液压系统管道冲洗流量计算
“高低压结合、气液混合冲洗”技术在厚板轧机液压管道冲洗中的应用
“高低压结合、气液混合冲洗”技术在厚板轧机液压管道冲洗中的应用【摘要】本文以武汉钢铁集团鄂钢公司4300mm宽厚板工程的实例阐述了厚板轧机液压管道的高低压结合、气液混合冲洗技术，为今后类似工程提供借鉴和参考。
【关键词】厚板轧机；液压冲洗；液压系统0 概述1）轧机液压配管概况宽厚板轧机液压系统按轧制工艺要求主要分：主机（伺服）液压系统、轧机辅助液压系统。
主机（伺服）液压系统材质为0Cr18Ni9，设计压力为31MPa，用途：（1）轧线辊缝调节（AGC）；（2）工作辊弯辊及平衡（WORK ROLL BEND / BALANCE）；（3）工作辊窜动（WORK ROLL SHIFT）。
轧机辅助液压系统材质为0Cr18Ni9，设计压力为21MPa，用途：（1）轧机进出口推钢机；（2）轧机主传动接轴平衡（SPINDLE BALANCE）、锁紧（SPINDLE BALANCE LOCKING）、长度补偿（SPINDLE LENGTH COMPENSATION）、支撑（SPINDLE SUPPORT）；（3）工作辊、支撑辊锁紧（WORK ROLL & B.U. ROLL LATCHES）；（4）上平衡缸锁紧、压下螺丝回松（BACK-UP ROLL BALANCE & SCREW UNJAMMING GEAR）；（5）导位提升、工作辊擦拭（TOP STRIPPER GUIDES & TOP WORK ROLL WIPERS）；（6）AGC回拉（AGC CAPSULE PULLBACK）；（7）工作辊侧移及锁紧（W.R. CHANGE SIDESHIFT & LATCHES）；（8）机架辊抱紧、脱离及提升（MILL ENTRY FEED CLAMPS，DRIVE SHAFT DISENGAGE& ROLL LIFT）；（9）工作辊、支撑辊换辊（WORK ROLL REMOV AL - BACK UP ROLL REMOV AL）。
液压系统管道安装规范
液压系统管道安装规范文件编码（TTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-0089）液压系统管道安装、实验规范批准：审核：编制：段伟山日期：2012-12-28一、管道安装首先确定管道走向和布置，管路的连接必须和图纸对应。
切割：管子切割的表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。
弯管：液压系统的管子一般采用冷弯或者用弯头。
焊接：必须用氩弧焊或至少用氩弧焊打底，且必须打坡口，焊接处要能耐高压31.5Mpa至少30s。
施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
焊接完后要对焊接处内外侧（尤其内侧）进行清理，除净熔渣和大块焊肉。
管夹固定：通常在直管上，间隔1000mm-2000mm，当管道振动较大时或弯曲点过多的情况下，管夹间距尽可能小一些；应有足够的耐压力。
二、管道酸洗在管道安装之后，酸洗之前再一次对照原理图等检查管路的正确走向，将油箱内外部清理干净，检查有无组件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
然后拆下管子，并把管子浸入配好酸洗液的酸洗槽中并保持足够的时间。
当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入配好中和液的中和槽中，2-3小时后用净水冲洗，最后用压缩空气吹干或烤干。
干后必须马上注满工作介质液压油或在液压油中浸泡，防止二次生锈。
酸洗介质配比：1、盐酸10-15%浓度，50~60℃（最好温度）2、硫酸15-18%浓度，45~50℃3、磷酸浓度大约10%，45~50℃酸洗液可由下列中和：1、磷酸钠碱8%2、氨水/来硝酸盐溶液10%3、苏打水10%4、石灰水三、管道循环冲洗管道酸洗、中和之后有条件要进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。
管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的液压设备进行连接。
