火电厂脱硫的几种方法
火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰-石膏法
火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰－石膏法1. 引言火电厂燃煤引发空气污染问题，其中SO2是一种重要的污染物。
烟气脱硫工程是实现烟气净化的重要环节之一。
石灰石-石灰-石膏法是一种常用的烟气脱硫工艺，本文将介绍该工艺的技术规范。
2. 工程设计2.1 设计原则石灰石-石灰-石膏法的设计应遵循以下原则： - 实施烟气脱硫应考虑经济可行性和技术可实现性。
- 设计要满足环保要求，确保排放的烟气SO2浓度符合国家标准。
- 设计要合理安排设备布置，减少占地面积，以便节约土地资源。
2.2 设备选择石灰石-石灰-石膏法需要选择适当的设备，包括石灰石磨煤机、石膏磨煤机、浆液计量装置、循环泵等。
设备选择应综合考虑性能、稳定性、维护成本等因素。
2.3 工艺流程石灰石-石灰-石膏法的工艺流程一般包括以下步骤： 1. 进料：将石灰石和石膏送入磨煤机进行研磨，形成细粉。
2. 干式除尘：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉进入电除尘器进行干式除尘，收集大部分粉尘。
3. 湿式脱硫：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉与烟气接触，进行化学反应，使SO2与石灰石反应生成石膏。
4. 液固分离：将湿法脱硫产生的石膏与废水进行分离，以便石膏的后续处理和废水的回用。
5. 输送与处理：将产生的石膏输送到石膏堆场进行储存或进一步处理，废水经处理后可以回用或排放。
2.4 工程布置考虑到石灰石-石灰-石膏法需要多个设备的配合操作，工程布置务必合理安排设备之间的距离和管道的连接。
同时，要保证设备的运维和维护空间。
3. 运行与维护3.1 操作规范为了保证石灰石-石灰-石膏法的正常运行，应遵循以下操作规范： - 各设备必须按照操作手册进行操作。
- 定期检查设备运行情况，及时处理异常情况。
- 对于生产过程中的重要指标，如石膏产量、废水浓度等，应进行监测记录，以便进行评估与分析。
3.2 维护保养定期维护保养是确保石灰石-石灰-石膏法持续高效运行的关键。
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍烟气脱硫技术是指利用化学或物理方法将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）等硫化物从烟气中去除的技术。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断发展和完善。
下面将介绍火电厂烟气脱硫技术的工艺流程和常见的脱硫设备。
工艺流程火电厂烟气脱硫技术主要包括石灰石-石膏法脱硫、海水脱硫法和氨法脱硫等多种工艺。
其中，石灰石-石膏法脱硫是目前应用最为广泛的一种技术。
其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰石浆液预处理、烟气脱硫反应、石膏脱水和石膏输送等步骤。
首先，石灰石破碎是将原料石灰石进行破碎，使其颗粒度符合脱硫反应的要求。
然后，将破碎后的石灰石与水混合，制备成石灰石浆液。
接下来，对石灰石浆液进行预处理，包括搅拌、沉淀、过滤等工序，以去除杂质和提高浆液的稳定性。
预处理后的石灰石浆液被喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和硫酸钙（CaSO4）。
最后，将生成的石膏进行脱水处理，并输送至指定地点进行综合利用或堆放。
常见脱硫设备在烟气脱硫工艺中，常见的脱硫设备主要包括石灰石浆液制备系统、烟气脱硫塔、石膏脱水系统等。
