生产车间现场改善 完整精选ppt
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车间现场改善与效率提升47页PPT
车间现场改善与效率提升
现场改善与生产效率提升
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 ห้องสมุดไป่ตู้成规定的交期
2021/7/25
3
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重
人员流动大
2021/7/25
外部 小批量 多品种
低价格
快交货
4
以最少的投入来获取最大的产出
许振超的技术研究工作: 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时,说明书上写 着,达到最高时速需要5秒钟,许振超计算后提出,3.5秒钟就够用,一 些司机不以为然地提出,抠.1.5秒有什么用?许振超为大家算了一笔账: “如果一船有1000个集装箱,就能节约25分钟出来”。
2021/7/25
管建伟
16
_____车间1-5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件(半成品)数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
2021/7/25
7
案例分析
某班组自动车床经常发生故障,维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次,主要原因是主 轴轴承发生故障,一套轴承的备件价格为3000 元,每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
2021/7/25
管建伟
13
现场管理的 “A B C” 法
现场改善与生产效率提升
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 ห้องสมุดไป่ตู้成规定的交期
2021/7/25
3
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重
人员流动大
2021/7/25
外部 小批量 多品种
低价格
快交货
4
以最少的投入来获取最大的产出
许振超的技术研究工作: 许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时,说明书上写 着,达到最高时速需要5秒钟,许振超计算后提出,3.5秒钟就够用,一 些司机不以为然地提出,抠.1.5秒有什么用?许振超为大家算了一笔账: “如果一船有1000个集装箱,就能节约25分钟出来”。
2021/7/25
管建伟
16
_____车间1-5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件(半成品)数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
2021/7/25
7
案例分析
某班组自动车床经常发生故障,维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次,主要原因是主 轴轴承发生故障,一套轴承的备件价格为3000 元,每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
2021/7/25
管建伟
13
现场管理的 “A B C” 法
生产现场改善PPT课件
近视 近视
步骤三:思考可能的原因(问为什么)
环境
人为
常盯屏幕 先天近视
常揉眼睛 意外伤害
走路看书
近视
距离过近
躺着看书
看书方法不对
设备 材料 方法 步骤四:描述和排序真正原因
第12页/共35页
长时间看书不休息
步骤五:针对主要原因采取改进措施。
第13页/共35页
四、解决问题
对现状总怀疑的六何分析法
材料存放、搬运方式好不好?
材料成本如何,能否更便宜?
作业标准内容是否合适?
作业前后的准备工作是否经济高效?
前后工序的衔接好吗?
作业安全性如何?
第8页/共35页
统计数据 客户反馈 实际比较
红牌作战
在工厂内,找到问题点,并悬挂红牌,让大家都
明白并积极地去改善,从而达到整理、整顿的目
的。
第9页/共35页
材料成本如何,能否更便宜?
方法
作业标准内容是否合适?
作业前后的准备工作是否经济高效?
前后工序的衔接好吗?
作业安全性如何?第23页/共35页
运用统计数据、报告分析,找出问题点。
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
第15页/共35页
第五级
现象:实际工作效率达到85%以上 库存是该行业中最低的 员工:新人也能很快跟上运营程序 全员主动地参与到改善活动中
第四级
现象:实际工作效率达到75%以上 设备:因故障而停线情况基本消除 管理者:天天研究如何再增加价值
