第二节 常用的铸造方法
六种铸造方法
六种铸造方法铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种金属制品。
在铸造过程中，根据所用的模具和铸造材料的不同，可以分为六种主要的铸造方法，分别是砂型铸造、金属型铸造、压铸、熔模铸造、连续铸造和精密铸造。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造方法之一。
它使用砂型作为铸造材料，将其填充到模具中，然后浇注熔化的金属。
砂型铸造适用于生产各种不同形状和大小的铸件，成本低廉，生产效率高。
然而，由于砂型的热膨胀和收缩，砂型铸造的尺寸精度较低。
2. 金属型铸造金属型铸造是一种使用金属模具的铸造方法。
金属模具可以承受高温和高压，因此可以制造出更精确、更复杂的铸件。
金属型铸造适用于生产高精度、高质量要求的零件，但成本较高，适用范围较窄。
3. 压铸压铸是一种将熔化的金属注入高压下的快速冷却模具中的铸造方法。
压铸可以制造出形状复杂、尺寸精确的铸件，表面质量好，且具有良好的机械性能。
压铸适用于大批量生产，但设备和模具成本较高。
4. 熔模铸造熔模铸造是一种使用可熔化模具的铸造方法。
先制造出模具，然后将其加热以使其熔化，再将熔化的模具注入金属。
熔模铸造适用于生产高温合金和复杂形状的铸件，但模具制造成本较高，生产周期较长。
5. 连续铸造连续铸造是一种连续生产铸件的铸造方法。
在连续铸造中，熔化的金属通过连续浇注到连续铸造机中的模具中，形成连续的铸件。
连续铸造适用于生产长条状或板状的铸件，具有高生产效率和较好的机械性能。
6. 精密铸造精密铸造是一种制造高精度、高表面质量的铸件的铸造方法。
精密铸造使用特殊的模具和工艺，可以制造出复杂的内腔和细小的结构。
精密铸造适用于制造精密仪器、模具等高要求的铸件，但成本较高，生产周期较长。
总结起来，不同的铸造方法适用于不同的生产需求。
砂型铸造和金属型铸造适用于一般铸件的大批量生产，压铸适用于形状复杂、尺寸精确的铸件，熔模铸造适用于高温合金和复杂形状的铸件，连续铸造适用于长条状或板状的铸件，精密铸造适用于高精度、高表面质量的铸件。
常用的铸造方法
常用的铸造方法宝子，今天咱来唠唠铸造方法呀。
砂型铸造可是最常见的一种呢。
就像是用沙子搭城堡一样，不过这可是很有技术含量的。
把砂弄成特定的形状，做出型腔，然后把熔化的金属倒进去，等金属冷却凝固，把砂型一拆，一个铸件就诞生啦。
砂型铸造成本低，对设备要求也不高，所以很多小厂或者做一些简单铸件的时候就爱用这个方法。
它就像一个低调又实用的小伙伴，虽然看起来不是那么高大上，但是超级靠谱。
熔模铸造也很有趣哦。
它就像是给金属做个蜡模替身。
先做出一个蜡模，这个蜡模可以做得很精细呢，就像做精致的小雕塑一样。
然后用特殊的材料把蜡模包裹起来，再把蜡化掉，就留下了一个型腔，再把金属液灌进去。
这样铸造出来的零件精度可高啦，表面还很光滑。
就像是给金属穿上了一件量身定制的漂亮衣服，特别适合那些对精度和表面质量要求高的小零件。
还有压铸呢。
这就像是给金属来一场快速的变身秀。
把金属加热熔化后，用很大的压力把金属液快速地压射到模具里。
这个过程特别快，就像闪电侠一样。
压铸出来的零件密度高，强度好，而且尺寸精度也不错。
不过呢，压铸的设备比较贵，就像一个傲娇的小公主，虽然有点难伺候，但是能做出很棒的铸件呢。
离心铸造也很独特。
想象一下，把金属液放在一个旋转的模具里，金属液就像被甩出去一样，靠着离心力均匀地分布在模具壁上。
这种方法铸造出来的圆筒形的铸件特别好，质量均匀，内部也不容易有缺陷。
就像是在游乐场里玩旋转木马一样，金属液在旋转中完成了自己的华丽变身。
铸造的方法各有各的妙处，就像不同性格的小伙伴，在不同的场合发挥着自己的特长，是不是很神奇呀？。
常用的铸造方法有哪些
常用的铸造方法有哪些铸造是一种重要的金属加工工艺，它可以将熔化的金属或金属合金浇注到模具中形成所需的零件形状。
在工业生产中，铸造方法被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车发动机零件、航空航天零件、建筑构件等。
下面介绍一些常用的铸造方法。
1.砂型铸造砂型铸造是最常见和最传统的铸造方法之一。
它以砂为模具材料，通过在砂型中浇注熔融金属来制造零件。