石灰石浆液制备系统主要包括石灰石破碎设备、混合搅拌设备、沉淀池、过滤设备等，用于制备和处理石灰石浆液。
烟气脱硫塔是烟气脱硫的核心设备，其结构多样，常见的有湿法烟气脱硫塔和干法烟气脱硫塔。
湿法烟气脱硫塔通过喷淋石灰石浆液的方式，将烟气中的二氧化硫吸收到浆液中，从而达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫塔则通过干法喷射或干法吸收的方式进行脱硫。
石膏脱水系统则是将脱硫过程中产生的湿石膏进行脱水处理，降低其含水量，以便于后续的综合利用或处置。
总结烟气脱硫技术是火电厂大气污染治理的重要手段，其工艺流程和脱硫设备的选择对于脱硫效率和运行成本具有重要影响。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断创新和完善，例如海水脱硫技术和氨法脱硫技术的应用，为火电厂烟气脱硫提供了更多的选择。
火电厂脱硫脱硝除尘工艺流程
火电厂脱硫脱硝除尘工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电厂脱硫工艺及脱硫灰性质(内容参考)
展迅速，根据美国电力研究院(EPRI)的统计，大约有300种不同流程的FGD工艺进行了小试或工业性试验，但最终被证实在技术上可行、经济上合理并且在燃煤电厂得到采用的成熟技术并不多。
目前在火电厂大、中容量机组上得到广泛应用并继续发展的主流工艺有4种:石灰石/石灰一石膏湿法脱硫工艺，喷雾干燥脱硫工艺，炉内喷钙炉后增湿活化脱硫工艺(Limestone Injection into the Furnace and Activation of Calcium，简称LIFAC)和循环流化床烟气脱硫工艺（Circulating Fluidized Bed Flue Gas Desulfurization，简称CFB一FGD)。
3.1石灰石/石灰-石膏脱硫工艺石灰石/石灰一石膏湿法烟气脱硫工艺是目前使用最多的一种湿法烟气脱硫工艺工艺。
根据吸收塔型式不同，该工艺又可分为三类:逆流喷淋塔工艺、顺流填料塔工艺和喷射鼓泡反应器工艺三种。
常用的逆流喷淋塔型湿法工艺，其工艺流程为:从除尘器出来的烟气经气一气换热器降温后进入FGD吸收塔，在吸收塔与浆液中的碱性物质发生化学内烟气和喷淋下的石灰石粉悬浮液充分接触，SO2反应被吸收。
新鲜的石灰石浆液不断加入到吸收塔中，洗涤后的烟气通过除雾器再经气-气换热器升温后由烟囱引至高空排放。
吸收塔底部的脱硫产物由排液泵抽出，送去脱水或作进一步处理。
3.2喷雾干燥脱硫工艺喷雾干燥脱硫工艺以石灰作为脱硫剂，首先把石灰消化制成消石灰浆。
消石灰浆液经旋转喷雾装置或两相流喷嘴雾化成非常细的液滴，在吸收塔内与待处理与脱硫剂反应生成CaSO3而被去的烟气充分混合。
通过气液传质，烟气中的SO2除，粉末状的脱硫副产物随烟气一起排出由下游的除尘器收集，收集下的固体灰渣一部分排入配浆池循环利用，一部分外排。
净化后的烟气由引风机引至烟囱排放。
3.3炉内喷钙炉后增湿活化脱硫工艺（简称LIFAC）LIFAC脱硫技术是由芬兰的Tempella公司和IVO公司首先开发成功并投入商业应用的，该技术是将石灰石于锅炉的900℃～1250℃部位喷入，脱硫剂在高温下迅速分解产生CaO，同时与烟气中的SO2反应生成CaS03，起到部分固硫作用，在尾部烟道的适当部位(一般在空气预热器与除尘器之间)装设增湿活化反应器，使炉内未反应的CaO和水反应生成Ca(OH)2，进一步吸收SO2，提高脱硫率。
浅谈火电厂脱硫技术
浅谈火电厂脱硫技术火力发电厂是我国电力行业中比较重要的一种发电方式，但与此同时也带来了许多环保问题，例如二氧化硫的排放量。
二氧化硫是一种有害气体，对人体和环境都具有很大的危害，因此需要通过一系列环保措施来减少其排放量。
而脱硫技术就是其中比较重要的一种。
火电厂脱硫技术主要是通过化学反应来减少二氧化硫的排放量，主要分为石灰石石膏法、海水石灰法、氧化钙吸收法、氨吸收法和硫化物还原法等几种。
