炼焦炉的生产操作
第三章炼焦炉及生产过程1课件
1、炭化室和燃绕室
焦炉的炭化室是一个带锥度的长方形空间。炭化室的顶 部有加煤孔和荒煤气出口，炭化室的两端装有可打开的炉 门。为了减少推焦的阻力，防止损坏炉墙，炭化室的焦侧 比机侧略宽，此宽度差称为炭化室的锥度。为了使荒煤气 顺利导出，炭化室内的装煤高度(由平煤杆拉平的煤线至 炭化室底面距离)低于炭化室的总高，装煤高度称为炭化 室的有效高度。
目前国内建设的焦炉，火道主要采用双联和两分结构。 大型焦炉均采用双联火道结构。
2、按对加热用煤气种类的适应性划分
焦炉加热用的煤气通常分成两大类：富煤气即焦炉煤气和 贫煤气。贫煤气主要包括高炉煤气、发生炉煤气等。焦炉煤 气的热值高，供焦炉加热时不需经蓄热室预热。而高炉煤气 或发生炉煤气加热焦炉时，必须经蓄热室预热。
焦炉的炭化室与燃烧室相间排列，燃烧室长度与炭化室 相同，在宽度上具有与炭化室锥度大小相同方向相反的锥 度，即燃烧室的机侧宽度比焦侧宽度大，这样炭化室机焦 两侧的中心距是相同的。
燃烧室内的顶端空间高度低于炭化室顶的高度，二者 间的差值称为加热水平高度。焦炉设置加热水平的目的是 防止对炭化室顶部空间加热过度，在保证焦饼上下均匀成 熟的前提下，控制煤干馏热解产物的二次热解，提高化学 产品的质量和产率。加热水平高度H与煤线距炭化室顶距 离h(大型焦炉取300mm)、煤料垂直收缩量Δh(一般为炭化 室有效高度的5％～7％)有关，可用下面经验公式确定。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
《焦炉的工艺流程》
焦炉是将煤炭转化成焦炭的重要设备，其工艺流程包括煤炭原料处理、炼焦过程和产品收集三个主要环节。
首先，煤炭原料处理包括煤炭的选矿、粉碎和脱水等工序。
选矿是指根据煤炭的品质和成分进行筛选，以保证炼焦过程中的煤种均匀，从而提高焦炭的品质。
然后通过粉碎工序将选出的煤炭进行细碎，以便在炼焦炉中更好地释放煤气和挥发分。
接着进行脱水工序，将煤炭中多余的水份去除，防止在炼焦过程中产生煤气泡沫和影响生产。
其次，炼焦过程是焦炉的核心环节，包括装煤、炼焦和倒焦三个阶段。
首先，在装煤阶段，将经过处理的煤炭均匀地装入焦炉中，形成煤炭堆。
然后开始炼焦阶段，点火并通过加热使煤炭逐渐转化成焦炭，同时产生大量的煤气和焦油。
最后，在倒焦阶段，将炼制完成的焦炭从焦炉中取出，迅速冷却，以便保存和运输。
最后，产品收集是将从焦炉中产生的焦炭、煤气和焦油进行收集和处理。
焦炭用于冶金、化工和能源等行业；煤气通过脱硫、除尘等工艺用于工业锅炉和热电联产等；焦油经过精制可以制成沥青、润滑油、柴油等化工产品。
总之，焦炉的工艺流程是一个复杂而又精细的系统工程，需要
严格控制各个环节，以确保产品质量和生产效率。
同时，环保和安全也是焦炉生产中重要的考虑因素，需要不断改进和提高。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，它主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，为后续的炼钢过程提供原料。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是冶金焦炭煤和炼焦煤。
这些煤炭经过筛分、粉碎等处理后，按照一定的配比比例送入炼焦炉。
2. 炼焦炉装料炼焦炉是炼焦车间的核心设备，用于将煤炭加热至高温下进行炼焦反应。
在装料过程中，按照一定的层次和厚度将煤炭装入炼焦炉内，并在不同层次上设置隔板，以控制炉内温度和气体流动。
3. 炼焦炉预热在装料完成后，需要对炼焦炉进行预热。
预热的目的是将炉内温度逐渐升高，使煤炭开始发生热解反应。
预热过程通常采用天然气或煤气作为燃料，通过炉内燃烧产生的高温气体对炉内进行加热。
4. 炼焦反应炼焦反应是炼焦车间的关键步骤。
在高温下，煤炭开始发生热解反应，产生大量的气体和焦炭。
在这个过程中，煤炭中的挥发分被释放出来，形成焦炉煤气。
同时，煤炭中的固定碳逐渐转化为焦炭。
5. 焦炭收集在炼焦反应进行的过程中，焦炭逐渐积聚在炼焦炉底部。
当炼焦反应结束后，需要将焦炭从炉内收集出来。
通常采用机械装卸设备将焦炭装入焦斗车，并运输到焦库进行存储。
6. 煤气处理在炼焦过程中产生的焦炉煤气含有大量的有害物质，需要进行处理。
煤气处理包括除尘、脱硫、脱氨等工艺，以减少对环境的污染，并回收其中的有价值成分。
7. 焦炉冷却炼焦炉在炼焦反应结束后需要进行冷却。
冷却过程通常采用水冷方式，将冷却水通过炉体进行循环冷却，以降低炉体温度，同时回收部分热能。
8. 渣铁处理在炼焦车间的炼焦过程中，会产生一定量的渣铁。
渣铁是指炼焦炉内未完全熔化的矿石和煤炭残渣。
渣铁需要进行处理，通常采用磁选、重选等方式进行分离和回收。
9. 能源回收利用炼焦车间的炼焦过程中产生大量的热能和煤气。
这些能源可以通过热交换、发电等方式进行回收和利用，以提高能源利用效率，降低能源消耗。
