胶合板过程质量检验规定

胶合板生产过程检验规程

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单板质量检验规定

一、质量要求

1、树种：杨木。

2、规格：根据需要。

3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。

4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。

5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。

6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。

7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。

8、每件单板的树种要一致，数量要准确。

9、单板干燥后含水率不大于12%。

10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一

项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。

二、检验频次：生产过程中随机抽检。

三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。

四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。

涂胶工序检验规定

一、质量要求

1、涂胶量应符合工艺要求，

1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡；

1.5mm～

2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡；

2、芯板表面不许有未涂胶的部位。

3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。

4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。

将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。

脲醛胶：面粉=100：35。

（一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉）

5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。

6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。

7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。

8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。

二、检验频次

1、生产过程中随机抽检。

2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测

定，符合工艺要求后才可以生产。

三、检验工具：磅秤、小台秤等。

四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。

一、质量要求

1、操作人员应根据所压产品品种严格按工艺规程要求参数进行操作。

4、热压前要清理压板上胶带、木屑、胶渣等垃圾，防止出现垃圾和压痕。

5、压机内的板坯上下左右要摆放整齐。

6、要随机检验压制好的毛板的外观质量和厚度是否符合要求。

7、要严格按安全操作规程进行操作。

8、压制的不合格板应及时返修。

二、检验工具：卷尺、游标卡尺、设备仪表。

三、检验频次：生产过程中随机抽检。

四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。

一、质量要求

1、胶合板长度、宽度尺寸偏差：±1.5mm/m，最大±3.5mm。

2、板边应光滑、无毛刺、无锯痕等现象。

3、板垂直度公差和边缘直度公差要符合要求：≤1mm/m。

4、锯制的板应按厚度、规格等分类堆放整齐，认真填写移送单。

5、操作人员应严格按设备安全操作规程进行操作。

二、检验工具：钢卷尺、卡尺、千分尺、钢直尺或直线绳。

三、检验频次：生产过程中随机进行抽检。

四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。

砂光工序检验规定

一、质量要求

1、板面应砂光均匀，不许有漏砂、砂穿现象。

2、板边、板头不许砂成圆弧形。

3、不许有人为折断、撞坏合板、人为损坏、折断板的现象。

4、砂光板的厚度应符合标准要求：

厚度t≤3mm，允许偏差：±0.2mm

厚度3＜t≤7mm，允许偏差：±0.3mm

厚度7＜t≤12mm，允许偏差：＋(0.2+0.03t) mm

－(0.4+0.03t)mm 厚度t＞12mm，允许偏差：＋(0.2+0.03t) mm

－(0.3+0.03t)mm

5、按照安全操作规程进行操作。

二、检验工具：卷尺、卡尺等。

三、检验频次：生产过程中随机进行抽检。

四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。