其中，石灰石石膏法是目前使用最为广泛的脱硫技术之一。
该技术利用石灰石和石膏来将二氧化硫转化为硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
在脱硫过程中，二氧化硫通过与氢氧根离子（OH-）反应生成亚硫酸根离子（HSO3-），然后和CaCO3反应生成CaSO3，而CaSO3再与O2反应生成CaSO4，即石膏。
最后石膏通过沉淀和过滤的方式分离出来。
虽然石灰石石膏法的脱硫效率高，但同时也会产生大量的石膏废料，需要投入大量的人力物力来处理。
另外，该技术需要大量的石灰石和石膏，有一定的资源浪费。
氨吸收法是另外一种比较常用的脱硫技术，该技术依靠氨水来吸收二氧化硫。
在脱硫过程中，二氧化硫通过与水反应生成亚硫酸根离子（HSO3-），然后与氨水中的NH3反应生成离子对NH4+HSO3-，从而达到脱硫的目的。
相对于石灰石石膏法，氨吸收法不需要大量的石灰石和石膏，在脱硫过程中也更加安全，不会引起爆炸。
但是相对于其他技术来说，氨吸收法对操作人员的要求较高，需要使用较高纯度的氨水，投资成本也相对较高。
综上所述，火电厂脱硫技术有多种选择，每种技术都有其优缺点。
在选择时，需要根据火电厂的需求以及环境要求来进行选择。
同时，随着技术的不断发展，新的脱硫技术也不断涌现，例如氢氧化钙法、微生物脱硫等，这些新技术为火电厂脱硫提供了更多的选择。
但不管是哪一种技术，都需要经过可靠的实验验证和实践运用，才能真正发挥其优势，达到预期的脱硫效果。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程火电厂脱硫脱硝工艺流程一、工艺概述1、脱硫火电厂脱硫工艺主要是通过三种常用的技术来实现，分别是：石灰石吸收法、泡沫吸收法和氧化还原法。
1）石灰石吸收法：该方法是利用石灰石对烟气中的硫化物进行吸收，将硫从烟气中吸收，从而实现烟气的脱硫，其原理是将石灰石放入烟气中，当烟气经过石灰石后，硫化物就会与石灰石反应，形成溶解在水中的硫酸盐，最后经过脱除池的处理，将硫酸盐从水中脱除，从而实现对烟气的脱硫。
2）泡沫吸收法：该方法是利用泡沫的吸收作用，将烟气中的硫化物吸收，从而实现烟气的脱硫。
其原理是将特殊的泡沫浆料放入烟气中，当烟气经过泡沫浆料后，硫化物就会被泡沫吸收，最后经过处理，将硫从泡沫浆料中抽除出来，从而实现对烟气的脱硫。
3）氧化还原法：该方法是通过利用氧化剂和还原剂对烟气中的硫化物进行氧化还原，从而将硫从烟气中氧化成二氧化硫，然后通过脱除池脱除，从而实现对烟气的脱硫。
2、脱硝火电厂脱硝工艺主要是利用活性炭吸收法来实现，该方法是将活性炭放入烟气中，当烟气经过活性炭后，氮氧化物就会被活性炭吸收，最后经过处理，将氮氧化物从活性炭中抽除出来，从而实现对烟气的脱硝。
二、工艺流程1、烟气的处理火电厂脱硫脱硝工艺的起始就是烟气的处理，将烟气进行对流、分离、净化处理，以达到烟气含有的硫化物和氮氧化物的含量达到规定的要求。
2、石灰石吸收法将烟气和石灰石混合后进入吸收塔，当烟气经过石灰石后，硫化物就会与石灰石反应，形成溶解在水中的硫酸盐，最后经过脱除池的处理，将硫酸盐从水中脱除，从而实现对烟气的脱硫。
3、泡沫吸收法将特殊的泡沫浆料放入烟气中，当烟气经过泡沫浆料后，硫化物就会被泡沫吸收，最后经过处理，将硫从泡沫浆料中抽除出来，从而实现对烟气的脱硫。
4、氧化还原法将氧化剂和还原剂放入烟气中，当烟气经过氧化剂和还原剂后，硫化物就会被氧化成二氧化硫，然后通过脱除池脱除，从而实现对烟气的脱硫。
5、活性炭吸收法将活性炭放入烟气中，当烟气经过活性炭后，氮氧化物就会被活性炭吸收，最后经过处理，将氮氧化物从活性炭中抽除出来，从而实现对烟气的脱硝。
火电厂脱硫工艺流程图
火电厂脱硫工艺流程图火电厂脱硫工艺流程图脱硫是火电厂废气治理的重要环节，其目的是降低废气中二氧化硫（SO2）的排放浓度，以满足环境保护标准。
