发动机大修作业指导书DOC

发动机大修作业指导书２.范围：适用于本站所有发动机大修过程３.职责：３.１技术组负责发动机大修作业指导书的编制和实施。

３.２操作人员按作业指导书的要求进行操作。

３.３质检员负责过程检验及竣工检验，并做好记录。

４.作业流程：4.1拆下发动机4.1.1拆开火花塞，观看火花塞的积炭情况，并测量气缸压力。

（测量时应将中间高压线搭铁，节气门全开，电瓶电充足，起动机正常，水温正常。

）4.1.2从电瓶上拆下搭铁线。

4.1.3将暖风开关拔到“暖气”位置。

4.1.4打开散热器盖，松脱下水管放出冷却液，并加以收集。

4.1.5从缸盖上拨掉冷却液管；拆去热敏开头和电子风扇上的连接线；松开散热器支架，并将散热器连同风扇和集风罩整体取出；拆去交流发电机线插头。

4.1.6拔掉燃油进油管和回油管；从分电器上拔下高压线和插头；拆去空气滤清器；用物品遮住化油器；拆下化油器油门操纵拉索和弹簧插片；从真空罐上拆下真空管。

4.1.7取下下列电线或脱开连接管4.1.7.1拆下空调机的固定架。

4.1.7.2拆除妨碍拆装发动机的所有电器配线，包括：a.发电机配线；b.启动电机配线；c.分电器配线；d.感应塞、汽化器上的配线及搭铁线。

4.1.8分别拆去冷却液温度传感器和机油压力传感器上的连接线，从缸盖上拔掉冷却液软管。

4.1.9松开发动机支架上的螺母，取下离合器钢丝绳，松开发动机前支架橡胶缓冲块上的固定螺栓。

拆开排气岐管与排气管连接螺丝。

4.1.10拆下起动机固定螺丝，旋出发动机和变速器的连接螺丝。

4.1.11将托架置入变器下部车架之中，向上旋起托台，直至将变速器托住。

4.1.12用行车将发动机缓缓吊起，在吊的过程中应轻轻摆动发动机，并注意不要碰坏其他机件。

4.2分解发动机4.2.1将发动机装上翻身架，拆下发动机外表附件，放出机油。

4.2.1.1拆下分电器。

4.2.1.2拆下交流发电机及发电机皮带。

4.2.1.3拆下水泵。

4.2.1.4拆下汽油泵与化油器间的软管，拆下化油器。

4.2.1.5拆下汽油泵。

4.2.1.6拆下机油滤清器总成。

4.2.1.7拆下离合器。

4.2.1.8拆下进排气歧管。

4.2.2拆下发动机本体各组件4.2.2.1拆下皮带盘固定螺栓，取下皮带盘，拆下正时齿轮上、下护罩，松脱齿形皮带涨紧轮，取下齿形皮带、中间偏心轴皮带轮、中间偏心轴及油封，齿形皮带驱动轮。