第三级
现象:各环节均使用流程图管理 员工:具备多技能操作能力 现场:小组经常聚会讨论改善课题
生产车间现场改善课件
培训员工
确保员工熟悉并掌握标准作业 指导书内容。
检查与改进
定期检查员工作业情况,对不 符合标准的作业进行纠正和改 进。
持续优化
根据生产实际情况,持续优化 标准作业指导书,提高生产效产计划中预留时间,用于换模前的准备 工作。
培训员工
确保员工熟悉快速换模操作流程和技巧。
标准化操作
生产车间现场改善课件
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
• 生产车间概述 • 生产车间现场改善的必要性 • 生产车间现场改善的方法与策略 • 生产车间现场改善的案例分析 • 生产车间现场改善的未来展望
目录
CONTENTS
01
生产车间概述
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
02
生产车间现场改善的必要性
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
提高生产效率
减少生产过程中的浪费
通过优化生产流程、减少等待时间和 消除无效劳动,提高整体生产效率。
强化生产计划管理
合理安排生产计划,优化排产顺序, 确保生产线的稳定高效运行。
提升设备利用率
合理安排设备维护和检修计划,确保 设备处于良好状态,提高设备利用率 。
提高员工质量意识
加强员工的质量培训和教育,培养员工的质量意识和责任心。
严格把控关键工序
对关键工序进行严格的质量控制和监督,确保产品质量的合格率。
保障生产安全
加强安全管理制度建设
01
建立完善的安全管理制度和操作规程,确保员工的安全操作。
提高员工安全意识
02
加强员工的安全培训和教育,培养员工的安全意识和应急处理
确保员工熟悉并掌握标准作业 指导书内容。
检查与改进
定期检查员工作业情况,对不 符合标准的作业进行纠正和改 进。
持续优化
根据生产实际情况,持续优化 标准作业指导书,提高生产效产计划中预留时间,用于换模前的准备 工作。
培训员工
确保员工熟悉快速换模操作流程和技巧。
标准化操作
生产车间现场改善课件
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
• 生产车间概述 • 生产车间现场改善的必要性 • 生产车间现场改善的方法与策略 • 生产车间现场改善的案例分析 • 生产车间现场改善的未来展望
目录
CONTENTS
01
生产车间概述
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
02
生产车间现场改善的必要性
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
提高生产效率
减少生产过程中的浪费
通过优化生产流程、减少等待时间和 消除无效劳动,提高整体生产效率。
强化生产计划管理
合理安排生产计划,优化排产顺序, 确保生产线的稳定高效运行。
提升设备利用率
合理安排设备维护和检修计划,确保 设备处于良好状态,提高设备利用率 。
提高员工质量意识
加强员工的质量培训和教育,培养员工的质量意识和责任心。
严格把控关键工序
对关键工序进行严格的质量控制和监督,确保产品质量的合格率。
保障生产安全
加强安全管理制度建设
01
建立完善的安全管理制度和操作规程,确保员工的安全操作。
提高员工安全意识
02
加强员工的安全培训和教育,培养员工的安全意识和应急处理
车间改善问题参考建议PPT课件
车间安全隐患的改良
用钢板代
替木材
第8页/共13页
车间安全隐患的改良
在水管上,按个这 样的水管接口,避 免挤压折断水管
第9页/共13页
内容页
1 车单击间此处颜添面加标题
介绍流 程……
2 车间安全隐患
3
车间节约 单击添加文本 … …
第10页/共13页
车间节约问题的改良
如右图所示,把管道接口由塑 料的换成钢化的,这样就不会 破裂了!
第11页/共13页
车间交叉问题的改良
如右图所示,可以把线圈横向 方向改为纵向方向,线圈克服 重力的作用不会交叉在一起, 这样便可避免交叉磨损
第12页/共13页
点此添加公司名称
Thank you !
谢谢观赏
第13页/共13页
考虑水的冲 击和长期对 生产所用材 质的腐蚀作 用,合理选
材
第5页/共13页
安全隐患的改良
将软管换成纤维塑料管,按 需设计渠道,避免浪费,还 可节省资源,防止水导电!
第6页/共13页
车间安全隐患的改良
如左图这样存在安全隐患 的线头,要用固定装备保 护,防止漏电,或者长期 风化磨损! 第7页/共13页
目录
安全 节能 整洁
第1页/共13页
车间颜面- 整洁的改良
将机器漆好,制作个 如右图所示的折合式 柜子,既可以防止线 头漏电,又可以保持 整洁
பைடு நூலகம்
第2页/共13页
车间颜面- 整洁的改良
如上图所示,机器与机器在外观上 是箱子与箱子的样式排列,拉丝通 过圆孔传送,以免长期生产留下难 以清理的污垢,影响原料输送!
