船舶轴系镗孔工艺
尾轴镗孔工艺
1.镗孔前的要求及准备工作Requirement and preparation before boring.1）孔的中心线己确定并提交船东船检认可，同时尾部的所有振动工作应停止。
Center line confirmed and approved by owner and inspector, and stopall vibration at after.2）检查在尾轴孔端面的加工圆及检验圆是否己标记。
Check marked for machining circle and check circle at stern tube.3)检查尾管铸件是否符合图纸尺寸要求，确认后方可塞镗排进行镗孔。
Check the size of stern tube casting, ensure the size as same as the sizeof shaft arrangement drawing, after being confirmed, take the boringspindle into stern tube4)对镗排应进行严格的检查休整，确保镗孔所需各种工具到位。
2.镗排在船上的安装Installation boring spindle on board.1）将专用镗排用滑车及手拉葫芦慢慢装入尾轴孔内并在适当的位置用专用轴承支承。
（见图①）Fix special boring spindle slowly into stern tube by tackle and handgourd and support by special bearing where necessary (See fig. ①).2）在镗排的两端近尾轴孔的两端面固定两根划针，（见图①所示）慢慢转动镗杆根据尾轴孔两端的检验圆进行校核镗杆，直至镗杆与尾管两端的检验圆同心，将镗孔上各调整轴承固定并将传动装置安装到位，这样可以开始进行尾轴孔的切削。
尾轴镗孔工艺
1. 镗孔前的要求及准备工作Requirement and preparation before boring.1）孔的中心线己确定并提交船东船检认可，同时尾部的所有振动工作应停止。
Center line confirmed and approved by owner and inspector, and stop allvibration at after.2）检查在尾轴孔端面的加工圆及检验圆是否己标记。
Check marked for machining circle and check circle at stern tube.3) 检查尾管铸件是否符合图纸尺寸要求，确认后方可塞镗排进行镗孔。
Check the size of stern tube casting, ensure the size as same as the sizeof shaft arrangement drawing , after being confirmed, take the boringspindle into stern tube2. 镗排在船上的安装Installation boring spindle on board.1）将专用镗排用滑车及手拉葫芦慢慢装入尾轴孔内并在适当的位置用专用轴承支承。
（见图①）Fix special boring spindle slowly into stern tube by tackle and hand gourdand support by special bearing where necessary (See fig. ①).2）在镗排的两端近尾轴孔的两端面固定两根划针，（见图①所示）慢慢转动镗杆根据尾轴孔两端的检验圆进行校核镗杆，直至镗杆与尾管两端的检验圆同心，将镗孔上各调整轴承固定并将传动装置安装到位，这样可以开始进行尾轴孔的切削。
Fix two needle at boring spindle both ends near stern tube both ends(showed in fig. ①), slowly rotate boring spindle according to stern tubeboth ends check circle until boring spindle is concentric with check circleat stern tube both ends, fix adjustment bearing on boring hole and installpower unit, so can begin stern tube hole cutting.3. 尾管的镗孔Boring for stern tube1）根据图纸要求见尾轴尾管总图加工达到图纸的要求，见图②，镗孔必须分粗镗和精镗两阶级，粗加工后须要据检验圆校核镗杆位置有无移动，经检验无误或经调整后方可进行精镗，具体的加工切削用量如下表。
船舶轴舵系镗孔及安装作业指导书