10. 环境保护炼焦车间是一个高污染的工艺环节，对环境造成的污染较大。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节，主要用于将原始煤转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭预处理、炼焦炉炉前操作、炼焦炉炉内操作、焦炭处理和炉后操作等多个环节。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭预处理煤炭预处理是炼焦车间的第一步，主要包括煤炭的筛分、破碎、磁选和洗选等操作。
通过筛分和破碎，将原始煤炭分为不同粒度的煤块，以提高煤炭的可燃性和炼焦效果。
磁选操作主要用于去除煤炭中的铁矿石等杂质，以减少后续工艺中的污染物排放。
洗选操作则是通过水洗的方式去除煤炭中的灰分和硫分等有害物质，提高焦炭的质量。
2. 炼焦炉炉前操作炼焦炉炉前操作是指在炼焦炉投料之前的一系列准备工作。
包括炉前设备的检查和维护，如炉前除渣机、炉前破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉前的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常投料和运行。
3. 炼焦炉炉内操作炼焦炉炉内操作是指将预处理好的煤炭投入炼焦炉中进行炼焦的过程。
首先，需要将煤炭装入炼焦炉的炉膛中，并严格控制煤层的厚度和均匀性，以确保煤炭在炉内的热解过程中能够充分反应。
然后，通过加热炉内的煤炭，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
在炉内操作过程中，需要控制炉内的温度、气氛和煤层的热解速率等参数，以获得理想的焦炭质量。
4. 焦炭处理炼焦炉炉内操作完成后，需要对产生的焦炭进行处理。
首先，将焦炭从炉膛中取出，并进行冷却和除渣操作。
冷却操作主要是通过水冷方式将焦炭迅速降温，以防止焦炭自燃。
除渣操作则是通过机械设备将焦炭表面的渣块和杂质去除，以提高焦炭的质量。
除渣后的焦炭可以进行分级和包装，以满足不同客户的需求。
5. 炉后操作炉后操作是指在炼焦炉炉内操作和焦炭处理完成后的一系列操作。
包括炉后设备的检查和维护，如炉后除渣机、炉后破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉后的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常运行和安全。
论炼焦炉生产操作与调火技术
论炼焦炉生产操作与调火技术本文重点介绍出炉操作与焦炉调火。
出炉操作包括装煤、推焦、熄焦和筛焦操作。
焦炉调火包括温度、压力制度的确定与调节，流量（加热煤气量、空气量、废气量）的供给与调节。
同时由于加热煤气的种类不同，即用焦炉煤气或贫煤气加热，因而调节手段、方法有所不同。
焦炉加热设备（含煤气设备、废气设备与换向设备）的正常运行，又是确保煤气、空气、废气进入正常合理调节的前提。
一、焦炉机械出炉与操作焦炉机械包括装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车，他们被称为四大车。
捣固焦炉包括装煤推焦车、消烟车、拦焦车和熄焦车。
四大车相互配合以完成焦炉的装煤、出焦操作。
(一)焦炉机械四大车的工作程序、设备组成、钢架结构、走行装置、配电系统、气动系统与司机室等有关细节。
本文重点介绍出炉操作实现机械化、自动化的主要方向，其内容包括：1、四大车的进一步机械化，使用一点定位推焦车、拦焦车与装煤车。
我国6米大容积焦炉均以使用五炉距一点定位车。
进十年设计的4.3米焦炉也均采用五炉距一点定位推焦车。
2、使用炉门、炉门框清扫机。
目前有机械化清扫装置清扫机，炉门采用弹簧门栓、敲打刀边炉门，以提高密封性。
3、上升管、桥管实现机械化操作，均由装煤车完成各项工作。
4、出焦操作联锁有电联锁，γ射线联锁、磁感应定位载波信号联锁、激光定位等。
三大车炉号显示联锁装置在我国均有使用。
5、尾焦处理装置有斜槽式和链板式运输机等。
6、焦台放焦机械有刮板机式、小车压下式和给料机式等。
7、四大车的全自动化操作。
装煤车、拦焦车、熄焦车三车全自动，无人操作；对推焦车实行联锁式控制，有一个人操作。
由控制中心输入操作程序，使无人操作的三车自动行走到预定碳化室出焦炉号，当确认与有人工操作的推焦车所达到的出焦炉号一致并处于动作状态时，就可按所编制操作程序自动进行推焦。
8、采用液压装置，可使操作更可靠、轻便、紧凑、动作快、容易调节、操纵方便。
9、采用变频调速行走机构。
（二）装煤与推焦对装煤的要求是装满、装平、装实、装匀。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理煤炭是炼焦车间的原料，为了提高焦炭的质量和炼焦效率，需要对煤炭进行预处理。