冲洗过程中宜采用变换冲洗方向、振动管路、经常检查、清洗、更换滤芯等方法，加强冲洗效果温度在40-60℃左右进行，冲洗时间不少于10小时。
液压润滑管道循环冲洗要点
稀油液压润滑管道循环冲洗要点一、实验条件1、施工图和原理图检查待实验管道安装是否正确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。
2、待实验系统管道焊缝X光射线检验完毕，并报业主、VAI和监理检查认可。
3、待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。
二、实验流程：中间管道—设备本体管道—整体系统油循环循环酸洗—压缩空气和蒸汽吹扫—油循环冲洗—系统泵试压三、施工方法：中间管道采取在线循环；设备本体管道采取在线循环和离线循环相结合。
1、循环酸洗循环压力为0.4～0.6MPa，循环酸洗时间为20～30分钟，在循环酸洗过程中应始终控制酸洗液温度在30～40℃范围内。
在酸洗过程中，依次逐个打开各支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
酸洗检验：管道内壁无附着物，内壁呈灰黑色（酸洗液中含磷酸）2、压缩空气吹扫管道循环酸洗完毕后，立即进行蒸汽和压缩空气吹扫。
吹扫实验压力：0.4～0.6MPa在吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证各支路都能进行吹扫。
直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物即可认为吹扫合格。
3、稀油系统油循环冲洗实验管道吹扫实验合格后，应立即进行油循环冲洗实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤检验标准：清洁度NAS7级，检验方法用颗粒计数器进行检查。
拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS7级要求。
4、液压系统油循环冲洗实验每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油（应无杂质和水分）冲洗实验压力：1.0～1.2MPa冲洗流量：400L/min冲洗油温度：40℃～60℃过滤方式：回油过滤拆除实验管道连接的所有阀台阀块的接口法兰，将阀块移走后，开始循环时使用25μ和15μ的滤芯，当冲洗油清洁度达到NAS8级时更换为10μ和5μ滤芯进行循环，直到冲洗油清洁度达到NAS6级。
水乙二醇作介质的液压系统酸洗及冲洗
论证， 多次攻克 、 摸索， 总结出的一套” 液压管 路大流量在线循环酸洗 法 只 有 紊 流 状 态 的 介 质 才 能 将 管 道 冲 洗 干净 ， 管 壁 光 滑 的 管 道 中 在 和 冲洗 法 ” 术 与 读 者 共 探 讨 。 技 形 成 紊 流 的 最 小 流 速 可 按 下 式计 算 ： “ 压 管 路 大 流 量 在 线 循 环 酸 洗 法 和 冲 洗 法 ” 主 旨是 对 传 统 的 冲 液 Ｖ＝ ．／（ｍ／ ０２ｄｃ ｓ ） 洗装 置 进 行 改 造 ， 对 冲 洗 管 路 进 行 设 计 ， 并 以加 大 冲 洗 液 在 管 路 中 的 流 其 中 ： 介 质 的运 动粘 度 Ｖ ｄ： 洗管 道 内径 ｃ 冲 ｍ 速， 此 提 高 冲 洗 效 率 ， 短 冲洗 时 间 。 时保 证 冲洗 后 的 管 路 达 到 系 以 缩 同 冲 洗 泵 最 小 额 定 流 量 的选 择 统 所 需 的清 洁 度 ． 面 以 我 们在 某 一技 改 工程 中 的实 际应 用 为 例 ： 下 Ｑ（／ ｎ ＝ ＶＡ Ｌｍｉ） ６ 该工程液压系统具有以下特点 ： 由 于 我 们 利用 分 配器 将 管路 进 行 并 联 。 的计 算 值 要 取 最 小 管 径 Ｖ ●先 进 的液 压 伺 服 比 例 系 统 ： 统 中 由伺 服 阀和 比例 阀 控 制 各 液 计算 值 ， 保证 所 有管 路 都得 到处 理 ； 为并 联 管 横 截 面积 之 和 。 系 以 Ａ 压缸和液压马达等执行元件。 因 为 水 乙 二 醇 运 动 粘 度 大 ， 式 中 Ｖ 的计算 值 很 大 。 公 即泵 流 量 很 ●必 须 达 到 ＮＡ １３ 。 的 高 清 洁 度 。 Ｓ ６ ８ ６级 大 ， 用 泵 的成 本 比较 高 。 