第3页/共13页
车间颜面- 整洁的改良
线圈的抽取可以改造成右图的装 置,使线圈上下方向传送,避免 横置的拉丝伤及人,又可通过在 线圈外部加层锡箔纸,可简化之
生产现场改善-推荐优秀PPT
化改善。
实施和运行 保持和改进 2、认识现场改善的种类
所有工作的展开都离不开具体的时间和空间,由此便构成了一个又一个的具体现场。 3、现场改善的方法措施
ISMS 将现有的工序和作业流程绘制成网络图
尽量使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。
ISMS
b、安全隐患得到预防消除
有信息安全 要求和期望
将现有的工序和作业流程绘制成网络图
平衡 3、现场改善的方法措施
d、生产的质量得到改善 b、安全隐患得到预防消除 尽量使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。
分析人与物的结合状态是否合理 ❖ 所有工作的展开都离不开具体的时间和空间,由此便构成了一个又一个的具体现场。
❖ 场所环境的改善
❖ 将现有的工序和作业流程绘制成网络图
2、 现场改善的种类
PDCA 材料 5S 品质 斗士 方法 浪费 管理 管理 管理
3、现场改善的措施
• 现场改善最基本的做 法是通过有效的流程 分析,找出生产现场 的损失与浪费,并努 力将其衡量出来;然 后遵循PDCA的管理循 环,制定并实施改善 方案,持续地追求现 场价值的最大化
改善的几个考虑方面
整洁的、宽敞的实训训车间有利于我们的工作和学习
生产环境的改善最大限度地减少材料的浪费
对PDCA的核心分析
Plan
利益伙伴 将现有的工序和作业流程绘制成网络图
建立 ISMS
利益伙伴
b、安全隐患得到预防消除
现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析,找出生产现场的损失与浪费,并努力将其衡量出来;
Do Act 注意Why、What 、Where 、When 、Who 、这五方面改善方案,只要我们都认真执行了,我们企业的生产现场才能够充分地进行优
实施和运行 保持和改进 2、认识现场改善的种类
所有工作的展开都离不开具体的时间和空间,由此便构成了一个又一个的具体现场。 3、现场改善的方法措施
ISMS 将现有的工序和作业流程绘制成网络图
尽量使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。
ISMS
b、安全隐患得到预防消除
有信息安全 要求和期望
将现有的工序和作业流程绘制成网络图
平衡 3、现场改善的方法措施
d、生产的质量得到改善 b、安全隐患得到预防消除 尽量使生产流程在新的布置图上路线最短,配置最合理。
分析人与物的结合状态是否合理 ❖ 所有工作的展开都离不开具体的时间和空间,由此便构成了一个又一个的具体现场。
❖ 场所环境的改善
❖ 将现有的工序和作业流程绘制成网络图
2、 现场改善的种类
PDCA 材料 5S 品质 斗士 方法 浪费 管理 管理 管理
3、现场改善的措施
• 现场改善最基本的做 法是通过有效的流程 分析,找出生产现场 的损失与浪费,并努 力将其衡量出来;然 后遵循PDCA的管理循 环,制定并实施改善 方案,持续地追求现 场价值的最大化
改善的几个考虑方面
整洁的、宽敞的实训训车间有利于我们的工作和学习
生产环境的改善最大限度地减少材料的浪费
对PDCA的核心分析
Plan
利益伙伴 将现有的工序和作业流程绘制成网络图
建立 ISMS
利益伙伴
b、安全隐患得到预防消除
现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析,找出生产现场的损失与浪费,并努力将其衡量出来;
Do Act 注意Why、What 、Where 、When 、Who 、这五方面改善方案,只要我们都认真执行了,我们企业的生产现场才能够充分地进行优
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题,制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化,对作业标准进行 更新和完善,以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率,减少错误和浪费, 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励,激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛,激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育,确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制,确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见,对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查,以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力,能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导,帮助员工学会分析问题产生的原因,并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任,积极主动地解决问题,提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持,使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化, 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化,对作业标准进行 更新和完善,以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率,减少错误和浪费, 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励,激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛,激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育,确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制,确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见,对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查,以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力,能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导,帮助员工学会分析问题产生的原因,并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任,积极主动地解决问题,提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持,使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化, 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
车间管理与现场改善方法PPT课件
③ 以现状为基础找出问题(发现浪费)
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表 ⑥ 按① 至⑤的步骤
无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作业
改善
原因追究
13
如何进行现场改善
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变 (B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
=面
(d) 公司的改善
= 立方体
27
如何进行现场改善
3 1
③ 总结
(a) 改善从观察现场开始
(b) 要热爱改善
(c) 事实胜于雄辩,实践是首要
改善是细而慢 不如粗而快! 不动则无成功!