首先，将元煤进行破碎和筛分，以获得适当的颗粒大小。
然后，对煤炭进行脱水处理，以降低煤中的水分含量。
最后，对煤炭进行混合，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得更好的炼焦效果。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将预处理后的煤炭进行加热和分解，生成焦炭和煤气。
炼焦炉的操作包括装煤、点火、加热和排放等多个步骤。
首先，将预处理后的煤炭装入炼焦炉中，并通过点火器点燃煤炭。
然后，通过炉内的加热设备将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
最后，将生成的焦炭从炉内排出，并通过煤气处理系统对煤气进行净化和回收利用。
3. 焦炭的处理生成的焦炭需要经过一系列处理步骤，以获得符合要求的焦炭产品。
首先，对焦炭进行冷却，以降低其温度并固化结构。
然后，对焦炭进行粉碎和筛分，以获得不同颗粒大小的焦炭产品。
接下来，对焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳含量等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
最后，对焦炭进行包装和储存，以便后续的销售和使用。
4. 安全和环保措施在炼焦车间的工艺流程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
为了确保工人的安全，需要提供必要的个人防护设备，并对操作人员进行培训和指导。
此外，还需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
在环保方面，需要采取措施减少炼焦过程中产生的废气和废水的排放，并对废气和废水进行处理，以符合环保要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
通过对煤炭的预处理和炼焦炉的操作，将煤炭转化为焦炭和煤气。
焦炭经过冷却、粉碎、筛分和质量检测等步骤后，最终得到符合要求的焦炭产品。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将焦炭原料转化为高质量的焦炭产品。
炼焦车间工艺流程是指在炼焦车间中进行的一系列工艺步骤和操作流程，以确保焦炭的质量和生产效率。
一、原料准备1. 煤炭选择：根据生产需求和煤炭特性，选择适宜的煤种作为原料。
2. 煤炭存储：将选定的煤炭储存在指定的仓库中，确保煤炭的干燥和保存。
二、煤炭处理1. 煤炭破碎：将储存的煤炭通过破碎机进行破碎，使其颗粒大小符合要求。
2. 煤炭筛分：通过筛分设备对破碎后的煤炭进行分级，分离出不同粒度的煤炭。
三、炼焦炉装料1. 炼焦炉装料：将经过处理的煤炭装入炼焦炉中，形成炉料层。
2. 炉顶密封：使用密封材料对炉顶进行密封，防止煤气泄漏。
四、炼焦过程1. 加热阶段：通过点火装置对炉料进行点火，引燃炉料中的挥发分，产生煤气。
2. 高温阶段：在高温条件下，煤料中的挥发分逐渐释放，形成焦炭。
3. 降温阶段：在炼焦过程结束后，对炉内温度进行逐渐降低，避免焦炭过度燃烧。
五、焦炭处理1. 焦炭卸料：待炼焦过程结束后，将炉内的焦炭从炉底卸出。
2. 焦炭降温：将卸出的焦炭进行降温处理，避免其过热。
3. 焦炭筛分：通过筛分设备对焦炭进行分级，得到不同粒度的焦炭产品。
4. 焦炭质量检测：对焦炭产品进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳等指标的测定。
六、炼焦炉清理1. 炼焦炉倒灰：定期对炼焦炉进行倒灰操作，清除炉内的积灰和杂质。
2. 炼焦炉维修：对炼焦炉进行定期维修和检修，确保其正常运行。
七、炼焦废气处理1. 炉顶除尘：通过除尘设备对炉顶的煤气进行除尘处理，去除其中的灰尘颗粒。
2. 炉底除渣：清除炉底的焦炭渣滓，避免其对环境造成污染。
3. 煤气净化：对炉顶除尘后的煤气进行净化处理，去除其中的有害物质和污染物。
4. 煤气回收利用：通过煤气净化后，将其作为燃料供给其他生产环节使用，实现资源的循环利用。
以上就是炼焦车间工艺流程的详细描述。
通过严格按照这一流程进行操作，可以保证炼焦车间的正常运行和焦炭产品的高质量生产。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中不可或者缺的重要环节，它承担着将原料焦炭转化为高质量冶金焦的关键任务。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备阶段：在炼焦车间工艺流程中，首先需要准备适量的原料，主要包括煤炭和其他辅助材料。
煤炭是焦炭的主要原料，其品质直接影响最终冶金焦的质量。
因此，在原料准备阶段，需要对煤炭进行筛分、破碎和混合，以确保煤质的均匀性和合理的粒度分布。