轴舵系镗孔及安装作业指导书轴舵系镗孔及安装作业指导书1.目的本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。
2.范围：本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。
3.职责3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。
3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。
3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。
3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。
4.实施4.1 轴系镗孔及安装4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。
b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。
c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。
d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。
e.船体基线符合规定要求。
f.建议在夜间或阴天进行测定。
g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。
4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。
4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。
4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。
4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表：4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。
镗孔工艺流程及工艺要求
工艺流程及工艺要求
1、镗孔设备使用前，必须认真检查，使它具有良好的可靠性和优良的作业精度。
2、镗杆上船安装时，应根据被镗孔的校正圆线和基准工艺螺钉校正镗杆中心：中心
误差＜0.02mm，同时用照光法校正镗孔中间支承中心误差＜0.02mm。
3、在镗孔过程中若发现轴孔铸件有疏松，砂眼裂缝等浇铸质量问题应及时反馈，等
待有关部门处理。
4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注
意镗杆上各挡轴承间隙。
5、镗孔要求：①下圆度≤0.03mm；②锥度≤0.01mm，且在压入方向不允许倒椎；
③端面加工应与轴中心线垂直，不垂直度≤0.10mm/m，镗削量以拉线的洋冲眼
为准。
6、半精镗前轴孔应留有1毫米至1.5毫米单边余量，同时校核镗杆中心及镗杆上的
各挡轴承间隙。
7、精镗工作应在夜间或阴雨天进行，并停止一切振动作业和影响镗孔质量的工作。
8、镗孔工作结束在拆除镗杆前应由操作人员，作业班长，检查员等对镗孔质量作初
步检查确认，然后拆除镗杆。
9、镗杆拆除后应对轴孔清除毛刺，修补缺陷，清洁周围环境，检查镗孔质量，测量
各挡尺寸，用书面形式向检查部门提交验收。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
镗排装置示意图
1－进给箱 ；2－传动机构；3－止推轴承；4－ 轴承；5，6－支架； 7－蜗轮、蜗杆；8－刀架；9－镗杆；10－尾隔舱壁；11－电动机； 12－皮带轮
⒉镗排在船上的安装、校中镗杆
镗排在船上的安装，主要工作是校中镗杆。 镗杆的校中就是使镗杆的轴线与轴系理论中 心线相重合。将轴承与镗杆在镗杆轴承架上 安装好后，可以通过调整镗杆轴承的位置， 使镗杆对中。校中镗杆的方法有以下几种：
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（位：mm）毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
500～ 700
规定值 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
⑸加工后的内孔配合面处以及端面的粗糙度RA值分别不得 超过3.2µm和12.5µm；
⑵用加工圆线和检验圆线校中镗杆
根据轴毂端面的加工圆线和检验圆线，用独脚卡钳或者划针 盘校中调整镗杆的位置，使其找正。
图3—3依据加工圆线和检验圆线使用划针盘或独脚卡钳校中镗杆 1－划针盘；2－镗杆；3－检验圆线
加工圆线和检验圆线的划法
加工圆线和检验圆线同心，加工圆是为了镗孔时确 定其加工线，以便于达到所规定的尺寸要求。检验 圆线比加工圆直径稍大，它是作为镗孔和船帕大修 检验轴系理论中线用。加工圆线和检验圆线的划法 如下：