28
如何进行现场改善
3 2
Ⅳ. 标准作业的制作
1. 标准作业的再确认
1-1 标准作业是现场改善的原点, 不标准的地方不存在改善.
[2] 设备是瓶颈的时候
1. 不要让瓶颈工位闲下来 2. 将按启动钮的时间提前 3. 缩小送料行程(快送, 切削送料) 4. 使机器动作叠加起来,看 是否能缩短加工以外的时间 5. 加快快送, 快退的速度
2 5
22
如何进行现场改善
好的排位的思考方法
(A) 考虑了流线的排位 ― 有灵活性的排位 ― 可根据变化移动
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
4
如何进行现场改善 Ⅱ. 生产方法的两大支柱
1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S・P・S
新技术生产体系
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表 ⑥ 按① 至⑤的步骤
无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作业
改善
原因追究
13
如何进行现场改善
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变 (B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
=面
(d) 公司的改善
= 立方体
27
如何进行现场改善
3 1
③ 总结
(a) 改善从观察现场开始
(b) 要热爱改善
(c) 事实胜于雄辩,实践是首要
改善是细而慢 不如粗而快! 不动则无成功!
28
如何进行现场改善
3 2
Ⅳ. 标准作业的制作
1. 标准作业的再确认
1-1 标准作业是现场改善的原点, 不标准的地方不存在改善.
[2] 设备是瓶颈的时候
1. 不要让瓶颈工位闲下来 2. 将按启动钮的时间提前 3. 缩小送料行程(快送, 切削送料) 4. 使机器动作叠加起来,看 是否能缩短加工以外的时间 5. 加快快送, 快退的速度
2 5
22
如何进行现场改善
好的排位的思考方法
(A) 考虑了流线的排位 ― 有灵活性的排位 ― 可根据变化移动
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
4
如何进行现场改善 Ⅱ. 生产方法的两大支柱
1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S・P・S
新技术生产体系
生产现场改善ppt
02
现场环境改善
清理整顿现场环境
清除垃圾和杂物
定期清理生产现场的垃圾、 废弃物和无用物品,保持 现场整洁。
整顿设备和工具
对生产设备和工具进行归 类、标识和定位,确保摆 放整齐、易于取用。
改善作业环境
优化生产布局,减少不必 要的搬运和等待,提高作 业效率。
标识标牌规范设置
设备标识
对生产设备进行标识,包括设备 名称、型号、状态等信息,方便
提高产品质量和客户满意度
建立完善的质量管理体系,明确质量标准和检验流程,确保产品质量符合客户要求。
加强员工培训和质量意识教育,提高员工技能和素质,减少人为因素对产品质量的 影响。
定期收集客户反馈和意见,及时响应并处理客户投诉和问题,不断改进产品和服务 质量。
05
员工培训与素质提
升
加强员工技能培训和教育
成果一
通过引入新的生产设备和工艺 ,提高了生产效率和产品质量
。
成果二
优化了生产流程,减少了浪费 和不必要的环节,降低了成本 。
经验教训一
在实施改善措施前,应充分调 研和评估,确保方案的科学性 和可行性。
经验教训二
在改善过程中,应注重团队协 作和沟通,确保各项工作的顺
利进行。
展望未来持续改善方向和目标
定期组织技能培训班
针对不同岗位和工种,定期开设技能培训班,提高员工的技能水 平和操作能力。
引入先进技术和设备培训
及时引入行业内的先进技术和设备,并对员工进行相应的操作和维 护培训。
鼓励员工自我学习
建立学习奖励机制,鼓励员工利用业余时间自我学习,提升个人技 能。
提高员工安全意识和操作规范
加强安全教育培训
方向一
生产车间现场改善 课件
提高员工满意度:通过现场改善提高员工工作环境提高员工满意度提高产品质量
预防事故发生:通过改善现场环境降低事故发生率 提高员工意识:增强员工安全意识减少人为失误 确保设备安全:定期检查设备确保设备运行正常 遵守安全规定:遵守国家法律法规确保生产安全
整理:区分必要和不必要的物品只留下必要的物品 整顿:将必要的物品按照规定位置摆放整齐 清扫:保持生产现场的清洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 清洁:保持生产现场的整洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 素养:提高员工素质遵守规章制度养成良好的工作习惯
