机械加工精度 表面粗糙度 加工余量
机加工加工技术标准
1 目的:规范化模具零部件加工,确保模具正常试模和出厂。
2 适用范围本标准适用于本公司生产模具和委外加工模具的过程检验，同时也适用于外来模具维修和工程更改的加工。
3 名词解释开粗：即粗加工，以快速去除余量为准则，加工完成会产生应力造成变形，一般留5~6mm 余量，参考刀具为Φ63r3的牛鼻刀；残留：开粗加工使用大刀具使边缘、角落、接近刀具大小的槽留有很大的余量，需把这些余量去除掉的加工为残留加工，一般留1mm 左右的余量，参考刀具为C20r0.8；半精：最终在型面、分型面、顶块槽、配合面等区域加工后留有0.3mm 左右的余量，外形达到要求的加工为半精加工，参考刀具为D20或D12r1；精加工：按照数据全部加工完成，符合精度公差要求；4 内容4.1 磨床4.1.1检查零部件材质、外形尺寸。
4.1.2基准面0-200mm 面上下公差0-0.015mm, 200以上0-0.02mm. 4.1.3零部件加工基准与三维基准一致。
4.2 钻床4.2.1按图纸检查，有特殊要求孔径误差在0.2mm 之内。
4.3 线切割4.3.14.3.24.4 机加工CNC4.4.1所有加工面需光滑，刀路整齐一致，接刀台阶≦0.03mm,螺栓、螺纹孔等需倒角（成型面上的孔按数据加工），零件表面不能有毛刺、翻边、塌角、凹坑等外观缺陷；加工注意工艺及开粗后的变形。
4.4.2 动模产品成型面刀间距≦(0.2mm~0.3mm), 0.2mm ，表面粗糙度，公差都为+0.00~+0.05mm ， 4.4.3产品分型面刀间距≦0.2mm, 表面粗糙度+0.00~+0.05mm ， 在形状比较陡峭（角度＞65 º）的分型面公差+0.06~0.1mm 。
4.4.4 零件配合面刀间距≦0.3mm, 0~+0.02mm/200mm(单面公差减半)与之相配合的顶块，镶块等外形需做正公差，一般要求公差为+0.02mm~0.05mm （单面公差减半）。
机械加工余量手册
机械加工余量手册
生产中经常可见毛坯或者工件上除去的多余材料，这些材料被称为机械加工余量。
加工余量又被分为毛坯余量和工序间的余量这两种。
毛坯余量是指毛坯尺寸和零件图上设计尺寸的误差，又被称为加工总余量。
工序间余量指的是每道加工工序应该去除的余量，这个数值等于相邻两道工序的尺寸之差。
影响加工余量的因素
为了合理确定加工余量，首先必须了解影响加工余量的因素。
影响加工余量的主要因素有：
1、上工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层
为了保证加工质量，本工序必须将上工序留下的表面粗糙度，以及由于切削加工而在表面留下的一层组织已遭破坏的塑性变形层全部切除，如图1所示。
2、上工序的尺寸公差T
由于工序尺寸有公差，上工序的实际工序尺寸有可能出现最大或最小极限尺寸。
为了使上工序的实际工序尺寸在权限尺寸的情况下，本工序也可能留下的表面粗糙度和缺陷层切除，本工序的加工余量应包括上工序的公差。
3、工件各表面相互位置的空间偏差
工件有些形状和位置偏差不包括在尺寸公差的范围内，但这些误差又必须在本工序的加工中纠正，在本工序的加工余量中必须包括它。
如图2所示轴类零件，由于上工序轴线有直线度误差δ，本工序加工余量必须相应增加2δ.属于这一类偏差的有直线度、位置度、同轴度、平行度及轴线与端面的垂直度等。
机械精加工余量标准12
1本标准适用于本公司所有产品的精加工，包括外协零件。
2引用标准GB1800－1804－80 公差与配合GB4863—85 机械制造工艺基本术语3机械加工余量的定义加工余量：为保证零件规定的质量，在加工过程中从其表面上切除的金属层。
中间余量：为完成某一工艺、工步，工艺切除的金属层。
总余量：为完成全部工艺、工步，从毛坯到制成零件全部工序需要切除的金属层。
4加工余量的计算4.1采用极值法计算余量的定义4.1.1外表面最小加工余量外表面最小加工余量是被加工零件相邻两工步的前工步的最小极限尺寸与后工步的最大极限尺寸之差。
4.1.2内表面最小加工余量内表面最小加工余量是被加工零件相邻两工步的后工步的最小极限尺寸与前工步的最大极限尺寸之差。
4.1.3外表面最大加工余量外表面最大加工余量是被加工零件相邻两工步的前工步的最大极限尺寸与后工步的最小极限尺寸之差。
4.1.4内表面最大加工余量内表面最大加工余量是被加工零件相邻两工步的后工步的最大极限尺寸与前工步的最小极限尺寸之差。