船舶建造中轴系镗孔工艺改进
置 由电机 、开式蜗轮蜗杆传动装置组成 。镗杆安装调正后 ，将蜗 通过分析 ，造成质量问题 的主要原 因有 ：
轮套装在镗杆上 。其与镗杆采用丝杆滑动键配合方式 ，便于镗 ａ．设备结构不合理 ，配合部件磨损快 ，精度低 。原有镗孔设备
杆能在蜗轮孔 内前后移动 ；蜗杆部分制成独立件 ，安装在支架 中，镗杆两端支点使用铸铁衬套 ，衬套与镗杆之 间有一定的间 上 ，根据镗杆调正后 的位置 ，调整蜗杆 与蜗轮配合至转动灵活 隙 ，非 封 闭式结 构 ，需 要 手动 加 人润 滑 油 ，这 种结 构 在 长期 使用
状态 ，固定住蜗杆部件。
之后 ，会 导 致 铁屑 、泥 沙 、水 等 杂 物 进 入 镗杆 与衬 套 之 间 ，加速
其工作原理为镗杆安装前 ，先采用测微准直望远镜照光仪 铸铁衬套的磨损 ，使其间隙进一步增大 ，施工运转时设备振动
器找 出轴系中心线 ，根据轴系中心线在艉轴架及艉轴管前后端 变大 ，导致工件表面粗糙 ，工件尺寸 、圆度 、圆柱度不可控 ，质量
面划 出艉轴承孑Ｌ的加工线及检验线 。然后 ，将镗杆安装到艉轴 不稳 定 。
架及艉轴管 内，镗杆两端用铸铁衬套支撑 ，衬套 固定在支架上 ， 原有镗孔设备加工舱 内轴承孔时 ，动力输出只能采用蜗轮
支架焊接在各艉轴架及艉轴管本体上。再根据艉轴承孔的加工 蜗杆传动 ，现场定位 ，蜗轮蜗杆开放式布置 ，加工过程 中有铁
关键 词 ：镗 孔 设备 ；空 心镗杆 ；自动进 给 装置
近些年工厂承担 的船舶建造任务 ，多为长轴系船舶 ，其艉轴 到规定尺寸 。原轴系镗孔设备结构示意图见图 １。
承孔需在坞内搭载合拢后进行现场镗孔。坞 内施工周期紧，且
新型船舶轴 系镗孔精度要求越来越高 。而工厂原有 的镗孔设
激光测量仪在船舶轴系镗孔工艺中的应用
激光测量仪在船舶轴系镗孔工艺中的应用作者：林飞朱家涛来源：《广东造船》2018年第04期摘要：船舶轴系前后轴承座镗孔工艺，一直是船舶建造中的重点和难点。
考虑到镗杆因为自重会产生挠度，以往都是先在车间采用钢丝加内卡钳来测量计算镗杆挠度，然后依据车间测量数据进行镗杆固定，这种受限于钢线挠度计算精度和内卡钳测量精度的工艺，已经难以满足技术要求。
本文介绍将激光测量仪应用于镗杆挠度测量和精镗前镗杆调整，制订新的镗杆挠度测量和镗杆船上校直调整工艺，以满足日益提高的前后轴承同心度技术要求。
关键词：激光测量仪；尾轴管；镗杆；同轴度。
中图分类号：U671.99 文献标识码：AAbstract： Boring technology of ship stern tube bearing seat is not only the key point of ship building， but also a difficult point to ensure the concentricity of front and after bearing seat of stern tube. Usually， boring rod produces bending because of its weight， in the past， the bending data of boring rod is measured and calculated by piano wire in the workshop， and the boring rod is adjusted to the measure data after inserting the boring rod into stern tube. But， because of the high temperature phenomenon of ship stern tube bearing many times， this technology is limited by the accuracy of piano wire bending calculation and accuracy of caliper measured by the worker，it’s hard to meet the technical requirements. This paper introduces a new technology by a laser measuring instrument to obtain the more and more high concentricity.Key words： Laser measuring instrument； Stern tube； Boring rod； Concentricity1 前言当前伴随着各种节能型绿色船舶的设计，对尾管轴承同心度提出了更高的要求。
艉轴镗孔工艺
一、镗削专用设备A、专用齿轮箱1、全套设备的组成2、镗削前的准备工作3、齿轮箱镗排的安装4、降低振动的措施B、专用镗排“马轮排”C、艉柱轴壳镗削程序及要求D、艉柱轴壳镗削技术要求按测定轴系理论中心线对所划的加工园线，对艉柱轴毂孔，人字架轴壳孔以及尾隔舱壁内圆及端面进行镗削加工，是轴系安装时保证实际轴系位置与理论轴心线相一致，是一项重要的环节。