2. 炼焦炉装料阶段：在炼焦车间工艺流程中的下一个阶段是炼焦炉的装料。
装料是将预处理好的煤炭和辅助材料按一定的配比装入炼焦炉中。
装料时需要注意控制装料的均匀性和密实度，以确保炼焦炉内的煤炭可以充分反应，同时避免炉内温度分布不均和结焦现象的发生。
3. 炼焦炉炼焦阶段：在炼焦车间工艺流程中的核心阶段是炼焦炉的炼焦过程。
炼焦炉是一个高温、高压的环境，通过控制炉内的温度、压力温和氛等参数，使煤炭在炉内发生热解和化学反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉内的炼焦过程通常分为干燥、预热、软化、焦化和冷却等多个阶段。
在每一个阶段中，需要严格控制炉内的温度、压力温和氛等参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
4. 焦炭处理阶段：在炼焦车间工艺流程的最后阶段是对产出的焦炭进行处理。
焦炭处理主要包括焦炭的降温、除尘、筛分和质量检测等环节。
焦炭降温是将高温焦炭通过冷却设备降温至室温，以便后续的处理和运输。
焦炭除尘是通过除尘设备去除焦炭表面的灰尘和杂质，提高焦炭的纯度和质量。
焦炭筛分是将焦炭按照一定的粒度分布进行分级，以满足不同工艺和应用的需求。
焦炭质量检测是通过各种物理和化学分析方法对焦炭的质量进行检测和评估，以确保焦炭符合生产和应用的要求。
综上所述，炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉装料、炼焦炉炼焦和焦炭处理等多个阶段。
每一个阶段都需要严格控制各项工艺参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
通过科学的工艺流程和精细的操作管理，炼焦车间能够稳定高效地生产出高质量的冶金焦，为钢铁生产提供可靠的原料保障。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节之一，其工艺流程对于焦炭的质量和产量具有重要影响。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是煤炭和焦炭。
煤炭通过采矿、选煤等工艺进行预处理，以去除杂质和调整煤质。
焦炭作为再生原料需要进行破碎、筛分等处理，以满足炼焦炉的要求。
此外，还需要准备一定数量的燃料和还原剂。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉操作包括装料、点火、加热、炉内温度控制等过程。
在装料过程中，需要按照一定的配比将煤炭、焦炭、燃料和还原剂依次装入炼焦炉中。
点火后，通过控制炉内空气和燃料的供给，使炉内温度逐渐升高，促使煤炭发生热解反应。
在整个炼焦过程中，需要控制炉内温度和炉内气氛，以达到理想的炼焦效果。
3. 焦炭处理炼焦炉产出的焦炭需要进行处理，以提高其质量和市场价值。
焦炭处理主要包括破碎、筛分、混合等过程。
通过破碎和筛分，可以得到符合要求的焦炭颗粒大小。
混合过程中，可以将不同质量和粒度的焦炭进行混合，以得到符合市场需求的焦炭产品。
4. 尾气处理炼焦过程中会产生大量的尾气，其中含有一定的有害物质，对环境造成污染。
为了减少尾气排放对环境的影响，炼焦车间需要进行尾气处理。
尾气处理主要包括除尘、脱硫、脱氨等过程。
通过除尘设备，可以去除尾气中的颗粒物；脱硫和脱氨过程则可以去除尾气中的硫化物和氨等有害物质。
总结：炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
在原料准备过程中，需要对煤炭和焦炭进行预处理。
炼焦炉操作是炼焦车间的核心环节，通过控制炉内温度和气氛，使煤炭发生热解反应，生成焦炭和煤气。
焦炭处理过程主要包括破碎、筛分和混合等步骤，以提高焦炭的质量和市场价值。
尾气处理是为了减少炼焦过程中产生的尾气对环境的污染，通过除尘、脱硫和脱氨等过程，去除尾气中的有害物质。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程1. 炼焦车间概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
炼焦车间工艺流程包括原料准备、炉前操作、炉内炼焦、炉后处理等环节。
2. 原料准备炼焦车间的主要原料是冷煤、热煤和焦炭。
冷煤是指从煤矿中开采出来的原始煤炭，经过破碎、筛分等处理后，成为炼焦炉的原料。
热煤是指经过预处理的冷煤，包括热解、干燥等工序。
焦炭则是炼焦炉产生的终产品。
3. 炉前操作炉前操作是指对原料进行预处理，以确保炼焦过程的顺利进行。
主要包括煤炭的破碎、混合和配料等工序。
破碎是将原料煤炭进行粉碎，以增加其表面积，便于燃烧和气化。
混合是将不同种类和质量的煤炭进行混合，以获得更好的炼焦效果。
配料是按照一定比例将混合后的煤炭送入炼焦炉。
4. 炉内炼焦炉内炼焦是指将配料的煤炭送入炼焦炉内进行加热和气化的过程。