（上述定义，对外圆和内孔来说，是双面余量）4.2 极值法余量计算公式4.2.1最小余量的计算公式:对于外表面加工：Z bmin=a amin-a bmax对外圆加工：2Z bmin=d amin-d bmax对于内表面加工：Z bmin=a bmin-a amax对于内孔加工：2Z bmin=d bmin-d amaxZ bmin——本工序单面最小余量。
2Z bmin——本工序双面直径最小余量。
a amin、d amin、a amax、d amax——前一工步最小和最大极限尺寸。
a bmin、d bmin、a bmax、d bmax——本工步（加工后）最小和最大极限尺寸。
4.2.2最大余量的计算公式：Z bmax=Z bmin+T a+T b2Z bmax=2Z bmin +T da+T db式中：T a、T da——上工序的尺寸公差、直径公差。
机械加工工序余量计算方法
＞500-800
＞800-1200
＞1200-2000
直径余量a
≤10
0.8
1.0
1.3
--------
0.15
＞10-18
0.9
1.2
1.4
0.18
＞18-30
1.2
1.3
1.4
1.7
1.8
0.21
＞30-50
1.3
2.0
2.2
0.25
＞50-80
1.4
1.4
1.6
1.8
2.1
2.3
2、本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表3.2-1]
3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用
表8
零件的公称直径
零件的长度与公称直径之比
零件的公称直径
零件的长度与公称直径之比
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-20
≤4
＞4-8
＞8-12
＞12-20
毛坏直径
毛坏直径
5
7
7
8
8
21
24
24
24
25
6
8
8
8
8
22
25
3、基孔制7级精度（H7）孔的加工
4、基孔制8级精度（H8）孔的加工
5、磨孔的加工余量
6、金刚石细镗孔的加工余量
7、珩磨孔的加工余量
8、研磨的加工余量
9、超精加工余量
10、工具锥体的磨削余量
四、平面的加工余量
1、平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度
2、平面粗加工余量
3、平面表面淬火前留加工余量
4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨）
机械制造工艺-加工余量、工序尺寸及公差
例题： 某轴直径φ50mm，其尺寸精度为IT5,表
面粗糙度为Ra0.04μm,并要求高频淬火，毛 坯为锻件。其工艺路线为：粗车－半精车 －高频淬火－粗磨－精磨－研磨，计算轴 的各工序尺寸及公差 解:
加工余量：由工艺手册确定。 工序尺寸：研磨工序尺寸即零件的设计 尺寸50-0.011 、Ra0.04μm
n1
T0 Ti i1
注： 公差的值大小——应按国标规定各公
差等级标准选取。 当T0一定时，各环公差Ti随n增加而减小。
3、封闭环的上偏差ES0
m
n1
ES0 ESp EIq
p1
qm1
ESP——增环上偏差 EIq——减环下偏差 m——增环环数
4、封闭环的下偏差EI0
m
n1
EI0 EIp ESq
1)基准不重合（待加工表面为工序基准） 2）待加工表面留有余量Z
解：画工艺尺寸链图（图1－45） （方法：从一个尺寸出发，到尺寸的基准后转
入相接的下一个尺寸链，通过所有相关联尺寸， 最终返回出发点。）P53 其中，键槽深为由本工序和终工序而间接获得， 为封闭环。 解得：L2=53.7（本工序工序尺寸及公差）
例：图4-22轴线弯曲造成的余量不均匀误差。 各项位置误差造成的影响参看表4-11
4)本工序的装夹误差εb 包括定位误差、夹紧误差。
5)余量计算公式 由于空间位置误差和装夹误差的
方向性，所以用矢量相加表示。 单边余量
Zmin Ta Ry Ha ea b
双边余量
Zmin Ta / 2 Ry Ha ea b
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
注：经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
3.2～12.5
有导向锪
—
IT9～11
1.6～3.2
镗削
粗镗
1
IT11～12
6.3～12.5
半精镗
0.5
IT8～10
1.6～6.3
高速镗
0.05～0.1
IT8