选 由于 水 乙二 醇 专 用 冲洗 液 具 有 运 动 粘 度 低 、 ●高 压 力 ： 统 压 力 为 １ＭＰ ， 统 试 验 压 力 为 ２ ＭＰ ． 别 子 系 遇水 乙 二醇 相 溶等 特 点 ， 用 水 乙二 醇 冲洗 液 为 冲洗 介 质 可 节 省 冲 洗 系 ６ ａ系 ４ ａ个 选 统 的 工 作 压 力 为 ２ ＭＰ ５ ａ 时间 。 降低 工 程 成 本 。无 冲洗 液 的可 由水 乙二 醇 加 蒸 馏 水 和 添 加 剂 的 ● 复 杂 的 管 径 变 化 ： ￣１ｘ 一ｐ９ ３５共 １ 从 ｐ２ ２ ￣ ｘ 、 ８ ０余 个 规 格 。 办法 配制 。 冲洗 过 程 中要 进 行 检 验 ， 用 容 器 的清 洁 度 要 特 别 注 意 。 在 所 ● 工 作 介 质 — — 水 乙二 醇 ． 乙 二 醇 是 由 水 、 二 醇 、 相 防 腐 剂 对 水 乙 二醇 的检 验 一 般 只用 比较 法 。 水 乙 气 因为 用 常 规 的颗 粒 计 数 法 无 法 检 和 消 泡 剂 等 多 种 添 加 剂 配 制 而 成 的 一 种 抗 燃 液 压 介 质 ， 对 于其 它 矿 测 。 是 水 乙二 醇 的特 性 。只 有 专 业 检 测 机 构 对 水 乙二 醇 进 行处 理后 相 这 物 油 型 液 压 介 质，水 乙二 醇 主要 用 在 工 况 恶 劣 。尤 其 是 易燃 易爆 的 场 方 可 用 颗 粒 度 检 测 法 ， 冲洗 过 程 中要 注 意 给 油 箱 加 热 并 且 在 冲洗 过 在 所 ， 且 水 乙二 醇 的润 滑 性 、 腐 性 等性 能 相 对 差 一 些 ． 而 不 可 避 免 程 中使 用 工 具 适 度 打 击 管 路 的 焊 缝 及 拐 弯处 。 样 的 目的 ， 使 冲洗 并 防 因 这 是 地 对 液 压元 件 、 行 元 件 、 力元 件 等 有 一 定 程 度 的影 响． 以 系 统 管 环 境 模 拟 实 际 生 产 环 境 。 道 内 的 氧 化 物 更 容 易 清 除 干 净 ． 执 动 所 管 冲洗 结 果 路 的 清 洁度 及 布管 的规 范 性 均 要 求 较 高 。 更 利 于生 产 ，利 用 该 方 法 最 终 仅 用 ２ ０天 的 时 间 即 能 达 到 Ｎ Ｓ ６ ８ ６ Ａ １３ ． 同 时， 免 对 系统 泵 和 阀 台带 来 二 次 污 染 ． 分 设 备 不 参 与 在 线 级 的系 统 管 路 。 为避 部 循 环 酸 洗 和 冲 洗 、如 何 高 效 优 质 地 完 成 长 达 ２ ０ ２ ０多 米 的 液 压 管 路 试 ４ 系 统 恢 复 ． 压 、 洗 、 冲 洗 是 我 们 工 作 的 难 题 ， 过 论 证 最 终 采 取 了在 线 酸 洗 、 酸 油 通 系 统 酸 洗 、 洗后 ， 可 将 所 有 元 件 、 道 按 要 求 连 成 工 作 回路 。 冲 即 管 冲 洗 及 相 关 联 的 检 验 方 法 进 行 在 线循 环 酸洗 和 冲 洗 。 ” 压 管 路 大 此 过 程 要 特 别 注 意 管 接 头 保 洁 ， 接 完 毕 后 ． 量 避 免 拆 卸 ． 要 时 要 即 液 连 尽 必 流 量在 线 循 环 酸洗 法 和 冲 洗 法 ” 注 意 用 干 净 的 布 包 扎 好 ， 保 管 接 头 、 口不受 污染 。 确 管
船舶液压管路施工与串洗工艺
船舶液压管路施工与串洗工艺作者：徐方雄赵东升来源：《广东造船》2020年第05期摘要：液压系统是船舶与海洋工程装备中不可或缺的重要系统之一。
本文重点介绍了液压系统的施工与投油清洗等工艺要领，以防止在设计或施工过程中出现不必要的错误，同时也降低在调试过程中出现因液压系统引起的设备故障，进一步提高施工质量，希望本文能为船舶液压系统的施工及冲洗工艺的改进和发展提供一定的借鉴。