砂型铸造具有成本低、灵活性强、适应性广等优点，广泛应用于大型、中小型铸件的生产。
2.金属型铸造金属型铸造是利用金属模具来制造金属零件的铸造方法。
金属模具通常由铸铁、铸钢等金属材料制成，具有较高的热传导性和耐磨性。
金属型铸造适用于生产高精度、高要求的零件，如汽车发动机缸体、汽车制动鼓等。
3.压铸压铸是一种将熔融金属通过高压注射到模具中的铸造方法。
压铸通常使用压铸机进行操作，可以生产出形状复杂、尺寸精确的零件。
压铸适用于生产大批量的零件，如电子设备外壳、汽车零件等。
4.失蜡铸造失蜡铸造是一种利用蜡模进行铸造的方法。
首先，将蜡模涂覆在模具内，然后在加热的条件下蜡模燃烧脱掉，最后用熔融金属浇注到空腔中形成零件。
失蜡铸造适用于制造复杂形状和高精度的零件，如航空发动机叶片、珠宝等。
5.连铸连铸是一种连续浇注熔融金属的铸造方法。
在连铸过程中，熔融金属通过铸造机装置连续注入到冷却的铸坯模具中，以形成长条状的铸坯。
连铸常用于生产金属板、金属线材等。
6.壳模铸造壳模铸造是一种以薄壳层为模具的铸造方法。
在壳模铸造中，通过将涂覆在原型上的耐火材料经过多次处理形成薄壳层，然后将熔融金属浇注到薄壳层内形成零件。
壳模铸造适用于制造高精度和高表面质量要求的零件，如汽车零件、航空零件等。
7.压铸砂铸造压铸砂铸造是将熔融金属通过压力将座子压入砂型中的铸造方法。
压铸砂铸造可以用于生产加工复杂的金属零件，如汽车缸盖等，具有高生产效率和良好的表面质量。
8.低压铸造低压铸造是一种利用气压来推动熔融金属进入模具中的铸造方法。
第二节 低压铸造及差压铸造(新)
一、概述 （一）低压铸造的实质
1.低压铸造的定义 低压铸造是液体金属在压力作用下，完成充 型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法。由于 作用的压力较低（一般为20~70kPa），故称为低 压铸造。 2.低压铸造的实质 低压铸造是介于金属型铸造和压力铸造之间 的一种铸造方法。
（二）低压铸造的原理
录像 演示
五、差压铸造 （一）概述 1.差压铸造的概念 差压铸造又称反压铸造、压差铸造。是在低 压铸造的基础上，铸型外罩个密封罩，同时向坩 埚和罩内通入压缩空气，但坩埚内的压力略高， 使坩埚内的金属液在压力差的作用下经升液管充 填铸型，并在压力下结晶。 差压铸造的实质是低压充型与压力下结晶两 种铸造方法的结合。可获得无气孔、无夹杂、组 织致密的铸件。
1.基本原理 1)合型 2)升液阶段 3)充型阶段 4)凝固阶段 5)顶出
录像 演示
2.特点 1)浇注压力和速度便于调节，适于不同材料的铸型；
2)充型平稳，对铸型冲击小，可有效控制卷气和夹 渣，防止合金氧化，有效克服铝合金针孔缺陷； 3)便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松； 低压铸造是近无余量铸 4)铸件的表面质量受铸型材料影响较大； 造工艺，适合于生产内 5)一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大 部质量要求较高、尺寸 大提高，一般可达 90％； 精度要求较高的铝镁合 金铸件。 6)劳动条件好，设备简单，设备费用比压铸低，易 实现机械化和自动化。
2.分类 按工作时压力筒内 低压差压铸造：0.5~0.6MPa 中压差压铸造：5~10MPa 充气压力的大小 高压差压铸造：10MPa 增压法差压铸造 按压差产生的方式 减压法差压铸造
3.差压铸造的特点 1)充型速度可以准确控制，以获得最佳充型速度。 2)铸件成形性好，表面粗糙度值低。 3)铸件晶粒细小，组织致密，力学性能高，与低 压铸造相比，铸件抗拉强度可提高1050％，伸 长率可提高2550％。 4)提高了金属的利用率，可减小冒口的尺寸或不 设冒口。 5)能用气体作为合金元素，故可往一些合金（如 钢）中溶入N2，提高合金强度和耐磨性能。 6)设备较庞大，操作麻烦。
铸造的方法
铸造的方法1. 铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：铸造方法选择的原则：1．优先采用砂型铸造据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
砂型铸造
f）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致 ）应使合箱位置、