（本工艺按本厂现有设备制定）一、镗前专用设备：专用齿轮箱：我厂设置的专用齿轮箱经几年来实际使用，在固定船台镗削时，有拆装方便，运行稳定，能保证一定的精度及光洁度，通用性强，能加工一定范围内的各种孔径及长度尺寸的轴孔。
全套设备由齿轮箱、三立柱升降台架、升降千斤顶、平底板（铸铁）镗排、刀架（平面刀架）、轴系（可调节轴承壳及铜轴衬）若干件等组成。
轴系镗孔专用齿轮箱主要数据表一基本结构示意图及齿轮箱变速手柄位置为图1—图2二、镗削前准备工作a、合理选用镗削工具，镗排的轴承及走刀机械必须经检查、清洁及修正配合间隙，保持良好的吻合面。
b、根据找中的各档尺寸复核尾轴管毛胚加工余量。
三、齿轮箱镗排的安装整个镗排装置的刚性由镗排、支架、轴承架、支承轴承、轴承间距、镗排轴承之间的间隙等因素决定，在安装时须周密考虑，轴承架和焊接在船体或隔舱壁的支架刚性与它们本身截面积大小和形状有关，须按具体工艺而定。
四、降低振动的措施：镗排的振动是造成镗削精度不高的重要因素，而镗排的振动，原因比较复杂，一般常见的：1、支承轴承间隙过大，支承轴承刚性不足，当发现上述情况时要及时停车修复轴承间隙，或加强支承轴承支撑力（该项工作做完后须复核检验图）。
2、镗排的切削量过大或镗刀几何角度不准，应及时校正镗刀的几何角度和镗刀的安装高度，并注意推力轴承受力方向与工具进给方向相适当，使镗排在加工过程中始终处于受推力的状态。
专用镗排“马轮”排。
为了适应镗削较大的轴孔，设制的“马轮”排，结构简单，便于装拆和运送，能保证一定的加工精度，其结构如图3艉柱轴壳镗削程序及要求专用工具检查：场内检查支承轴承间隙，镗排光洁度，齿轮箱进给灵活及配齐一定数量的轴承、刀架和刀具。
大型船舶轴系分段镗孔工艺
大型船舶轴系分段镗孔工艺吴正辉;张园【摘要】为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度.【期刊名称】《船海工程》【年(卷),期】2019(048)002【总页数】4页(P163-166)【关键词】大型船舶;轴系分段镗孔;缩短坞期【作者】吴正辉;张园【作者单位】上海外高桥造船有限公司,上海200137;上海外高桥造船有限公司,上海200137【正文语种】中文【中图分类】U664.2船坞作为船舶总装厂最为重要的资源，如何提升船坞利用率，是业内共同面临的难题。
传统造船工艺，轴系安装受拉线找中、镗孔等诸多因素影响，占用坞期较长，成为造船提速的瓶颈。
另外，在船坞阶段镗孔，艉轴管镗孔工具的转轴只能水平放置，该轴较长，自身重力会引起整个轴线的向下弯曲，精度差。
大型船舶轴系分段镗孔[1-2]，与传统施工方式相比，就是将轴系拉线照光及镗孔工序提前到平台阶段施工。
平台上的施工条件和环境远优于船坞。
垂直状态下镗孔，可以有效消除镗杆因自重所产生的扰度的影响，从而有效地保证了镗孔精度，同时能大幅改善轴系镗孔作业环境，有效提高产品质量和船厂的生产效率。
另外，轴系分段拉线照光和镗孔有利于缩短船东和船级社进行坞内检验，改善船东和船级社的工作环境和条件。
镗孔结束后，将包含艉轴管的分段与相关分段搭载及焊接时，通过控制变形精度，保证整个轴系的精度[3]。
大型船舶上实施轴系分段镗孔及搭载技术，可以缩短船坞周期约10 d。
1 轴系分段镗孔内容船舶制造行业，之所以长期以来无法突破占用坞期较长、造船提速的瓶颈，其主要难点如下：1)搭载时的分段反变形控制的研究是整个分段镗孔工作最重要的部分[4]，也是最难的部分。
船舶现场镗孔工艺研究
船舶现场镗孔工艺研究针对船舶大型难拆卸机构的现场机加工问题，介绍了现场镗孔机构的工作原理，分析了现场的工作环境，重点论述了机加过程中的加工误差产生的原因，找出解决办法，主要从工装工具，调试设备等方法进行处理，有效地提高加工精度，同时提高工作效率。
标签：现场镗孔；镗孔机构；工装工具引言在船舶修理过程中，经常会遇到大型机械结构由于吊运、拆解等问题而无法搬运到机加中心进行加工，需要在现场进行机加工。
但由于现场环境、设备等因素的制约，导致加工的精度较差，无法满足机件的使用要求。
为了解决这个问题，在这里针对制约加工精度的原因进行分析，并提出有效的改进措施。
1 现场镗孔的工作原理现场镗孔的机构通常由动力部分（镗孔机）、控制部分、传动部分（万向连轴节、镗杆）、执行部分（刀具）、辅助部分（支撑架、夹具）等组成，各部分通过组装后工作。
镗孔机的主轴用万向连轴节将镗杆联接，镗杆是装夹刀具的基准，并将运动和动力传递给刀具。
当镗孔机运行时，带动镗杆旋转，从而进行切削运动。
但由于现场施工环境交叉作业情况多，工作环境比较狭窄，无规律的外界冲击振动等原因会导致现场镗孔的加工精度。
通过在工作中对这一现象的不断观察、分析、实践、总结，取得了一些效果，下面进行详细说明。
2 影响加工精度的途径和危害2.1 产生途径2.1.1 工作环境的制约。
现场工作环境多为船舱里面，狭窄的工作环境，无规律的海浪拍击，没有一个稳定的工作环境放置工装定位，导致设备安装后容易发生返松，位置精度难达到要求。