关键词：施工要求;串洗步骤;串洗流量;串洗方法;压力测试中图分类号：U664.8 文献标识码：AConstruction and Flushing Process of Ship Hydraulic PipelineXU Fangxiong， ZHAO Dongsheng（ Yiu Lian Dockyards （Shekou） Ltd.， Shenzhen 518000 ）Abstract： Hydraulic system is an indispensable system in ship and ocean engineering equipment. This paper mainly introduces the construction and oil flushing process of ship hydraulic system so as to prevent the mistakes in the design or construction process， but also reduce the equipment failure during debugging caused by hydraulic system， further improve the quality of construction.Key words： Construction requirements; Flushing steps; Flushing flow; Flushing method; Pressure test1 前言液压系统由下列五个部分组成：动力元件;执行元件;控制元件;辅助元件;液压油。
液压管道施工方案
5.11管道涂漆 (22)施工环境要求 (22)施工要求 (23)6施工网络方案 (24)7 劳动力方案 (25)8组织管理体系 (26)9工期保证措施 (26)10质量保证措施 (26)10.1质量指标 (26)10.2质量保证体系 (26)10.3保证措施 (27)11平安措施 (28)11.1平安目标 (28)11.2平安管理体系 (29)11.3平安管理管理措施 (29)11.4工程平安技术措施 (29)11.5危险源分析及确定 (30)11.6平安工作重点 (31)12工机具、设备及材料方案 (33)1工程概况及主要特点1.1工程概况江西萍钢实业股份九江分公司100万吨棒材建安工程，位于江西省九江市湖口县牛角芜〔九钢老区内〕。
整个工程的液压、润滑管道分布于主厂房AB、BC两跨内，分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、收集、冷床6个区域提供液压、润滑。
共计约8100米管道。
本工程由中冶京诚工程技术股份设计，五冶集团进行施工。
1.2工程特点本工程液压管道安装工作量大，液压、润滑系统清洁度要求高，管道走向复杂，系统工作压力高。
〔1〕、系统工作压力高一般稀油润滑系统设计压力为1.6MPa，液压系统设计压力为20 MPa，干油润系统设计压力为40MPa MPa。
〔2〕、焊接难度大管道的最大壁厚为11mm，管道焊接时间长，难度大。
〔3〕、工期短本工程液压管道工作量大，管件多，管道总重量约40吨，管件重量约6吨。
7月20日投产，绝对施工时间只有2个月时间，施工工期相当紧张。
〔4〕管道技术参数1.3工程主要实物量注：本表根据现有图纸及资料确定。
2编制依据1、2、图纸及相关技术资料；3、?冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收标准?GB50387-2006；4、?工业金属管道工程施工标准?GB50235－2021；5、?现场设备及工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236－2021；6、?深度冷冻法生产氧气及相关气体平安技术规程?GB16912-2021；7、?工业金属管道工程施工质量验收标准? GB 50184-2021；8、?压力管道标准?GB T20801.1~1.6-20069、?工业管道工程施工及验收标准金属管道篇?JGJ83－91；10、?脱脂工程施工及验收标准?HGJ202－82；11、?二氧化碳气体保护焊工艺规程?JB/T 9186－1999；本方案适用范围：萍钢实业股份九江分公司100万吨棒材建安工程。
管道冲洗液压站使用说明书
管道冲洗液压站使用说明书编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（管道冲洗液压站使用说明书）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。
本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为管道冲洗液压站使用说明书的全部内容。