2、分型面的选择 分型面为铸型组元间的接合面，选择分型面应考虑以下原则： 分型面为铸型组元间的接合面，选择分型面应考虑以下原则： 分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型， a）分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量选在最 大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图9 大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图9－4。
b) 高压紧实
震击紧实主要依靠震击 力坚实砂型。 力坚实砂型。该方法机 器结构简单， 器结构简单，制造成本 但噪声大、 低，但噪声大、生产率 要求厂房基础好。 低、要求厂房基础好。 砂型坚实度沿砂箱高度 方向愈往下愈大。 方向愈往下愈大。主要 适用于需成批生产的中， 适用于需成批生产的中， 小型铸件。 小型铸件。
二、砂型铸造工艺设计 铸造工艺图： 铸造工艺图：在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工 艺方案的图形，铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、 艺方案的图形，铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、浇
注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板） 注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等的图 图中应表示出：铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、 样。图中应表示出：铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、 尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、 尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、冷铁的尺寸 和位置。 和位置。 1、浇注位置的选择 浇注位置的选择应考虑以下原则： 浇注位置的选择应考虑以下原则： 体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件，应按定向凝固的原则 a）体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件，应按定向凝固的原则， 将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部， 将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部，以便设置冒口 进行补缩。 进行补缩。
(完整版)第二节常用的铸造方法
第二节常用的铸造方法(五)离心铸造离心铸造是将金属液浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力的作用下凝固的铸造方法。
铸件的轴线与旋转铸型的轴线重合。
铸型可用金属型、砂型、陶瓷型、熔模壳型等。
1．离心铸造机离心铸造机是离心铸造所用的设备，按其旋转轴空间位置的不同分为立式、卧式二种。
立式离心铸造机的铸型是绕垂直轴旋转（图2-2-41a）,由于金属液的重力作用,铸件的内表面呈抛物线形,故铸件不易过高,它主要用于铸造高度小于直径的环类、套类及成形铸件。
卧式离心铸造机的铸型是绕水平轴旋转（图2-2-41b），铸件的壁厚较均匀，主要用长度大于直径的管类、套类铸件。
图2-2-41 离心铸造示意图图 2-2-9 离心铸造2．离心铸造的特点和应用与其它铸造方法相比，离心铸造的优点是：（1）优点1）铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，力学性能好。
2）铸造圆形中空铸件时，不用型芯和浇注系统，简化了工艺过程，降低了金属消耗。