2.1.2 设备的制约。
由于是现场施工，因此设备多采用可移动式的镗床。
在设备的选型上尽可能选择自动化设备，但由于自动化设备多为较大型、定位要求较高，由于工作环境难以满足使用条件，因此，我们在修理的过程中一般选用小型的可移动式镗孔机。
两者相比较，小型镗孔机的加工精度比数控机床的要低。
2.1.3 夹具的误差。
夹具的作用是使工件对于机床和刀具具有一个正确的安装位置，因此，夹具的制造误差对工件的加工精度有好大的影响。
轴系紧配螺栓孔损伤机理及镗孔修复工艺
轴系紧配螺栓孔损伤机理及镗孔修复工艺1.前言船舶轴系是船舶动力装置中的重要组成部分。
船舶特检检验轴系时拆除中间轴法兰连接紧配螺栓是必须操作步骤。
拆除螺栓时经常会出现螺栓孔的拉伤、崩口等现象。
本文以我司拆装轴系法兰紧配螺栓的典型案例为例，描述受损紧配螺栓孔的损伤机理及镗孔修复工艺。
2.螺栓孔损伤的几种因素拆装螺栓时会造成紧配螺栓孔的原因是多种多样的。
现对四种典型因素做简要分析。
2.1加工件刃边角未倒钝某散货轮中间轴飞轮端法兰连接螺栓，拉出后螺栓体损伤状况。
该螺栓加工完成后，未对螺栓端部刃边作倒钝/抛顺处理，致使刃边存在。
当螺栓在过盈配合的孔内拉出动作时，刃边刮伤孔面，继续拉出时，接触面起瘤、划痕等，如下图1所示。
2.2安装螺栓时，配合面混入了脏物或未清洁干净当使用冷缩法冷冻螺栓安装时，空气在冰冷的螺栓表面易出现凝霜，此时使用手套拿装螺栓时，手套上附带的颗粒状脏物易随结凝霜附着在螺栓表面，一旦清洁不干净，很可能将杂质带进紧配面内，造成下次拆卸的损伤。
所以务必使用干净的皮手套，且作数次抖动去除粘附物。
推人螺栓前要再次检查确认螺栓表面干净无杂物。
2.3螺栓安装时采用二硫化钼作润滑剂二硫化钼是重要的固体润滑剂，通常施工人员在安装冷冻的螺栓前喷人二硫化钼，而拉出时常常会有损伤，如图2所示。
实际上轴系螺栓是过盈配合尺寸，常温下拆除螺栓时，过盈配合的螺栓与孔配合面中间夹杂的二硫化钼会起到反作用“增摩”效果。
在“GB*****-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范第五节‘装配’第5.2.10项：具有过盈的配合件装配时，强调“配合面涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油”。
图2中损伤的销和孔配合面残留大量的曾冷冻前喷涂的二硫化钼。
2.4螺栓受额外的冲击力而变形，拆检时拔不出2014年来我司检修一艘有10多年船龄的散货船“欧米伽”轮中间轴前法兰及其联接螺栓。
船员反馈在航程发现中轴与飞轮端法兰连接螺栓螺母有松动现象。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
项目：按照理论轴线镗孔
能力目标：掌握加工圆、检验圆的画法；掌握镗孔 工艺 。
知识目标：掌握镗孔工艺 。
㈠镗孔目的和技术要求
人字架轴毂、尾柱轴毂、尾隔舱壁座板法兰或尾 轴管等，都是通过精确定位将其装焊在船体上的， 并且在装焊过程中采取了相应的控制焊接变形的 措施。但是在装焊完成之后，这些焊接件相对于 船体的定位及其本身的形状仍然会发生变化，使 其内孔中心线与轴系理论中心线不重合。为了解 决这个问题，目前船厂普遍采用的工艺方法就是 镗孔。
因此在设计和选用镗杆时应该尽量加大镗杆直径。
⑵镗杆轴承支架
应该尽可能加大镗杆轴承支架的刚性；并且轴承支 架应该尽量安装在船体强结构处，并予以可靠固定； 尽量减小镗杆轴承支架之间的距离以减轻镗杆变形 等等。
当镗杆跨度较长时可以考虑在镗杆上增加一个中间 轴承，如图3－6 所示。在轴系拉线、望光前，根据 镗杆的长度和轴承的位置，先在车间对镗杆进行挠 度测量，然后将测量的数据进行统计分析， 经综合 考虑计算后得到镗杆中间轴承部位的实际挠度，安 装镗杆时按该数值进行调整。
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（单位：mm）
毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
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船舶轴系镗孔工艺规范
前言
本规范以CSQS中国造船质量标准（2005）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。
1 范围
本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。
其他钢质船舶亦可参照使用。
2 规范性引用文件
CSQS 中国造船质量标准（2005）
3 工艺准备
3.1 施工图样及相关工艺技术文件。
3.2 镗孔工具
a)a)镗孔专用设备；
校中用划针盘及弹性接头；b)b)
月牙扳手；c) c)
长接杆；d) d)
V型水平标尺；e)e)
准直仪；f)f)
刀具。
g)g)
3.3 检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。