4.2.2.2由两端向中间松开气门室盖罩壳螺栓，拆下凸轮轴（检查轴承盖的记号，如果没有或不清楚应标上）。

4.2.2.3取出气门顶杯，按顺序放好。

4.2.2.4按次序分松开气缸盖螺栓，并取下气缸盖垫。

4.2.2.5从两端向中间逐个松开并取下油底壳螺栓，取下油底壳。

4.2.2.6拆下机油泵及集滤器。

4.2.2.7转动曲轴，使活塞处于下止点位置，检查连杆大头有无顺序记号，若没有，则应在连杆大头上用钢字码或铳子打上记号。

拆卸时，应分两次将连杆螺母用扭力扳手松开，取下连杆轴承盖，按顺序放好。

推动连杆，使之与轴颈分离，然后用手锤木柄轻轻推出连杆大头，将活塞连杆组缓缓从气缸中推出，取出活塞连杆组后，将连杆轴承盖和螺母原样装回。

4.2.2.8拆下飞轮固定螺栓，取下飞轮，拆下前后油封盖板。

4.2.2.9按先松两端轴承，后松中间轴承的顺序用扭力扳手将曲轴轴承固定螺栓分两次松开，拆下曲轴轴承盖。

在拆卸时应注意曲轴轴承盖是否有方向及位置记号，若没有则要做好标记。

4.2.2.10将曲轴从缸体中轻轻抬出，不要碰坏曲轴轴承。

4.2.2.11用专用工具取出气门弹簧、气门油封、弹簧座，并做好标记。

4.2.2.12将活塞环从活塞上取下，取下活塞销卡环，压出活塞销，在活塞顶上标明缸号。

4.3检查及检验4.3.1气缸盖、缸体应无裂纹、无变形、无明显划痕或击伤，缸盖平面翘曲不超过0.1mm，如需磨削时，缸盖高度极限为132.60mm。

水道口无明显腐蚀，各水堵头、水管接头无腐蚀，各联接螺栓无损坏。

4.3.2气缸标准尺寸为81.01mm，最大磨损为0.08mm，超过则必须镶套。

4.3.3活塞裙部直径的测量用千分尺在活塞下缘离裙部约15mm处进行，在与活塞销垂直方向上测量与规定尺寸最大偏差为0.04mm（标准尺寸为80.98mm）。

如不需更换活塞，则将环槽的积炭清除干净。

4.3.4曲轴取出清洗后，主轴颈和连杆轴颈表面无毛糙、疤痕和起槽，无裂纹，弯曲度不超过0.06mm。

主轴颈的标准尺寸为(54－0.044,54-0.022),连杆轴颈的标准尺寸为(47.8-0.04,47.8-0.02)。

可缩小三级，每级为0.25mm。

4.3.5检查正时皮带、发电机皮带及空调皮带，应无裂纹、老化。

4.3.6检查发电机，转子应转动灵活，轴承无异响，无刮擦声，轴承无明显间隙。

4.3.7检查水泵应无漏水，轴承无异响、无松旷。

4.3.8皮带涨紧轮轴承无异响，无松旷。

4.3.9分电器盖应无裂纹、老化，分火头无烧损，高压线无老化、漏电。

4.3.10化油器软垫无损坏。

4.3.11各水管应无裂纹、老化。

4.3.12凸轮轴无裂纹，轴径无明显擦伤，键槽无磨损和扭曲。

4.3.13气门杆弯曲度不超过0.05mm，气门杆磨损不超过0.05mm。

气门修磨后，气门头最小边缘厚度：进气门不小于0.6mm，排气门不小于1.1mm，否则应更换。

4.3.14气门导管与气门杆配合间隙为0.02-0.04mm。

检查方法是：将气门提起至气缸盖平面15mm左右，用千分尺检查其摆动幅度，进气门摆动不超过1.0mm，排气门摆动不超过1.3mm，否则应更换气门导管及气门。

4.3.15检查、修理气门与气门座密封4.3.15.1擦净气门座并检查工作面，气门座工作面磨损超过2mm，工作面出现斑点、凹陷时，应进行铰削和修磨，用气门座铰刀对气门座进行铰削。

先初铰，将烧蚀、斑点等缺陷铰去；然后用光磨过的气门或新气门试配，要求接触面应在气门斜面的中下部，宽度为1.2－1.6mm。

如接触面偏上，应用30°铰刀铰削，使接触面下移；如接触面偏下，可用60°铰刀铰削，使接触面上移，最后用45°的细铰刀精铰或在铰刀上垫细砂布铰磨，以降低接触面的粗糙度。

4.3.15.2气门与气门座经研磨后，将气门和气门座工作面清洗干净，轻敲几次气门与相配的气门座，如有明亮的连续光环，即达到了密封要求，再用汽油进行渗漏测试，确保气门与气门座密封性能。

4.3.16气门挺杆与挺杆孔正常间隙为0.12mm，经验检查方法是将挺杆提起少许摇晃，应无明显间隙。

4.3.17用手指堵住汽油泵进油口，然后摇动摇臂，应有较大吸力，用手指堵住出油口，应有较大压力。

4.3.18用手转动机油泵，应转动自如，无卡阻，将润滑油灌入机油泵内，用拇指堵住出油口，转动泵轴应有机油压出，并感到有压力。

4.3.19检查离合器分轴承、压盘及离合器片等4.3.19.1将离合器片装上变速器第一轴，检查其轴向跳动极限0.4mm，磨擦片允许磨损极限为0.3mm（铆钉深度）。