3）提高了金属液的充型能力，改善了充型条件，可用于浇注流动性较差的合金及薄壁铸件。
4）可生产双金属铸件，如钢套内镶铜轴承等，其结合面牢固、耐磨，又可节约贵重金属材料。
5）离心铸造适应性较广，铸造合金的种类几乎不受限制。
既合适于铸造中空件，又可以铸造成形铸件。
中空铸件的内径通常为8～3000mm；铸件长度可达8000mm；质量可由几克至十几吨。
但离心铸造不宜生产易偏析的合金（如铅青铜等），铸件内表面较粗糙，尺寸不易控制。
（2）应用离心铸造主要用于生产各种管、套、环类铸件，如铸铁管、铜套、滑动轴承、缸套、双金属钢背铜套等铸件，也可用于生产齿轮、叶轮、涡轮等成形铸件。
（六）熔模铸造熔模铸造是指在易熔（如蜡料）制成的模样上包覆若干层耐火涂料，待其干燥硬化后熔出模样而制成型壳，型壳经高温培烧后即可浇注的铸造方法。
熔模铸造是精密铸造方法之一。
1．熔模铸造的工艺过程熔模铸造的工艺过程如动画2-2-7所示。
常见的铸造方法
常见的铸造方法铸造是一种将液态金属或合金注入到模具中，并在冷却凝固后获得所需形状的制造工艺。
它是一种广泛应用于工业生产中的金属加工方法，用于制造各种复杂形状的零件和构件。
下面将介绍几种常见的铸造方法。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造方法之一。
它主要是利用砂型作为模具，将液态金属或合金倒入模具中，待金属冷却凝固后，取出模具，获得所需形状的零件。
砂型铸造适用于各种金属和合金，成本较低，适用于大批量生产。
2. 熔模铸造熔模铸造是一种精密铸造方法，适用于制造高精度、复杂形状的零件。
它使用熔融模具，将模具温度提高至高于金属的熔点，然后将液态金属或合金注入模具中，待金属冷却凝固后，取出模具，得到所需形状的零件。
熔模铸造具有良好的表面质量和尺寸精度，但成本较高。
3. 压铸压铸是一种将液态金属或合金通过高压注入模具中的铸造方法。
它适用于制造复杂形状、尺寸精度要求较高的零件。
在压铸过程中，液态金属或合金通过喷嘴进入模具腔内，然后受到高压力的作用，填充整个模具腔，待金属冷却凝固后，取出模具，得到所需形状的零件。
压铸具有生产效率高、成本较低的优点。
4. 真空铸造真空铸造是一种在真空环境下进行的铸造方法。
它主要是通过在模具中建立真空环境，将液态金属或合金注入模具中，待金属冷却凝固后，取出模具，得到所需形状的零件。
真空铸造可以有效减少气体和夹杂物的产生，提高零件的质量和表面光洁度。
5. 连铸连铸是一种连续铸造方法，适用于制造长条状或板状的金属材料。
在连铸过程中，液态金属通过连续浇注到冷却铸坯中，经过冷却凝固后，得到所需形状的长条状或板状材料。
连铸具有高生产效率和良好的材料性能。
6. 粉末冶金粉末冶金是一种通过将金属粉末与粘结剂混合后，压制成型再进行烧结得到所需形状的制造方法。
粉末冶金适用于制造复杂形状、密度高、强度高的零件。
在粉末冶金过程中，可以控制材料的成分和微观结构，得到优良的性能。
以上是几种常见的铸造方法。
每种方法都有其适用的范围和特点，根据不同的产品和要求，选择合适的铸造方法可以提高生产效率和产品质量。
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第二节常用的铸造方法(五)离心铸造离心铸造是将金属液浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力的作用下凝固的铸造方法。
铸件的轴线与旋转铸型的轴线重合。
铸型可用金属型、砂型、陶瓷型、熔模壳型等。
1．离心铸造机离心铸造机是离心铸造所用的设备，按其旋转轴空间位置的不同分为立式、卧式二种。
立式离心铸造机的铸型是绕垂直轴旋转（图2-2-41a）,由于金属液的重力作用,铸件的内表面呈抛物线形,故铸件不易过高,它主要用于铸造高度小于直径的环类、套类及成形铸件。
卧式离心铸造机的铸型是绕水平轴旋转（图2-2-41b），铸件的壁厚较均匀，主要用长度大于直径的管类、套类铸件。
图2-2-41 离心铸造示意图图 2-2-9 离心铸造2．离心铸造的特点和应用与其它铸造方法相比，离心铸造的优点是：（1）优点1）铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，力学性能好。
2）铸造圆形中空铸件时，不用型芯和浇注系统，简化了工艺过程，降低了金属消耗。