炼焦炉一般采用焦炉煤气和煤气发生炉两种方式进行加热。
在加热过程中，煤炭中的挥发分开始释放，产生的气体经过冷却和净化后，变成焦炉煤气。
同时，煤炭中的焦炭开始形成，经过一段时间的炼焦后，炉内的焦炭达到一定质量和数量。
5. 炉后处理炉后处理是指对炼焦炉产生的焦炭进行处理，以获得高质量的焦炭产品。
主要包括焦炭的冷却、粉碎、筛分和质量检测等工序。
焦炭的冷却是将炉内的焦炭经过冷却器冷却至室温，以防止其继续燃烧。
冷却后的焦炭经过粉碎和筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
最后，对焦炭进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳等指标的检测。
6. 炼焦车间的安全措施炼焦车间是一个高温、高压、易燃易爆的工作环境，需要严格遵守安全规程和操作规范。
炼焦车间应配备消防设备，定期进行消防演习和安全培训。
同时，操作人员应佩戴适当的防护装备，如防火服、安全帽、耐高温手套等。
车间内应设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行为。
定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全使用。
以上是对炼焦车间工艺流程的详细描述。
炼焦车间的工艺流程涉及到多个环节，每个环节都有其特定的操作和要求。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程
《焦炉生产工艺流程》
焦炉是炼钢和炼铁过程中不可或缺的设备，它用于生产高品质的焦炭，作为炼铁炼钢的重要原料。
焦炉生产工艺流程是一个复杂、精细的过程，需要严格控制各个环节，以确保生产出优质的焦炭。
焦炉生产工艺流程包括原料准备、装炉、炉内煤炭成焦、卸炉和清炉等环节。
首先，原料准备阶段是整个工艺流程的关键。
在这个阶段，需要对煤炭原料进行筛分、混合、破碎等处理，以确保炉料质量和成型的均匀性。
接下来是装炉环节，这是将经过预处理的煤炭原料装入焦炉的过程。
在装炉时，需要精确地控制炉料的层压、充填和成型，以确保炉料在炉内的均匀分布和热量传递。
然后是炉内煤炭成焦阶段，这个环节是整个工艺流程的核心。
在焦炉内，经过高温热解和气相反应，煤炭原料逐渐转化为焦炭。
在这个过程中，需要控制炉内温度、气体和炉料的流动，以确保成焦的质量和产量。
卸炉和清炉是焦炉生产工艺流程的最后两个环节。
在卸炉时，需要精确地控制卸炉速度和方式，防止炉料的坍塌和损坏。
而在清炉时，需要对焦炉进行清洗和维护，以确保焦炉的长期稳
定运行。
总的来说，焦炉生产工艺流程需要严格控制各个环节，确保炉料的质量和产量。
只有在严格遵循工艺流程和操作规程的前提下，才能生产出高品质的焦炭，满足炼铁和炼钢生产的需要。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要用于将煤炭转化为高质量的焦炭，以供炼铁过程中的高炉使用。
炼焦车间的工艺流程涉及到多个步骤，包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理炼焦车间首先需要对煤炭进行预处理，以提高其炼焦性能。
这一步骤主要包括煤炭的破碎、筛分和混合等操作。
煤炭经过破碎设备进行破碎，然后通过筛分设备进行筛分，将不符合要求的颗粒剔除。
最后，将符合要求的煤炭进行混合，以达到炼焦过程中所需的化学成分和物理性能。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，用于将预处理后的煤炭进行高温热解，生成焦炭和副产品。
炼焦炉的操作包括装炉、点火、升温、炉内反应和卸炉等步骤。
装炉：将预处理后的煤炭装入炼焦炉内，形成煤柱。
煤柱的形成需要控制煤炭的堆积密度和均匀度，以确保炉内的热解反应均匀进行。
点火：通过喷煤枪向煤柱内喷入点火煤粉，点火煤粉在高温下燃烧，引发煤柱内的热解反应。
升温：点火后，通过控制炉内的气体流动和加热方式，逐渐提升炉内温度，使煤柱内的煤炭发生热解反应，生成焦炭和副产品。
炉内反应：在高温下，煤炭发生热解反应，产生气体和液体产物。
气体产物主要包括煤气和焦炉煤气，液体产物主要为焦油。
卸炉：炼焦过程一般持续数十小时至数天不等，当炉内的热解反应完成后，需要将炉内的焦炭和副产品卸出。
卸炉操作包括破炉、卸焦和清理等步骤。
3. 焦炭的处理卸出的焦炭需要进行处理，以提高其质量和利用价值。
焦炭处理包括焦炭的粉碎、筛分、洗净和质量检测等步骤。
焦炭粉碎：将卸出的焦炭通过粉碎设备进行粉碎，以得到符合要求的焦炭颗粒。
筛分：通过筛分设备对焦炭进行筛分，将不同粒径的焦炭分离出来，以满足不同工艺过程的需求。
洗净：对焦炭进行洗净处理，以去除表面的灰尘和杂质，提高焦炭的质量。