0.4～0.8
精镗
0.1～0.2
IT6～7
0.8～1.6
精细镗、金刚镗
0.05～0.1
IT6
0.2～0.8
磨削
粗磨
0.25～0.5
IT7～8
3.2～6.3
模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
制造方法
本道工序经济加工余量（单面）/mm
经济加工精度
表面粗糙度Ra/μm
刨削
半精刨
0.8～1.5
IT10～12
6.3～12.5
精刨
0.2～0.5
IT8～9
3.2～6.3
划线铣
1～3
1.6mm
1.6～6.3
铣削
靠模铣
1～3
0.04mm
1.6～6.3
粗铣
半精磨
0.1～0.2
IT7
0.8～1.6
精磨
0.05～0.1
IT6～7
0.2～0.8
细磨、超精磨
0.005～0.05
IT5～6
0.025～0.1
仿形磨
0.1～0.3
0.01mm
0.2～0.8
成形磨
0.1～0.3
加工余量
（1）、加工尾座体的底平面，粗糙度要求为Ra=1.6，采用粗铣—精铣—刮研。
粗铣余量2.7mm，精铣余量0.9mm，刮研余量0.15mm。
（2）、加工尾座体的两侧孔端面，粗糙度要求为Ra=3.2，采用粗铣—半精铣。
采用两次铣加工（粗、精铣）可以满足，粗铣余量取2mm，精铣余量取1mm。
（3）、加工尾座体的前侧面阶梯孔端面，粗糙度要求为Ra=6.3，采用粗铣—半精铣。
加工方法同上。
粗铣深度取1.5mm。
（4）、加工右侧小凸台，粗糙度要求为Ra=3.2，采用粗铣—半精铣。
粗铣余量取1mm，精铣余量取0.7mm。
（5）、加工Φ40H6孔，粗糙度要求Ra=0.4，采用粗镗—半精镗—精镗—浮动镗刀块精镗。
采用粗镗和半精镗、精镗和浮动镗刀块精镗的方式，故考虑分四次进行镗加工。
取粗镗双边余量3mm，半精镗双边余量1.5mm，精镗单边余量0.5mm，浮动镗刀块精镗的双边余量0.2。
（6）、加工肩Φ20H7的孔，粗糙度要求Ra=1.6，采用钻—扩—铰。
钻的单边余量为9mm，扩的单边余量为0.9mm，铰的单边余量为0.1mm。
（7）、加工Φ20H9的凸台孔，粗糙度要求Ra=3.2，采用钻—扩—铰。
钻的单边余量为9mm，扩的单边余量为0.9mm，铰的单边余量为0.1mm。
（8）、加工前侧面Φ10H9孔，粗糙度要求Ra=3.2，采用钻—铰。
采用钻—铰的加工方式，钻的单边余量为4.9mm，再铰加工即可满足要求。
（9）、加工两个阶梯孔，孔内壁粗糙度要求均为Ra=12.5，，采用钻Φ14大孔—钻Φ10小孔，锪出阶梯的加工方式。
（10）、加工Φ6H7后侧面孔和Φ6H7下表面底孔，粗糙度要求Ra=1.6，采用钻—铰。
一次钻不能满足要求，故采用钻—铰的加工方式，钻至直径Φ5.8，再铰加工。
（11）、加工M8和M5螺纹孔，由【7】213页M8螺纹孔：首先选用Φ7的麻花钻头进行钻加工，再用丝锥攻M8螺纹。
M5螺纹孔：首先选用Φ4.2的麻花钻头进行钻加工，再用丝锥攻M5螺纹。
机械加工余量标准
机械加工余量标准参考25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3100-250 0.45251-500 0.5 0.6500-800 0.6 0.65说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)＜70 71-120 121-200 201-300 301-450直径上加工余量≤32 1 2 2 3 4 5-1033-60 2 3 3 4 5 4-661-100 3 4 4 4 5 4-6101-200 4 5 5 5 6 4-6当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件)＜50 51-80 81-150 151-250 251-420直径上加工余量≤15 3 3 4 4 5 5-1016-32 3 4 4 5 6 5-1033-60 4 4 5 6 6 5-861-100 5 5 5 6 7 5-8101-200 6 6 6 7 7 5-8当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
机械加工余量选择表
φ100 以上者，壁厚 30 以下者，或长度为 300-600 者，用上限
长度超过以上界线6者.4 ，上限乘以系数 1.3 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量 0.5