3）提高了金属液的充型能力，改善了充型条件，可用于浇注流动性较差的合金及薄壁铸件。
4）可生产双金属铸件，如钢套内镶铜轴承等，其结合面牢固、耐磨，又可节约贵重金属材料。
5）离心铸造适应性较广，铸造合金的种类几乎不受限制。
既合适于铸造中空件，又可以铸造成形铸件。
中空铸件的内径通常为8～3000mm；铸件长度可达8000mm；质量可由几克至十几吨。
但离心铸造不宜生产易偏析的合金（如铅青铜等），铸件内表面较粗糙，尺寸不易控制。
（2）应用离心铸造主要用于生产各种管、套、环类铸件，如铸铁管、铜套、滑动轴承、缸套、双金属钢背铜套等铸件，也可用于生产齿轮、叶轮、涡轮等成形铸件。
（六）熔模铸造熔模铸造是指在易熔（如蜡料）制成的模样上包覆若干层耐火涂料，待其干燥硬化后熔出模样而制成型壳，型壳经高温培烧后即可浇注的铸造方法。
熔模铸造是精密铸造方法之一。
1．熔模铸造的工艺过程熔模铸造的工艺过程如动画2-2-7所示。
（1）用钢或铜合金等加工制成用来制造压型的母模。
（2）制造压型压型是制造熔模的模具。
压模尺寸精度和表面质量要求高，它决定了熔模和铸件的质量。
批量大、精度高的铸件所用压型常用钢或铝合金加工制成，小批量生产可用易熔合金浇注而成。
（3）制造模样。
模样的材料有石蜡、蜂蜡、硬脂酸和松香等，常用的为50%石蜡加50%硬脂酸。
将其加热只熔融（糊状）状态后压入压型，凝固后取出得到蜡模组。
当铸件较小时，常将单个蜡模粘焊在预制好的蜡质浇注系统上制成蜡模组。
动画2-2-7 熔模铸造工艺过程（4）制造型壳。
将蜡模组浸入涂料（石英粉加水玻璃粘结剂）中，取出后在其表面撒上一层石英砂，再放入硬化剂（氯化铵熔液）中进行化学硬化。
如此反复涂挂4~9层，得到厚度约5~10mm的坚硬型壳。
然后将结壳后的蜡模组放入90~95℃的热水中，使蜡模熔化并从浇口流出得到中空的型壳。
（5）造型和培烧为加固型壳，防止型壳浇注时变形或破裂，可将其竖放在铁箱中，周围用干砂填紧，此过程称为造型。
对于强度高的型壳可不必填砂。
为进一步排除型壳内的水分、残留蜡料及其他杂质，提高其强度，还需将装好型壳的铁箱送入加热炉内在900~950℃培烧。
（6）浇注为提高金属液的充型能力，应在型壳培烧出炉后趁热（600~700℃）进行浇注。
冷却凝固后清除型壳，便得到一组带有浇注系统的铸件。
2．熔模铸造的特点和应用由于熔模铸造采用可熔化的一次模，无需起模，故型壳为一整体而无分型面，而且型壳是由耐火度高的材料制成，因此熔模铸造具有下列优点：。
（1）可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件。
其最小铸出孔的直径为0.5mm，最小壁厚为0.3mm。
（2）铸件精度高，表面质量好。
铸件尺寸公差等级可达：钢铁材料CT7~CT5，铜合金等CT6~CT4；R值为12.5~1.6μm；加工余量为0.2~0.7mm。
实现了少、无切屑加工，节省了金属材料和加工工时。
（3）适用于各种合金，尤其适用于高熔点合金及难以切削加工的合金，如耐热合金，磁钢、不锈钢等。
（4）生产批量不受限制，可实现机械化流水生产。
但是熔模铸造工序繁多，工艺过程复杂，生产周期较长（4~15天），铸件不能太长、太大（受蜡模易变形及型壳强度不高的限制），质量多为几十克到几公斤，一般不超过25kg。
铸件成本比砂型铸件高。
熔模铸造主要用于生产汽轮机、水轮机上小型的叶片和叶轮、切削刀具及汽车、拖拉机、船舶、机床和风动工具上的小型零件等，目前，其应用范围还在不断扩大。
（七）连续铸造连续铸造是指将金属液连续地浇入水冷金属型（结晶器）中，连续凝固成形的方法。
水冷金属型的结构决定铸件断面形状。
1．连续铸造的工艺过程铸铁管连续铸造的工艺过程如动画2-2-8所示：水冷金属型主要由内、外结晶器组成，内、外型之间的间隙为铸件的壁厚。
浇注前，升降盘上升封住水冷金属型底部。
浇注时，金属液经带有小孔的环形旋转浇杯均匀地进入水冷金属型空腔，当下部铸铁已凝固一定高度时，升降盘下降，不断将凝固的部分拉出，而铁液按相应的浇注速度不断浇入，直到结束。
动画2-2-8 连续铸造示意2．连续铸造的特点及应用与其他铸造方法相比，连续铸造的优点是：（1）由于铸件冷却速度快，故组织致密，力学性能好。
（2）不用浇注系统，中空铸件不用型芯，降低了金属的消耗，简化了造型工序，降低了劳动强度，减少了生产占地面积。