质量检测：对焦炭进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳含量等指标的测定，以确保焦炭符合使用要求。
炼焦炉的生产操作
炼焦炉的生产操作
这些烟尘通过装煤孔、上升管顶部和平煤孔等处散发至 大气。每炉装煤作业通常为3～4分钟。据实测装煤时产生的 烟尘量约为0.6标米3／(分•米2)。该值因炉墙温度、装煤速度、 煤的挥发分等因素而变化。装煤烟尘中粉尘的散发量，据西 德某厂统计，其平均值约200克／吨煤，有些资料提供的数据 则更大。 2.处理装炉烟尘的方法
炼焦炉的生产操作
第二节
一、 出焦操作要求
焦饼难推虽多因推焦阻力增大而引起，但导致阻力增大的原因是多方面 的。常见的有:加热温度过低或过高，因温度过低，焦饼不成熟以致收缩不 够而增大焦饼与炉墙的摩擦阻力，温度过高，焦炭过火易碎，推焦时发生夹 焦现象；炭化室顶部和炉墙产生石墨太厚；炉墙和炉底砖变形；平煤不良而 堵塞装煤孔；炉门框变形而夹焦；推焦杆变形及原料煤因结焦性差而使结焦 过程中焦饼收缩值太小等。实际上焦饼难推往往是上述各方面的原因共同影 响的结果，应尽力预防。焦炉的出焦操作，必须按推焦计划准时推焦，否则 焦炭将不熟或过火，这不仅降低焦炭质量，还会打乱焦炉正常的加热制度。 出焦时，只有确实获得拦焦车和熄焦车已做好接焦准备的信号后才能推 焦。 每次推焦应清扫炉门、炉门框、磨板和小炉门上的石墨及焦油渣等赃物， 推焦后及时清扫尾焦。炉门应注意关闭严密，消除炉门冒烟，严防炉1 装煤集尘系统 1—高压氨水；2—低压氨水；3—离心沉降器；4—焦油分离器；5—喷嘴 ；6—水槽；7—除尘器；8—连接器；9—固定管道；10—排气燃烧室；11—洗 尘罩；12—文丘里洗涤器；13—风机；14—水泵；15—浓缩池
炼焦炉的生产操作
3.其它改善炉顶操作环境的措施 提高炉顶操作的机械化、自动化程度是改善炉顶操作的 重要措施，目前国内外焦化厂正在采用的有： (1)机械化启闭炉盖装置 多数采用—次定位、液压驱动 或气动的电磁铁启闭炉盖装置。有的还附设风扫余煤、清扫 炉盖和炉圈的装置。 (2)上升管和桥管操作机械化 包括上升管的液压驱动启 闭、上升管和桥管的机械清扫或喷洒洗涤。 (3)上升管盖水封密封 通过密封以降低上升管盖的温升、 焦油凝结和固化，减轻清扫工作量。 (4)装煤孔盖密封 在装煤车上设置灰浆槽，用定量活塞 将水溶灰浆经注入管流入装煤孔盖密封沟，或采用砂封结构 的装煤孔盖、座。 (5)在全机械化基础上实行炉顶操作遥控。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程焦炉是将煤炭经过高温加热，使其分解产生焦炭和煤气的设备。
焦炉生产工艺流程如下：第一步：原料准备首先，需要准备好煤炭作为原料。
煤炭应选择质量好、热值高、灰分低的优质煤，通常使用粉煤。
第二步：煤粉制备将煤炭送入煤磨机中进行破碎，并通过给煤磨加入适量的热风和燃烧辅助空气，以提高研磨效率。
经过煤磨机研磨后，得到所需的细煤粉。
第三步：煤气准备煤气准备分为预热、干燥和干馏三个过程。
首先，在干燥塔中，将细煤粉与预热的空气进行混合，并以适当的速度送入大炉。
煤粉与空气在干燥塔中加热至一定温度，使水分得到蒸发。
然后，将干燥后的煤粉送入干馏炉中，通过高温加热，使煤粉分解产生煤气和焦炭。
煤气主要由一氧化碳、氢气和甲烷组成。
第四步：焦炭产生煤粉在干馏炉中高温分解后，生成焦炭和煤气。
焦炭沉积在焦炉底部，通过焦炉底部的出焦口取出。
取出的焦炭可进一步进行处理和筛分，得到不同粒径的焦炭产品。
第五步：煤气处理经过干馏炉分解的煤气进入煤气洗涤塔，在洗涤塔中进行洗涤。
洗涤塔中，煤气与洗涤液进行接触，去除其中的煤砂和其他杂质。
经过洗涤后的煤气经过冷却，得到可用于燃料的洁净煤气。
第六步：废气处理煤炭焦化过程中产生的废气需要进行处理，以减少对环境的污染。
常见的废气处理方式包括：利用煤气洗涤塔中洗涤液中的碱性成分吸收并中和酸性气体，利用除尘器去除固体颗粒物，以及利用脱硫装置去除硫化氢等硫化物。
第七步：灰渣处理煤炭焦化过程中产生的固体废弃物被称为灰渣。
灰渣在焦炉中积累一定量后，需要进行清理。
通常将灰渣运出焦炉，并在灰渣堆场进行储存和处理，以减少对环境的影响。
以上就是焦炉生产工艺流程的主要步骤。
焦炉生产工艺的完善可以提高焦炭质量，减少环境污染，提高生产效率和经济效益。
同时，需要严格控制炉内温度、通风等参数，以确保焦炉运行的稳定和安全。
第6章炼焦炉的生产操作
炼焦炉的生产操作
三、推焦计划
为保证各炭化室结焦时间一致，整个炉组实现准时出焦， 焦炉应按一定计划组织推焦、装煤和设备检修。
1.几个时间的概念 (1)结焦时间 指煤料在炭化室内的停留时间。一般规定为， 从平煤杆进入炭化室(即装煤时间)到推焦杆开始推焦(即推焦时 间)的一段时间间隔。 (2)操作时间 指某一炭化室从推焦开始到平完煤，关上小 炉门，车辆移至下一炉号开始推焦为止所需的时间，也即相邻 两个炭化室(按推焦串序的排列)推焦或装煤的时间间隔。按目 前的焦炉机械水平，大型焦炉每炉的操作时间为lOmin左右。操 作时间愈短，机械利用率愈高，但要求车辆的备用系数也愈大。