下面是火电厂脱硫工艺的流程图：1. 烟气净化系统烟气净化系统是脱硫工艺的前置工序，主要用于除去烟气中的粉尘和颗粒物，以提高脱硫效果。
该系统包括除尘器和颗粒物收集设备。
2. 原料储存和输送系统原料储存和输送系统主要用于存储和输送石灰石等脱硫剂。
石灰石经破碎、筛分等工艺处理后，通过输送装置送入脱硫反应器。
3. 脱硫反应器脱硫反应器是脱硫工艺的核心设备，通过喷射剂将脱硫剂喷入烟道烟气中与SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。
该反应器内部设置了填料，增大了接触面积，提高了脱硫效率。
4. 石膏处理系统石膏处理系统用于处理脱硫反应器产生的石膏。
首先，将湿式脱硫产生的石膏通过脱水设备去除多余水分，然后进行石膏的干燥和粉碎处理，最后通过输送装置将石膏送往储存设备或外销。
5. 烟气净化系统脱硫后的烟气仍然含有少量的颗粒物和其他有害物质，需要再次经过烟气净化系统进行处理。
该系统包括除尘器、脱酸模块等设备，用于进一步净化烟气，以满足排放标准。
6. 废水处理系统脱硫过程中产生大量废水，需要进行处理以达到排放标准。
废水处理系统包括沉淀池、过滤设备、中和反应器等，通过净化工艺将含有石膏颗粒和金属离子的废水处理成符合排放标准的清水。
以上是火电厂脱硫工艺的主要流程图，通过脱硫工艺可以有效减少火电厂废气中的二氧化硫排放，保护环境，净化大气。
同时，废水处理系统的运行也能确保废水排放符合环保要求。
火电厂脱硫工艺的不断完善和改进将为环境保护事业的发展做出重要贡献。
电厂脱硫工艺流程
电厂脱硫工艺流程
《电厂脱硫工艺流程》
电厂脱硫是指使用特定的技术方法将燃煤产生的硫化物去除，以降低大气中的二氧化硫排放量，保护环境和人类健康。
脱硫工艺流程通常包括石膏法脱硫、海水脱硫、氨法脱硫等几种主要方法。
首先是石膏法脱硫，这是目前应用最广泛的脱硫方法之一。
其基本原理是将石膏和氧化钙（CaO）与煤燃烧产生的二氧化硫进行反应，形成硫酸钙。
然后通过沉淀和过滤处理，将硫酸钙沉淀下来，得到高质量的石膏产品，同时达到脱硫的效果。
其次是海水脱硫，这是一种新型的脱硫方法，特点是利用海水中的氢氧化钠（NaOH）与二氧化硫反应生成硫酸钠，然后通过沉淀和过滤处理，将硫酸钠沉淀下来，得到高纯度的硫酸钠产品。
另外一种常用的脱硫方法是氨法脱硫，这种方法是利用氨气与二氧化硫进行反应，生成硫酸铵，在适当的条件下生成硫酸铵结晶沉淀，达到脱硫的效果。
总的来说，电厂脱硫工艺流程包括原料进料、反应处理、沉淀过滤、产品回收等多个步骤。
不同的脱硫方法具有各自特点和适用范围，选择合适的脱硫工艺是电厂保护环境、节能减排的重要环节。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900〜1250。
C的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和SO3与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
电厂脱硫工艺
电厂脱硫工艺电厂脱硫工艺多为烟气脱硫(FlueGasDesulfurization,简称FGD)是目前燃煤电厂控制SO2气体排放最有效和应用最广的技术。
电厂烟气脱硫工艺电厂烟气脱硫工艺按脱硫剂及脱硫反应产物的状态可分为湿法、干法及半干法三大类。
1、湿法脱硫工艺世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异,主要是以碱性溶液为脱硫剂吸收烟气中的SO2。
湿法脱硫工艺主要有:石灰石/石灰-石膏法、海水法、双碱法、亚钠循环法、氧化镁法等。
2、干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
干法脱硫工艺主要有:荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