（3）设备比较简单，生产过程易于实现机械化、自动化。
（4）连续铸造几乎适合于各种合金，如钢、铸铁、铝合金、铜合金、镁合金等。
但连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铸管的质量较离心铸造差。
连续铸造主要用于大批量生产具有等截面的铸锭、铸管、板坯、棒坯等长铸件，如紫铜锭、铜合金锭、铝合金锭、上下水管道、煤气管道、板材、线材等。
其中铸锭直径可由几十毫米至500毫米，铸管直径为100~1300mm；长度为5~10 m。
三、常用铸造方法比较在常用的铸造方法中，砂型铸造工艺适应性最强，设备费用和铸件成本较低，应用最广泛，目前世界上铸件总产量中砂型铸件约占80%~90%。
但在特定的场合下，如薄壁件、精密件铸造或大批量生产时，特种铸造往往显示出独特的优越性。
常用铸造方法的特点和适用范围见表2-5。
表2-5 常用铸造方法的特点和适用范围四、铸造技术的发展趋势随着科学技术的迅速发展，尤其是计算机的广泛应用，铸造行业正由劳动密集型向高科技型转化，由机械化、自动化向智能化方向发展，传统工艺和材料正逐步被新工艺、新材料取代。
（一）计算机的应用1．计算机辅助工艺设计（CAPP）在发达国家已得到普遍应用，如充型过程流动场、温度场、应力场、凝固组织等的模拟，铸件浇注位置、浇注系统、冒口等的优化设计，以及浇注温度、浇注时间、铸型温度等参数的计算和优化等均已应用了计算机技术。
2．铸造过程的自动控制与检测近年来，铸造过程的控制与检测已形成了从单机到系统、从刚性到柔性、从简单到复杂等不同层次的自动化加工技术。
通过集成电路取代分立元件，以可编程序控制取代继电器，已可实现铸造设备乃至整条生产线的自动控制。
对各种工艺参数进行实时监控或自适应控制，已应用于型砂性能及砂处理过程、炉料配比及熔炼质量、铸型性能及造型线工作状况等的监控中。
有效地提高了铸件质量和生产效率。
压铸、机器造型等柔性单元（FMC）已得到开发和应用，可在规定范围内按预先确定的工艺方案不停机快速更换模具或模板，实现多品种不同批量的生产。
动作功能类似人的手臂的各类操作机以及能自动控制、可重复编程、多功能的工业机器人正得到进一步开发和扩大应用。
计算机集成制造系统（CIMS）也正在开发中。
（二）先进制造技术的应用1．精密铸造技术随着工业生产对毛坯精度的要求不断提高，高效、高紧实度及精密铸造技术进一步得到改进和扩大应用，如高压造型、气冲造型、自硬砂造型等高紧实度砂型铸造以及压铸、熔模铸造、实型铸造等特种铸造技术。
压铸和实型铸造发展迅速，压铸机正趋于大型化，轿车车门已能整体铸出。
实型铸造在生产近无余量、形状复杂的铸件以及绿色生产方面的优越性已逐步显现。
2．快速成形技术即采用激光固化、激光烧结或熔化沉积等多种方式，将树脂、塑料、蜡或金属等材料快速叠加获得制品的成形技术。
图2-2-43所示为采用激光束扫描光敏树脂使其逐层固化快速成形的工作原理。
该技术在铸造生产中已用于生产蜡图2-2-43 激光快速成形模、铸型、型壳、型芯等。
（三）金属熔炼大型冲天炉正向着热风，水冷、大吨位、连续熔炼的方向发展。
小型冲天炉正向着进一步提高铁液质量的方向发展，主要是强化预热送风，加氧送风和脱湿送风等措施。
大批量生产和重要铸件生产中，采用冲天炉-电炉双联熔炼日益增多，此外，感应电炉正逐步取代冲天炉，电炉熔炼将趋于熔炼与保温单一电源多炉体，以降低能耗。
材料的净化与强化技术将得到进一步发展，如真空熔炼和浇注、炉外精炼、强化孕育、定向结晶和快速凝固等。
（四）造型材料目前国内外中、小型铸件广泛采用粘土砂湿铸造，由于其工艺成熟、成本低廉、工艺适应性强、生产能力高，在今后相当长时间内仍将是主要的造型方法。
干砂型国外早已淘汰，而代之以自硬砂。
树脂砂成型性好，工艺简便、旧砂回用率高，且铸件表面质量较好，已经广泛用于制芯，并被公认为今后发展的方向。
但因树脂含甲醛、酚等有害物质，污染环境，现在正研制比强度高的树脂，以降低其用量。
适合铸钢件生产的水玻璃砂作为少、无污染的绿色铸造工艺有很好的发展前景，其溃散性差、旧砂回用率低的难题已有突破，应用面正逐步扩大。
废弃旧砂全国每年有上千万吨，故采用优质原砂及提高旧砂回用率仍是降低成本、实现绿色铸造的重要课题。
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