φ6 以下小孔研磨量表(七)
材料 钢 45 T10A Cr12MoV
直径上留研磨量(毫米) 0.05-0.06
0.015-0.025 0.01-0.02
工件直径
工件长度L
（D）
≤ 101-25 251-32 321-45 451-60 601-800
100
0
0
0
0
长度上加工余量 2e
5
6
6
7
8
10
工件截面上加工余量（2a=2b）
≤10
4
4
5
5
6
6
11-25
4
4
5
5
6
6
26-50
4
5
5
6
7
7
51-100 5
5
6
7
7
7
101-200 5
5
7
7
8
8
201-300 6
7
7
8
8
9
301-450 7
7
8
8
9
9
451-600 8
8
9
9
10
10
平面、端面磨削加工余量表（五）
一、平面
宽度 厚度
＜18 ＜ 19-30 200 31-50
平面每面磨量
＜100 0.3 0.3 0.4
工件长度 L
101-250 251-400
0.4
0.4
0.45
机械加工工艺-加工余量、工序尺寸及公差
（一）设计 1、合理的结构工艺性、加工精度、表面
粗糙等。 2、零件、部件、产品的三化程度（通用、
标准、系列） （二）先进的工艺及设备
1、毛坯 2、机加工 3、装配
（三）先进的管理：计划、准备、服务、技术、
质量、经济分析等。
提高机加工生产率的工艺途径：
（一）缩短t基 1、（V、F、ap）↑。 2、多刀、多刃、及单刀多件等。
加工余量、工序尺寸及公差的确定
一、加工余量的概念： 1.加工总余量和工序余量： 1）加工总余量Z0（毛坯余量）
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
其中：Z1与毛坯的制造精度有关（参看毛坯余 量手册）
其余工序余量Zi——由相关工序的加工误差确 定（上工序和本工序）
2)工序余量Zi——相邻两工序基本尺寸之差；
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
＋0.008
（四）、余量校核 各工序中加工余量由查表及经验确定。 因为各工序尺寸的公差存在，实际余量是变化 的。 例图1-49，
1、工艺路线 1）精车A面，由B处切断。 2）以A面定位，精车B面。 3）以B面定位，磨A面。 4）以A面定位，磨B面。
三、用图表法确定工序尺寸及余量 适用于当零件同一方向尺寸较多的复杂情况。 如：工序多，工序基准转换多，工序中基准不 重合需用尺寸链计算，公差，余量确定复杂。 步骤： （一）绘制加工过程尺寸联系图
1、画出工件简图，标注相关设计尺寸。 2、按加工工序列表填写工艺过程，画加工符 号（箭头等）。 （二）工艺尺寸链查找
尺寸链中封闭环只有一个，用L0表示。 工艺尺寸链中的封闭环的定义见P.53倒10行。
机械加工余量等级大全【详述】
机械加工余量等级内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.机械加工余量标准，25EQY—19-19991．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二）3.2I:园棒类: (1)工件的大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <70 71-120 121-200 201-300 301-450 直径上加工余量≤32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6 1.6当D<36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <50 51-80 81-150 151-250 251-420 直径上加工余量≤15 3 3 4 4 5 5-10 16-32 3 4 4 5 6 5-10 33-60 4 4 5 6 6 5-8 61-100 5 5 5 6 7 5-8 101-200 6 6 6 7 7 5-8 当D<36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
机械加工余量等级大全【详述】