4.3.19.2膜片弹簧小端应在同一平面内，弯曲变形不超过0.5mm，压盘表面无划痕、裂缝及变色，翘曲度最大不超过0.2mm。

4.3.19.3分离轴承无异响，定位弹簧完好。

4.3.19.4分离轴承套筒、卡簧的接触表面和分离轴承套筒滑动表面无损坏。

4.3.19.5起动机转子轴与后衬套配合不松旷，间隙小于0.2mm。

4.3.20火花塞电极应无严重烧蚀，电极间隙应为0.7-0.8mm。

4.4装配4.4.1装配前的准备工作4.4.1.1认真清洗零件及工具，保持工作场地清洁，工作台、工具应摆放整齐，气缸体和各个待装零件应清洗干净，并用压缩空气吹干，缸体和曲轴上的油道要洗干净，并用压缩空气反复吹通。

4.4.1.2按规定配齐全部衬垫、螺丝、螺帽、垫圈、开口销和锁丝，并准备适量的密封胶及机油、润滑脂等常用油、材料等。

4.4.2装配时的注意事项4.4.2.1装配中应对主要零件进行复检，以使其符合技术标准的要求。

4.4.2.2各相对运动零件的工作表面，装配时应涂抹机油。

4.4.2.3各部位螺栓及螺帽的装配应注意拧紧的扭力及顺序。

4.4.3装配的顺序及要求4.4.3.1安装气门：先将气门油封压装于气门导管上，油封一定要压到位，防止油封变形或损坏橡胶密封环，将气门杆涂以薄机油，按顺序插入气门导管，装上气门弹簧和弹簧座，用夹具压紧气门弹簧，装入锁片，锁片一定要装到位。

4.4.3.2安装凸轮轴4.4.3.2.1检查凸轮轴轴向间隙及弯曲度。

先不装挺杆，把凸轮轴装入轴承中，检查其轴向间隙，使用极限为0.15mm，弯曲度不超过0.03mm。

4.4.3.2.2轴向间隙合适后，将气门挺杆涂以润滑油，插入相应各导孔内。

4.4.3.2.3将轴承和轴颈涂上润滑油，把凸轮轴放在轴承孔上。

装上轴承盖，顺序不可装错，上下两半部要对准，按顺序（从中间开始，对角线交叉进行）拧紧轴承盖，紧固扭矩为20Ν*m，分两次拧紧。

4.4.3.2.4装上凸轮轴油封，在油封的唇边及外圈涂上一层薄油，将油封平整压入，注意不要压到头，否则会堵塞回油孔。

4.4.3.2.5装上正时齿轮，先装半圆键，再压上正时齿轮，拧紧固定螺丝，扭矩为80Ν*m。

4.4.3.3安装曲轴、连杆组4.4.3.3.1仔细检查气缸体上的油堵头和水堵头，不得有松动和腐蚀。

4.4.3.3.2将气缸体倒置在工作台上，仔细检查主轴瓦及连杆轴瓦，瓦背面应光滑，凸榫好，无斑点，不毛糙，弹性合适，无哑声。

4.4.3.3.3将主轴瓦及瓦座擦干净，然后将主轴瓦放入主轴瓦座上（注意1、2、3、5、号上轴瓦无油槽，4号上轴瓦有油槽，要与有油槽的4号轴承盖配用），检查每片轴瓦的两端，应高出座平面0.05mm。

（连杆轴瓦也是同样要求）4.4.3.3.4将轴瓦盖按顺序装在轴瓦座上，装上螺栓的最后扭矩为65Ν*m，检查主轴颈与相应轴承的配合间隙，标准为0.03-0.08mm。

4.4.3.3.5将曲轴主轴径表面涂上一层红丹，然后将曲轴放入轴瓦上，装上轴瓦盖并拧紧，最后扭矩为65Ν*m，转动曲轴数圈，然后取下轴瓦盖，仔细检查主轴径与轴瓦的接触面积，要求大于75％，第一道和最后一道不小于85％，如低于标准，应进行修刮至合格。

然后装上止推片，前后撬动曲轴，检查曲轴轴向间隙，正常为0.07-0.17mm，磨损极限为0.25mm。

4.4.3.3.6主轴径与轴瓦配合间隙合格后，将连杆大头孔及轴瓦背清洁干净，将连杆轴瓦放入连杆大头孔及轴瓦盖中，装上轴瓦盖，拧紧螺栓，最后扭矩为：Ｍ9－45Ν*m，Ｍ8－30Ν*m；再接着转半圈，分别测量轴瓦的内径与相应连杆轴径的配合间隙。

要求为0.03-0.08mm，磨损极限为0.12mm，测量间隙合适后，再检查连杆轴径与轴瓦的接触面积，要求不小于85％，如不合要求，应进行修刮至合格。