2020/7/13
炼焦炉的生产操作
推焦计划
炭化室号
1 11 21 31 41 61 71 51 3
2020/7/13
计划推焦时间 h：min
计划装煤时间 h：min
16：00 16：11 16：22 16：33 16：44 16：55 17：06 17：18 17：22
16：05 16：10 16：27 16：38 16：49 17：00 17：11 17：28 17：33
2020/7/13
炼焦炉的生产操作
(2) 带强制抽烟和净化设备的装煤车 装煤时产生的烟 尘经煤斗烟罩、烟气道用抽烟机全部抽出。
为提高集尘效果，避免烟气中的焦油雾对洗涤系统操 作的影响，烟罩上设有可调节的孔以抽入空气，并通过点 火装置，将抽入烟气焚燃，然后经洗涤器洗涤除尘、冷却、 脱水，最后经抽烟机、排气筒排入大气。
2020/7/13
炼焦炉的生产操作
熄焦车接焦时行车速度应与焦饼推出速度相适应，使 红焦均匀铺在熄焦车的整个车箱内。
熄焦后熄焦车应停留40～60s，将车中多余水分沥出。 熄焦时大约有20%的水蒸发，未蒸发的水流入粉焦沉淀 池，澄清后的水流入清水池循环使用。 熄焦过程消耗的水，由回收车间经脱酚的废水或工业 水补充。 沉淀池中的粉焦，定期用单轨抓斗机抓出，脱水后外 运。
炼焦的工艺流程
炼焦的工艺流程
《炼焦工艺流程》
炼焦是将煤炭或其他碳素材料在高温下加热，使其分解产生焦炭的过程。
炼焦是钢铁生产过程中的重要环节，焦炭是高炉的主要原料之一。
下面我们来简要介绍一下炼焦的工艺流程。
首先，选择合适的煤炭作为原料。
通常选择粉煤和焦炭混合，或者使用不同种类的煤混合，以达到炼焦的最佳效果。
接下来，将煤炭放入炼焦炉中进行加热。
炼焦炉通常为高炉或焦炉，其内部的温度可达到1200℃以上。
在这个高温下，煤
炭中的挥发性物质会开始分解，产生煤气和焦油。
随着温度的升高，煤炭中的挥发性物质会被释放出来，其余的材料会逐渐结块成焦炭。
通常，整个炼焦过程需要持续数小时到数天不等，取决于炉的大小和工艺参数。
最后，将产生的焦炭从炼焦炉中取出，进行冷却和清理。
经过精细加工，焦炭可以用于高炉炼铁，也可以作为工业燃料使用。
总的来说，炼焦工艺流程是将煤炭在高温下加热分解，产生焦炭的过程。
这个过程需要严格控制温度和时间，以获得高质量的焦炭产品。
同时，炼焦过程也会产生大量的煤气和焦油，需要进行妥善处理，以避免对环境造成污染。
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说
《炼焦工艺流程解说》
炼焦是指通过高温热解炼煤，使其生成焦炭和其他有用的副产品的工艺过程。
炼焦工艺涉及多个步骤和设备，在整个流程中需要精确控制温度、时间和气氛等参数，以确保最终产品的质量和产量。
首先，原料煤经过破碎和筛分后，进入焦炉装料车。
焦炉是进行炼焦的主要设备，通常采用立式圆筒形状，内部分为焦化室和煤气冷却室。
煤在焦炉内经过高温热解，生成焦炭和煤气，焦炭会自流式排出，而煤气则通过冷却后收集处理。
在炼焦过程中，控制温度和气氛对产物质量至关重要。
通常使用高温（1300-1400℃）和缺氧气氛热解煤，在适当的条件下生成高质量的焦炭。
此外，还需要保证炉内气体流动的均匀性和热量的传递效率，以提高生产效率和减少能源消耗。
焦炉内的煤气冷却后，会生成焦油和粗苯等有用产品，这些产品可以用于化工生产或其他工业用途。
同时，炼焦过程中产生的废气还需要进行处理，以达到环保和安全要求。
总之，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，需要精密的工艺控制和设备支持。
通过合理的操作和管理，可以实现高效、环保的焦炭生产，为我国能源工业做出贡献。
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通常为3～4分钟。据实测装煤时产生的烟尘量约为0.6标米3／(分•米2)。该
值因炉墙温度、装煤速度、煤的挥发分等因素而变化。装煤烟尘中粉尘的散
发量，据西德某厂统计，其平均值约200克／吨煤，有些资料提供的数据则
更大。
2.处理装炉烟尘的方法 (1) 上升管喷射 这是连通集气管的方法，装煤时炭化室压力可增至 400Pa，使煤气和粉尘从装煤车下煤套筒不严处冒出，并易着火。采用上 升管喷射使上升管根部形成一定的负压，可以减少烟尘喷出。 喷射介质有水蒸汽(压力应不低于0.8MPa)和高压氨水(1.8～2.5MPa)。 用水蒸汽喷射时蒸汽耗量大，阀门处的漏失也多，且因喷射蒸汽冷凝增加 了氨水量，也会使集气管温度升高，此外由于炭化室吸入了一定量的空气 和 废 气 ， 使 焦 炉 煤 气 中 NO 提 高 。 当 蒸 汽 压 力 不 足 时 效 果 不 佳 ， 一 般 用 0.7～0.9MPa的蒸汽喷射时，上升管根部的负压仅可达100～200Pa。 由于水蒸汽喷射的缺点，导致用高压氨水喷射代替蒸汽喷射。利用高 压氨水喷射，可使上升管根部产生约400Pa的负压，与蒸汽喷射相比减少 了荒煤气中的水蒸汽量和冷凝液量，减少了荒煤气带入煤气初冷器的总热 量，还可减少喷嘴清扫的工作量，因此得到广泛推广。但要防止负压太大， 以免使煤粉进入集气管，引起管道堵塞，焦油氨水分离不好和降低焦油质 量。我国鞍钢、攀钢、包钢和首钢等焦化厂已成功使用于高压氨水喷射无 烟装煤系统，使用效果良好。