3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。
4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全
操作规程.
5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值
单位为毫米
孔公差标准范
0.0112
≤0.020＞120～180
≤0.025～260＞180≤0.030～＞260360
≤0.035500＞360～≤500～7000.040＞≤0.050900＞700～
≤0.060～＞9001100
≤0.0701*******＞～
≤0.080～＞13001500
5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。
5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于。
0.08mm12.5
6.35.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小。
5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。
6 工艺过程
6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。
误差不大于0.02mm。
镗杆与轴系中心重合见图1
6.2 艉管长度超过3.5m以上，镗杆必须设置中间支承，对镗杆挠度修正。
镗杆挠度修正示意图见图2。
图2 镗杆挠度修正示意图
6.2.16.2.1 在距艉管后端面1.5m处设置准直仪，分别调整两只水平标尺
在同一高度上。
6.2.2 将同一标高的两水平标尺分别置于A、B两处，调整准直仪，使其与A、B两处的水平标尺处于同一标高上锁定准直仪。
6.2.3 将A处的水平标尺移至C处，依据准直仪标高点，用长接杆调整中间支承，修正镗杆挠度，误差不大于0.02mm。
6.36.3镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各
连接点螺栓松紧情况。
6.4 粗镗加工
6.4.1 依据施工图，将各阶梯孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状态，各阶梯孔应留有1～1.5mm加工余量。
6.4.2 切削深度不大于4mm、进给量0.60mm/r、镗杆转速10r/min；要求粗糙。
度达到
6.4.3 工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。
6.4.4 镗杆复校中，镗杆挠度修正，重复（6.2.1）（6.2.2）程序及要求。
6.5 半精镗加工
6.5.1 提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。
6.5.2 切削深度不大于0.80mm、进给量0.30mm/r、镗杆转速10r/min，要求粗糙度不小
于。
6.5.3 工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。
6.6 精镗加工
6.6.1 应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。
6.6.2 切削深度不大于0.15mm、进给量0.15mm/r、镗杆转速10r/min、要求粗糙度不小
于。
6.6.3 各档孔径应一次镗出，中途不允许停止镗削。
6.6.4 工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。
6.6.5 内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图样，所镗平面必须垂直于
中心线，垂直度公差应不大于0.1mm/m。
6.6.6 二端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为±1.5㎜。
6.7 镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工艺要求。
镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。
测量记
录6.8。
表格见表2
2 测量记录表格表单位为毫米
测量 A1234567896′5′4′3′2′1′B 位置
A
测b量
方c
向d
均平
值
检验7
: 镗孔后检查下列内容艉管加工面的粗糙度；a)a) b)艉管各挡加工长度尺寸及孔径尺寸；b)
镗孔圆度和圆柱度；c)c)
d)镗孔同轴度；d)
各阶梯孔连接处的圆角或倒角的准确性。
e)e)
浙江东鹏船舶修造有限公司
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