3、半干法脱硫工艺工艺融合了湿法、干法脱硫工艺的优点,具有广阔的应用前景。
半干法脱硫工艺主要有:喷雾干燥法、循环流化床法、增湿灰循环法、烟道喷射法等。
目前烟气脱硫技术以湿法脱硫工艺占主导,同时干法、半干法脱硫工艺也在发展中。
四大电厂烟气脱硫工艺石灰石/石灰-石膏法是技术最成熟、应用最多、运行状况最稳定的方法,其脱硫效率在95%以上。
石灰石/石灰-石膏湿法是300MW及以上机组中最广泛采用的脱硫方式。
世界各国(如德国、日本等)在大型火电厂中,90%以上采用湿式石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫工艺。
目前,石灰石/石灰法是世界上应用最多的一种FGD工艺,对高硫煤,脱硫率可在90%以上,对低硫煤,脱硫率可在95%以上。
喷雾干燥法烟气脱硫最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺,20世纪70年代中期得到发展,第1台电站喷雾干燥脱硫装置于1980年在美国北方电网河滨电站投入运行,并在电力工业迅速推广应用。
该工艺目前已基本成熟,在欧洲应用较多,法国、奥地利、丹麦、瑞典、芬兰等国家均建有这种设备。
器,用以脱除烟气中的SO2。
炉内喷钙脱硫技术早在20世纪50年代中期就已开始研究,但由于脱硫效率不高(只有15%~40%),钙利用率低(15%)而被搁置。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程
《火电厂脱硫脱硝工艺流程》
火电厂作为重要的能源供应商，为保护环境和减少污染排放，需要进行脱硫脱硝处理。
脱硫脱硝工艺是采用化学方法或物理方法，将燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物去除，以减少对大气环境的污染。
脱硫工艺通常通过喷射石灰石浆液或石膏浆液与燃烧产生的烟气接触，形成硫酸钙或硫酸钠，从而使二氧化硫转化成可溶性的盐类，然后通过除尘器分离，最终形成脱硫废水。
脱硝工艺则主要分为选择性催化还原法和氨法两种，其中选择性催化还原法是通过喷射氨水与燃烧产生的烟气接触，利用氨催化剂将氮氧化物还原成氮气和水蒸气，从而去除氮氧化物。
脱硫脱硝工艺流程的选择取决于火电厂的具体设备和排放要求。
脱硫脱硝系统需要合理设计，包括各种设备的选择、运行参数的优化、废水废气的处理等。
此外，工艺流程的操作和维护也至关重要，需要严格遵守操作规程，定期检查和维护设备。
通过脱硫脱硝工艺流程的实施，火电厂可以大幅减少二氧化硫和氮氧化物的排放，减少对环境的污染，提高空气质量，保护大气环境，符合绿色发展的理念。
因此，脱硫脱硝工艺的优化和完善对火电厂的可持续发展具有重要意义。
火电脱硫工艺
火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。
常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。
常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。
四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。
常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。
发电厂燃煤的脱硫方法
发电厂燃煤的脱硫方法
发电厂燃煤的脱硫方法主要包括燃烧前脱硫和燃烧后脱硫两种。
燃烧前脱硫主要是通过物理法、化学法和微生物法等手段对煤进行净化，去除原煤中的部分硫分和灰分。
其中，物理法包括重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异使它们分离，主要方法有跳汰选煤、重介质选煤、风力选煤等。