提高资源利 用率:采用 循环经济和 资源再利用 技术提高资 能 化技术提高 生产效率降 低生产成本
提高产品质 量:采用质 量管理和质 量控制技术 提高产品质 量满足市场 需求
提高员工素 质:加强员 工培训和技 能提升提高 员工素质提 高生产效率 和质量
精益生产:通 过消除浪费、 降低成本、提 高效率实现生 产过程的优化
收集员工反馈了 解改善措施的实 际效果
持续改进根据评 估结果和员工反 馈进行调整
建立持续改进机 制确保改善措施 的持续实施
背景:某汽车制造企业生产线效率低下质量问题频发 改善措施:引入精益生产理念优化生产线布局提高自动化程度 效果:生产效率提高30%质量问题减少50% 启示:精益生产是提高生产效率和质量的有效手段需要持续改进和优化
减少浪费:通过改善生 产现场减少原材料、能 源、人力等方面的浪费 降低生产成本
提高产品质量:通过 改善生产现场提高产 品质量降低因质量问 题导致的成本
提高员工满意度:通 过改善生产现场提高 员工满意度降低员工 流失率降低招聘和培 训成本
减少不良品率:通过现场改善提高生产效率减少不良品率提高产品质量 提高生产效率:通过现场改善优化生产流程提高生产效率缩短生产周期 降低生产成本:通过现场改善减少浪费降低生产成本提高产品竞争力
预防事故发生:通过改善现场环境降低事故发生率 提高员工意识:增强员工安全意识减少人为失误 确保设备安全:定期检查设备确保设备运行正常 遵守安全规定:遵守国家法律法规确保生产安全
整理:区分必要和不必要的物品只留下必要的物品 整顿:将必要的物品按照规定位置摆放整齐 清扫:保持生产现场的清洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 清洁:保持生产现场的整洁防止灰尘、污垢等影响产品质量 素养:提高员工素质遵守规章制度养成良好的工作习惯
提高资源利 用率:采用 循环经济和 资源再利用 技术提高资 能 化技术提高 生产效率降 低生产成本
提高产品质 量:采用质 量管理和质 量控制技术 提高产品质 量满足市场 需求
提高员工素 质:加强员 工培训和技 能提升提高 员工素质提 高生产效率 和质量
精益生产:通 过消除浪费、 降低成本、提 高效率实现生 产过程的优化
收集员工反馈了 解改善措施的实 际效果
持续改进根据评 估结果和员工反 馈进行调整
建立持续改进机 制确保改善措施 的持续实施
背景:某汽车制造企业生产线效率低下质量问题频发 改善措施:引入精益生产理念优化生产线布局提高自动化程度 效果:生产效率提高30%质量问题减少50% 启示:精益生产是提高生产效率和质量的有效手段需要持续改进和优化
减少浪费:通过改善生 产现场减少原材料、能 源、人力等方面的浪费 降低生产成本
提高产品质量:通过 改善生产现场提高产 品质量降低因质量问 题导致的成本
提高员工满意度:通 过改善生产现场提高 员工满意度降低员工 流失率降低招聘和培 训成本
减少不良品率:通过现场改善提高生产效率减少不良品率提高产品质量 提高生产效率:通过现场改善优化生产流程提高生产效率缩短生产周期 降低生产成本:通过现场改善减少浪费降低生产成本提高产品竞争力
21个经典生产车间改善案例ppt课件
1,降低工作台面 2,台面用泡棉垫 3,机械手用泡棉包好.
改善 后
现 状 已执行
改善 结果
1,产品不再被机械手刮伤 15 2,没有灰尘产生。
改善成果个案
项目名称
VS7665/7666 提 案 人
IE
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before(图片)
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
Before(图片)
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
6
09/08/ 6
确 认 人 邹龙庚
After(图片)
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
员工在M8底壳上印日期时动作浪费, 印完产品后将印张放到桌上,用时再 从桌上拿起然后到印尼盒中沾印尼。
章直接放在印尼盒中,因印尼扁平, 会沾大量的印尼到旁边章上,故放在 桌上
确 认 人 车间
After(图片)
问题点
改 善 原因分析 前
每贴完一个产品都需重新贴黄胶纸,割
黄胶纸.
改善
后
治具面积小
现 状 已执行
改善对策 制做一大治具
改 善 可以一次贴好8PCS产品的量,节约
结 果 4秒/8PCS.