CXZ-00型管道冲洗站使用说明书重庆三峰卡万塔环境产业有限公司一、概述CXZ—00型管道冲洗站是我公司生产的焚烧炉液压站管道循环冲洗的专用设备，主要用于各垃圾焚烧发电厂所建液压站的管路清洗。
液压管道经该设备循环冲洗后，管道内的清洁度将达到不低于NAS7级（NAS1638标准）水平,确保焚烧炉液压站顺利投入正常使用。
二、管道循环冲洗站的主要技术参数1、额定压力：12-32MPa2、额定流量：160-60L/min3、电机功率： 30kW4、工作介质：20＃或者32＃液压油5、介质的清洁度:NAS7级（NAS1638标准）6、工作温度：10°C—65°C三、管道冲洗站的工作原理本冲洗站采用的是手动变量柱塞泵，原理图见附件，其流量可根据并联管道的数量和管径的大小进行流量的调整，保证管路中的油流成紊流状态。
（1）冲洗流量 :视管径大小,回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
压力管路（ P.A.B和X）的流速一般为7m/s（6～12m/s)；低压管路（T。
S.L和Y）的流速为4m/s。
最小冲洗流量：Q＝6*V＊A （L/min）其中：A:管道横截面积（cm2）V：产生紊流的最小流速（m/s)通常软管的允许流速V≤6m/s注意：流量为最大（160L/min)时，可以并联通经为DN15或DN20的两支管道进行冲洗.(2)冲洗压力：冲洗时，冲洗压力大于冲洗回路阻力。
液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术
液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术摘要:在现代化的冶金生产中,广泛地采用液压传动,是因为它有一系列的优点,如液压操纵力小,在工作过程中能够进行较大范围的无级调速,在往复和旋转运动中,可经常快速而无冲击的变速及换向,容易获得各种复杂的动作,使机械自动化程度大大提高,液压传动与电气或气动相配合,可创造出各方面性能都好的、自动化程度很高的传动或控制系统。
关键词:液压管道化学清洗冲洗技术液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术。
该工艺具有除锈能力强、效果好、减少污染环境、安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点,可大大简化工艺,管道酸洗可在几个小时内完成。
大流量高清洁度在线冲洗技术,可大大加快冲洗速度,在较短的时间内清洁度可达到NAS1638-5级。
1 酸洗设备和油冲洗设备根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点,我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机,容量为3m3＋3m3,能力为100m3／h功率22kW,2台油冲洗装置,1台流量为132m3/h,功率80kW,1台(二泵并联)流量为90+56m3/h,功率80+48kW。
2 化学药品和冲洗油根据系统管径容积和管道内表面积准备足够的氢氧化钠,磷酸三钠、盐酸,氟化氢氨,防腐剂(六次甲基四氨)、柠檬酸和亚硝酸钠等化学药品。
油冲洗介质要与工作介质相容。
液压系统工作介质为46#抗磨液压油,润滑系统工作介质为220#中负荷齿轮油。
因此选用与两种工作介质均相容的10#机械油为冲洗油。
3 临时用水源、气源和电源在化学清洗过程中必须要有足够的水和气来保证清洗的连续性和质量。
在化学清洗的每道工序均要大量的水,所以干净且水量足够大的水源是必要的,否则可能严重影响清洗质量。
干燥的压缩空气或氮气是作为气源的要求,气源必须有足够的压力,以尽可能将残留的化学液体排除干净。
电源必须完全满足清洗、油冲洗装置以及临时照明灯具的使用,冲洗时不要断电。
4 组成循环管路在实际配管施工过程中就要考虑到化学清洗时的短接工作。
液压管道冲洗方案
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压管道冲洗方案
1、工程概况：1.1我公司承担天津薄板厂重卷机组液压设备安装工程。
重卷机组液压系统主要由一个油站和21组阀台组成，其中2组阀台分别控制开卷机、外轴承钢卷支架、CPC带钢对中装置、钢卷打开台、入口夹送辊、切头剪、带尾部夹送辊、废钢卷取机、毡压力机、扳直辊、定径剪进料夹送辊、下压力辊、皮带助卷机、卷取机、出口钢卷小车等。
