比较，使用仪器简单，但精确性稍差。
颗粒计数法的清洁度等级标准是将污染物的尺寸分成两个范围，即大于5μm的颗粒和大于15μm的颗粒，前一尺寸范围是容易引起微小通道淤塞的颗粒，后一尺寸范围是引起磨损的颗粒，这两个尺寸范围基本上表示出粗颗粒和细颗粒之间的关系而又便于计数。
5.1.4油样的提取
由于目测法检验油液清洁是将过滤网袋装在冲洗回路的末端管口,对全部的冲洗油液进行过滤,因此不存在取样问题,而采用颗粒计数法检验油液清洁度时,由于被检验的不是全部冲洗油液,而是其中的几万分之一或者更少,因此要求抽取的油样整正具有代表性,而且取样时要防止外来赃污物进入油样。
在现场，油样一般是直接在冲洗管路上抽取，当无法在冲洗管路上抽取时，亦可在油箱中取样。
取样瓶及瓶盖必须清洁。
在盛装油样前，按下列方法进行清洗：
①用清洗剂的热水溶液充分清洗，在热的软水中漂洗两次；
②用经“米厘泡”过滤器过滤后的蒸馏水冲洗两次；
③用经“米厘泡”过滤器过滤后的甲醇冲洗去掉瓶中残留的水分；
④用经“米厘泡”过滤器过滤后的石油乙醚或氟化物溶液冲洗瓶子
亦可采用塑料现场检查取样盒在取样点上直接过滤100ml油样，然后将塑料现场检查取样盒送实验室分析。