11
改善成果个案
项目名称
意大利眼镜 提 案 人
车间
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
17
After(图片)
问题点
改 善 原因分析 前
每班的QC抽检不良品放的到处,导致
漏返工现象
改
善
没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏 后 返工
改善对策
规定每班次QC抽检不良品放到办工 室前门口.
改善 后
现 状 已执行
改善 结果
1,产品不再被机械手刮伤 15 2,没有灰尘产生。
改善成果个案
项目名称
VS7665/7666 提 案 人
IE
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before(图片)
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
Before(图片)
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
6
09/08/ 6
确 认 人 邹龙庚
After(图片)
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
员工在M8底壳上印日期时动作浪费, 印完产品后将印张放到桌上,用时再 从桌上拿起然后到印尼盒中沾印尼。
章直接放在印尼盒中,因印尼扁平, 会沾大量的印尼到旁边章上,故放在 桌上
确 认 人 车间
After(图片)
问题点
改 善 原因分析 前
每贴完一个产品都需重新贴黄胶纸,割
黄胶纸.
改善
后
治具面积小
现 状 已执行
改善对策 制做一大治具
改 善 可以一次贴好8PCS产品的量,节约
结 果 4秒/8PCS.
11
改善成果个案
项目名称
意大利眼镜 提 案 人
车间
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
17
After(图片)
问题点
改 善 原因分析 前
每班的QC抽检不良品放的到处,导致
漏返工现象
改
善
没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏 后 返工
改善对策
规定每班次QC抽检不良品放到办工 室前门口.
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整理
13
• 定义:
现场5S
整理
14
• 定义:
现场5S
整理
15
• 定义:
现场5S
整理
16
• 定义:
现场:
现场5S
整理
18
• 定义:
现场5S
整理
19
• 定义:
现场5S
整理
20
• 定义:
现场5S
整理
21
• 定义:
现场5S
整理
22
厂区卫士管理制度
• 定义:
更高的质量 更低的价格 更快的交期 更好的服务
整理
2
现场5S
• 定义:
3、生产现场改善的原则 •改善与管理 •过程与结果 •把质量放在第一位 •用数据说话(不靠感觉) •下一流程就是顾客
整理
3
现场5S
• 4、定生义产现:场改善的程序
由临时下计划、提要求,变为日常标准,维护、保持。
整理
4
现场5S
例:前段时间工厂新进一台雕刻机设备使用过程中 出现电机烧毁事件。
你问:为什么电机烧毁 他答: 你问:为什么水泵缺水 他答: 你问:为什么没添水 他答: …… 结论:没有按规定进行点整检理,没有养成点检的素养 33
优丽雅现场管理改善 现场5S
• 定义:
整理
34
• 定义:
现场5S
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35
• 定义:
现场5S
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36
• 定义:
现场5S
整理
37
• 定义:
现场5S
整理
38
• 定义:
现场5S
现场管理改善实施需要树 立标杆(吸附区标杆), 同时还要靠大家,靠每个 人点点滴滴的积累,向标 杆看齐!!。
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现场5S
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40
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
整理
31
• 定义:
现场5S
整理
32
现场5S
•※定大义家讨:论,我们车间的设备故障实例。
现场5S
• 定义:
车间生产现场改善基础—5S
生产管理部
整理
1
现场5S
•一、定生产现场改善
1、什么是改善? 改善是一种管理理念,用持续不断的改进工作方法和提升人
员效率;改善意味着资源的合理利用,以最小的投入带来最大的 产出。 2、为什么要改善?
作业方法—没有最好,只有更好 生产现场—浪费永远存在 企业追求的是:
• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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• 定义:
现场5S
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8
• 定义:
现场5S
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9
• 定义:
现场5S
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10
• 定义:
现场5S
整理
11
• 定义:
现场5S
整理
1、桌面物品摆放混乱;
2、工具、物品混放;
3、定额管理未执行,物品积压工作现
场,成本核算不准确。
12
• 定义:
现场5S
二•、定生义产现:场改善的基础-5S
1、5S的定义 5S是现场管理的基础工具! 5S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等 生产要素进行有效的管理,是原日本企业独特的一种管理办法,因为五 个词日语中的罗马拼音第一个字母都是S,所有成5S。
整理
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