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本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二）3.2I:园棒类: (1)工件的大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <70 71-120 121-200 201-300 301-450 直径上加工余量≤32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6 1.6当D<36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <50 51-80 81-150 151-250 251-420 直径上加工余量≤15 3 3 4 4 5 5-10 16-32 3 4 4 5 6 5-10 33-60 4 4 5 6 6 5-8 61-100 5 5 5 6 7 5-8 101-200 6 6 6 7 7 5-8 当D<36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
加工余量的确定
加工顺序的安排 （1）切削加工顺序安排原则 1)先粗后精
粗精加工分开，按照粗加工—半精加工—精加 工—光整加工顺序。 2)先主后次 ①主要表面加工容易出废品，减少工时浪费。 ②次要表面安排在半精加工之后。 3)先面后孔 平面大而平整容易定位，利于保证相互位置精度。 4)先基面后其它 第一工序首先加工基面，再用精基面加工其它。
简单的工序（或工步）尺寸确定：
根据各工序（或工步）加工余量就可算出各工 序（或工步）的基本尺寸，“由后往前推” 其计算顺序是由最后一道工序（或工步）开始 向前推算。各中间工序（或工步）尺寸的公 差按加工方法的经济精度确定，并按“入体 原则”标注。
1.根据该表面的经济精度确定加工方法 2.查表确定工序余量和毛坯余量（查工艺手册） 3.查表（同1表）确定各工序尺寸公差等级和表面粗糙 度 4.计算工序尺寸，由后往前推算到毛坯尺寸， 孔的工序尺寸＝后道工序尺寸－后道工序余量 轴的工序尺寸＝后道工序尺寸＋后道工序余量 5.标注工序尺寸，终工序尺寸按照零件图标注，中间
2R 2(R - δ) 2δ
上工序留下的形状误差的影响
δ
R-δ R
轴的弯曲对加工余量的影响
旋转轴中心线 工件中心线
5)本工序加工时的安装误差εb
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e
2e
2.确定加工余量的方法
经验估算法 查表修正法 分析计算法
中间工序尺寸及公差的确定
采用“单向入体原则”来标注 包容面（孔）――单向正偏差标注，基本尺 ＋0.03 寸等于最小极限尺寸 如孔1000 被包容面（轴）——单向负偏差标注，基本 0 尺寸等于最大极限尺寸。 如轴 20－0.01 中心距离和毛坯尺寸按双向偏差标注 如100±0.5
机械加工工序余量计算方法
精车，滚压
IT6-7
0.2-1.6
粗车，半精车，粗磨，精磨，镜面磨削
研磨
超精加工
抛光
0.1-0.4
9、螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量
10、圆锥齿轮的加工余量
11、蜗轮的精加工余量
12、齿轮孔的磨削加工余量
13、蜗杆的精加工余量
一、适用范围及选择原则
1、适用范围
适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：粗车，调质，半精车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零件（如：主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用
5
D≥100
4.5
5
5.5
6
说明：1、本表摘自《一般工艺规定及指导资料》
2、实体料d=0
3、轴件中心孔切除余量
表4
外径
中心孔d
（GB145）
中心孔切除
余量
外径
中心孔d
(GB145)
中心孔切除
余量
≤25
2
6.5
66-70
5
13.5
26-40
3
10.0
71-100
40-65
4
12.5
101
6
17.0
说明：1、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表5-8]
普通车床
20-25
用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件
普通车床
20-25
同轴度允差小于0.06之精车零件
普通车床
20-25
套类零件
六角车床
30
说明：1、除表列零件类型外均不留卡头