1.2液压油站通过油泵给主控制阀提供压力后（压力为16Mpa）经过主管线分别进入21组液压阀台，进入阀台后通过换向阀把压力油分别送到执行机构，主执行机构的压力为12Mpa。
2、冲洗方案：液压系统管路冲洗采用线外循环冲洗，冲洗工具为冲洗油站（Q=90L/min P=2Mpa），冲洗介质为32#冲洗油，油样清洁度要求为NAS7级。
2.1 管道冲洗管道冲洗分主管线管道冲洗和支管线管道冲洗，主管线管道为连接油站至各阀台的进油、回油及泄油管路；支管线的管道为21组阀台后进入执行机构的A管和B管。
2.2主管线管道冲洗脱开与油站及阀台之间连接的进油、回油及泄油管道，把与油站连接的管道与冲洗油站连接，连接方式为进油管道接油站的进油口，回油与泄油管利用连接接头串联后与油站的回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.3支管线管道冲洗脱开与阀台及各执行机构油缸连接的管道（A管B管），将其与冲洗油站进油及回油口连接形成回路，启动油站进行循环冲洗，冲洗时打开加热器使油温保持40~55℃2.4冲洗要求2.4.1冲洗时油温保持在40~55℃2.4.2冲洗完毕后油样清洁度为NAS7级合格3、冲洗注意事项：3.1冲洗前用面团清洁油箱，确认干净后用滤油机加入冲洗油3.2开机循环冲洗时应将回路中阀门开至最大3.3采集油样时应在靠近油箱的回油管最低部位采集3.4采集的油样应密封好后送检，三次检验合格后方确认冲洗干净3.5冲洗时所用的管件管道在接入冲洗回路前应酸洗合格4、安全措施：4.1非指定冲洗人员不得随意出入现场以防误动操作系统4.2循环冲洗时要有专人看护以防以外情况发生4.3现场必须配备防火器材以防火情不能及时处理4.4发现漏油现象时必须停机处理不可带压工作4.5现场配备锯屑以清理油污防止人员滑倒5、冲洗用料计划：无缝钢管Φ60 40m 无缝钢管Φ50 40m无缝钢管Φ25 10m 无缝钢管Φ20 10m无缝钢管Φ16 10m 无缝钢管Φ10 10m滤芯1μ2个滤芯5μ4个滤芯10μ6个四氯化碳60kg 铁丝16# 5kg 冲洗接头Φ25 35个冲洗接头Φ20 45个冲洗接头Φ16 45个冲洗接头Φ10 20个法兰DN60 4对法兰DN50 4对32#冲洗油2吨螺栓M16X55 32条螺栓M12X50 32条胶皮垫DN60 2个胶皮垫DN50 2个草袋20个锯屑3立方米黄沙3立方米干粉灭火器6个弯头DN60 8个弯头DN50 8个。
液压润滑管道安装冲洗
由于实际液体具有粘性，因此液体在管道 内流动时，通流截面上各点的流速时不相 等的。管壁处的流速为0，管道中心流速最 大，流速分部见图所示。欲求通过整个截 面A的流量，通过dA的微小流量为 Dq=udA 对上式进行积分便可得到截面流量 q=∫AudA 平均流速为 v=q/A
2. 冲洗管道连接注意事项
3 适用范围
该施工工艺适宜于所有液压、润滑管道安 装冲洗，特别适宜于清洁度要求较高的施 工生产项目。
4 工艺原理
4.1整个系统安装从源头控制每一步施工，安装采 用合金无齿锯切割，减少飞溅物污染管道，整体 地面拼装后进行就位安装。增加旁通阀控制，管 道末端采用法兰、阀门封堵后进行中间管道冲洗。 4.2冲洗设施循环使用。 4.3在冲洗中间管道期间，安装设备与中间管道连 接处的旁通及短管。安装前短管采用清洗剂清理 管道内壁。待一次冲洗结束后直接开启阀门进行 二次冲洗。
液压润滑管道安装、冲洗施工工法
中冶集团华冶资源公司天津工业设备安装分公司 郭英昌 闫世新 樊晓辉
1 前 言
液压、润滑设备以性能可靠，使用方便等特点，在如今工 业设备及生产中使用越来越广泛。由于液压、润滑系统安 装中管道安装清洁度要求特别高，因此管道安装及冲洗成 为该部分安装的一个重要环节。经过我公司施工经验总结， 并在钢铁企业的棒材液压、润滑管道安装，高速线材液压、 润滑施工中通过滤纸擦拭、在线分析仪检测、油液真空颗 粒检测、SC2J/B油污染度显微镜观测对比等试验证实： 液压、润滑管道安装、冲洗采用增加安装控制旁通、逆向 单管支路循环冲洗、双过滤器控制、容量可调式冲洗油箱、 变位式冲洗泵冲洗的施工工艺不仅可以满足其清洁度要求， 同时具备降低工程成本、节约资源、提高施工效率，安全 环保等优点。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压管路循环冲洗中流量的选择