因受炭化室高温影响，部分煤质发生了变化。所以这部分煤只准由单斗 提升机回送至炉顶余煤槽中，并将它逐次放在煤车煤斗上部。每炉带出 余煤量应控制在100kg以内。
二、装煤及平煤操作
1.装煤操作 装煤车在煤塔下按规定量取完煤后，行进至待装煤的空炭化室上方进
行对位。同时，关闭上升管盖，打开桥管翻板，开启桥管和上升管的蒸汽 或高压氨水阀，放下煤斗套筒，按装煤顺序打开各煤斗闸板开始装煤。当 最后一个煤斗的下煤通道即将堵住时，进行平煤操作。推焦车平煤杆带出 煤时，关闭煤斗闸板，提起套筒，把残留在装煤孔外的余煤扫入炉内，盖 严装煤孔盖，平煤杆抽出，关闭蒸汽或高压氨水阀。装煤车继续取煤，等 待往下一个炭化室装煤。
为使装煤车取煤顺利，在煤塔放煤时，应 Nhomakorabea放煤闸门完全打开，加快
放煤速度，使煤紧实，以保证煤斗足量，但煤斗底部不应压实，以防往 炭化室放煤时煤流不畅及防止煤塔发生崩料。
2.往炭化室内装煤 装煤操作虽不是一项复杂的技术问题，但操作好坏影响着焦炉生产 的管理和产品质量的稳定。其操作要求是:装满、压实、拉平和均匀，其 次要求装煤时间要短、平煤时带出的余煤要少。 装完煤后，带出的余煤过多，不仅会延长平煤操作时间，而且余煤
第六章 炼焦炉的生产操作
焦炉装煤 焦炉出焦 熄焦和筛焦
第一节 焦炉装煤
一、装煤要求
焦炉装煤包括从煤塔取煤和由装煤车往炭化室内装煤。 1.从储煤塔取煤 装煤车在储煤塔下取煤时，要严格按照规定的取煤顺序进行。同一排 放煤嘴，不准连续几次放煤，每装完一个炭化室后．应按规定从另一排放 煤嘴取煤。如果不按规定顺序取煤，只从某一排放煤嘴连续取煤，必然造 成这排煤被放空，当配合煤再次送入储煤塔时会造成煤料颗粒偏析，造成 不同炭化室内煤料粒度分布不均，从而使焦炭质量变坏，甚至影响焦炉调 火工作；此外，若取煤不按顺序进行时，储煤塔中将形成一部分为新送入 的煤，而另一部分为陈煤，陈煤时间长会发生煤质变化，这对焦炭质量及 能否顺利推焦均有影响；生产实践还证明，不按顺序取煤，在煤塔内崩料 的可能性会明显增加。为了防止以上情况发生，煤车取煤时，除按规定顺 序取煤外，还要保持储煤塔内煤层高度大约在储煤塔高度的2／3处。这样 不仅可以保证焦炉能连续生产，并尽可能减少煤粒偏折现象。
④ 小炉门和炉盖尽可能严密； ⑤ 在考虑到上述几方面后，为达到比较好的无烟装 煤效果，高压氨水喷射与双集气管、装煤车顺序装煤三结 合是简单可行的方法； ⑥ 在使用高压氨水喷射无烟装煤的同时，应解决粉 尘堵塞管道和氨水焦油澄清槽的问题。
2.平煤操作 平煤操作大致可分三个阶段。第一阶段从装煤开始到平煤杆进入炉内， 该阶段延续时间约60s。这个阶段操作的关键是选用合理的装煤顺序，因 为它将影响整个装煤效果的好坏。第二阶段自平煤开始到煤斗内煤料卸完 为止，一般不应超过120s。
它与煤斗下煤速度有关，该阶段是装煤最重要阶段，它将决定是否能符 合装煤要求，为此装煤车司机和炉盖工要密切注意各煤斗的下煤情况，及时 启动振煤装置和关闭闸板。第三阶段自煤斗卸完煤至平煤结束，该阶段不应 超过60s。这个阶段要平整煤料，保证荒煤气在炉顶空间能自由畅通。此外 不准在平煤结束后再将炉顶余煤扫入炭化室内，防止堵塞炉顶空间。
此外，若取煤不按顺序进行时，储煤塔中将形成一部分为新送入的煤， 而另一部分为陈煤，陈煤时间长会发生煤质变化，这对焦炭质量及能否 顺利推焦均有影响；生产实践还证明，不按顺序取煤，在煤塔内崩料的 可能性会明显增加。为了防止以上情况发生，煤车取煤时，除按规定顺 序取煤外，还要保持储煤塔内煤层高度大约在储煤塔高度的2／3处。这 样不仅可以保证焦炉能连续生产，并尽可能减少煤粒偏折现象。
在使用高压氨水喷射无烟装煤时，应考虑如下几个方 面的问题:
① 使用结构合理的喷嘴。设计时要使喷嘴的喷洒角 度与桥管的结构形式相适应，严禁氨水喷射到管壁及水封 盘上；
② 宜采用高低压氨水合用的喷嘴，避免高压氨水喷 嘴喷头内表面挂料堵塞；
③ 选择合适的氨水喷射压力，保证上升管和炉顶空 间产生较大的吸力；
二、焦炉装煤过程的烟尘控制 1.炭化室装煤时的烟尘特征
装煤产生的烟尘来自以下几方面: (1)装入炭化室的煤料置换出大量空气，装炉开始时空气中的氧还和入炉 的细煤粒不完全燃烧生成碳黑，而形成黑烟。 (2)装炉煤和高温炉墙接触、升温，产生大量水蒸汽和荒煤气。 (3)随上述水蒸汽和荒煤气同时扬起的细煤粉，以及装煤末期平煤时带出 的细煤粉。 (4)因炉顶空间瞬时堵塞而喷出的荒煤气。