机械加工余量标准
激光焊接、气焊、电焊、快速成型加工；化学粘接
变形加工 (流动加工) 热流动、表面热流动粘滞流 动 分子定向 锻造、热流动加工(气体火焰、高频电流、热射线、电子束和激光)； 工(金属、塑料等压铸、注塑)；液晶定向
铸 造、液体流动加
(1)去除加工。又称为分离加工，是从工件上去除一部分材料，传统的机械加工方法，如车 削、铣削、磨削、研磨和抛光等，以及特种加工中的电火花加工、电解加工等，均属这种加 工方法。
精密和超精密加工与国防工业有密切关系。导弹是现代战争的重要武器，其命中精度由惯性 仪表的精度所决定，因而需要高超的精密和超精密加工设备来制造这种仪表。例如，美国“民 兵”型洲际导弹系统的陀螺仪其漂移率为 0.03～0.05°/h ，加速度计敏感元件不允许有 0.05μm 的尘粒，它的命中精度的圆概率误差为 500m；MX 战略导弹(可装载 10 个核弹头)， 由于其制导系统陀螺仪精度比“民兵—Ⅲ”型导弹要高出一个数量级，因而其命中精度的圆概 率误差仅为 50～150m。对射程 4000km 的潜射弹道导弹，当潜艇的位置误差对射程偏差的 影响为 400m、潜艇速度误差对射程偏差的影响为 800m、惯性平台的垂直对准精度对射程 偏差的影响为 400m 时，要求惯性导航的陀螺仪的漂移精度为 0.001°/h、航向精度在 1′以上、 10 小时运行的定位精度为 0.4～0.7 海里，因此，陀螺元件的加工精度必须达到亚微米级， 表面粗糙度达到 Ra0.012～0.008μm。由此可知，惯性仪表的制造精度十分关键。如 1kg 重 的陀螺转子，其质量中心偏离其对称轴为 0.5nm 时，就会造成 100m 的射程误差和 50m 的 轨道误差；激光陀螺的平面反射镜的平面度为 0.03～ 0.06μm ，表面粗糙度要求为 Ra0.012μm 以上；红外制导的导弹，其红外探测器中接受红外线的反射镜，其表面粗糙度要 求达到 Ra0.015～0.01μm［2］。
机械加工时加工余量的确定
机械加工时加工余量的确定发布:2011-08-23 | 作者: | 来源: liujiada | 查看:320次| 用户关注：零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。
一、加工余量的概念由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。
加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。
加工余量分为工序余量和总余量。
（一）工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。
1．工序余量的计算零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。
一、加工余量的概念由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。
加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。
加工余量分为工序余量和总余量。
（一）工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。
1 ．工序余量的计算工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。
对于外表面（见图 3 -75a ）Z=a － b对于内表面（见图3-75b ）Z=b — a式中Z ——本工序的工序余量(mm) ；a ——前工序的工序尺寸（mm ）;b ——本工序的工序尺寸(mm) 。
上述加工余量均为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为双边对称余量。
对于轴（图3 -75 c ）Z=d a — d b对于孔（图3-75d ）Z=d b — d a式中Z ——直径上的加工余量（mm ）;d a ——前工序的加工直径（mm ）;d b ——本工序的加工直径（mm ）。
当加工某个表面的工序是分几个工步时，则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。
它是某工步在加工表面上切除的金属层厚度。
2 ．工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。