与《液压工程师技术手册》中均规定了管路循环冲洗时
的最小流量计算方法。根据标准《液压系统总成管路冲
洗方法》中 8.2 要求，冲洗设备的流量由三个参数决定，
管线的雷诺数 Re 、油品粘度ν 以及管子通径 d，计算公 × d 21220
而在《液压工程师技术手册》( 参照 861 页 ) 中，
（1）
式 中： Re —— 临 界 雷 诺 数， 取 Re =4000； ν —— 运动粘度，取ν =46；d——管径，取 d=25mm。
156 中国设备工程 2018.04 ( 上 )
（2）根据《液压工程师技术手册》的要求计算流量： qvqv==VV流流 速速××AA管管 子子 截截 面面≈≈898899LL/ m/ minin 式 中： V流速 false—— 流 速， 取 V流速 =3m/s； A管子截面 ——管子内孔截面积。 从计算结果可看出，依据不同的资料，得出的最 小流量差异很大，给流量的选择带来很大的困难。针对 资料互相矛盾的问题，我们深入研究了冲洗的原理，当 冲洗流量增大到一定程度时，管路内的流体达到紊流状 态，此时冲洗效果最好。 流体形成紊流状态最关键参数是临界雷诺数，对于 临界雷诺数的相关资料很多，一般规定对于光滑的金属 圆管中液流的 Re 为 2000~2320，对于橡胶软管中流体的 Re 为 1600~2000， 而 在 GB/T 25133-2010《 液 压 系 统 总成管路冲洗方法》中规定的临界雷诺数 Re =4000， 根据式（1）可知同等管径下临界雷诺数越大，形成紊 流所需的流量越大。在实际生产中，为提高冲洗效率， 管路循环冲洗工艺允许管径不一的管线串联冲洗，并规 定“冲洗装置的泵源端应接在管径较粗的回路上，从粗 管线向细管线冲洗。”冲洗流量的选择以串联回路中最 粗的管线为依据，冲洗流量也不是越大越好，在后面会 对冲洗流量的最大限制条件进行分析。 通过对在不同临界雷诺数下的流量和相关资料进 行的反复对比，并在现场实践过程中证明按照《液压工 程师技术手册》（参照第 33 页）中临界雷诺数的取值 Re =2320，再利用式（1）进行计算，得到的流量数值 较为合理，以 25mm 通径的管路为例，根据式（1）计 算其最小流量 qv =125.3 L / min ；而按照 GB/T 251332010 《液压系统总成管路冲洗方法》选取临界雷诺数， 计算的冲洗流量偏大，经常会造成冲洗用液压油的变质。
液压管路冲洗要求
液压管路冲洗要求管道处理1在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。
2施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。
3利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。
管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。
1 循环冲洗的方式站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。
站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。
线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。
为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度≥8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。
2冲洗回路的选定对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。
冲洗回路一般有以下几种形式：1）并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。
2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。
3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。