化学法包括碱法脱硫、气体脱硫、热解与氢化脱硫、氧化法脱硫等。
微生物法则可脱除煤中的有机硫和无机硫。
燃烧后脱硫，即烟气脱硫技术，目前较为成熟的是湿式石灰石——石膏法。
这种技术利用石灰或者是石灰石的浊液来对烟气中的二氧化硫进行吸收，并生成半水亚硫酸钙以及石膏。
这种脱硫方式有着极高的效率，对于吸收剂的利用率也能达到90%以上。
但这种方式的成本较高，并且在烟气脱硫的过
程中所产生的副产品可能会对环境造成二次污染。
请注意，不同发电厂的经济条件和环境条件可能不同，应结合具体情况选择最合适的脱硫方法。
如需更多信息，建议咨询环保专家或查阅相关文献资料。
火电厂烟气脱硫脱硝技术应用与节能环保
火电厂烟气脱硫脱硝技术应用与节能环保火电厂烟气中的二氧化硫和氮氧化物是造成大气污染的主要来源之一。
为了减少烟气中的有害排放物并实现节能环保，许多火电厂采用了烟气脱硫脱硝技术。
烟气脱硫技术主要是利用化学反应将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
常用的脱硫方法有湿法和干法两种。
湿法脱硫技术使用吸收剂与二氧化硫接触使其转化为硫酸或硫化氢，进而通过氧化反应形成硫酸盐，达到脱硫效果。
干法脱硫技术则是利用高温氧化反应将气体中的二氧化硫转化为三氧化硫和四氧化三硫，最终转化为硫酸盐。
烟气脱硫技术不仅可以减少二氧化硫的排放，而且可以提高发电效率，使火电厂的环保性能得到提升。
烟气脱硝技术则是将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水蒸气，从而减少大气污染。
常用的脱硝方法包括选择性催化还原（SCR）和非选择性催化还原（SNCR）两种。
SCR是利用催化剂将烟气中的氮氧化物与氨气反应，形成氮气和水蒸气。
SNCR则是利用与氨气和其他还原剂相混合的氨水，通过高温下的非选择性氧化还原反应将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水蒸气。
烟气脱硝技术不仅可以减少烟气中的氮氧化物排放，还可以降低烟气温度，提高脱硫效率，实现节能环保的目的。
火电厂烟气脱硫脱硝技术的应用不仅有助于减少大气污染，还可提高火电厂的经济效益和品牌形象。
实际操作中，应根据火电厂的具体情况选用合适的脱硫脱硝技术，采用科学合理的工艺流程，确保技术的稳定运行和高效使用。
另外，还应加强对工艺流程的监控和质量检测，避免因技术故障和漏洞导致环境污染。
最终，火电厂应积极配合国家相关政策和法规，通过技术创新与管理创新，全面提升企业竞争力和可持续发展能力。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程火电厂脱硫脱硝工艺流程是用于防止和减少火力发电过程中排放的二氧化硫和氮氧化物。
二氧化硫和氮氧化物是燃烧煤炭和燃气产生的主要污染物，对环境和人体健康造成严重影响。
下面是火电厂脱硫脱硝工艺流程的概述。
脱硫工艺流程：1. 原理：脱硫过程通过与燃烧煤炭或燃气排气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化为硫酸盐或硫酸，然后通过吸收、氧化、还原等步骤将其除去。
2. 石膏法：火电厂常用的主要脱硫工艺是石膏法。
该工艺采用石灰石或石膏作为脱硫剂，与燃烧煤炭产生的二氧化硫反应生成硫酸钙，再通过氧化和还原反应将其转化为石膏，最终除去二氧化硫。
3. 工艺流程：脱硫工艺包括石膏浆液制备、吸收塔、氧化器、还原器、石膏处理等单元。
石膏浆液制备单元用来制备脱硫剂，吸收塔用来吸收和除去燃烧排气中的二氧化硫，氧化器和还原器用来氧化和还原脱硫剂，石膏处理用来对产生的石膏进行处理。
4. 优缺点：石膏法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，废气排放符合国家标准；缺点是脱硫副产物石膏的处理需要占用一定的土地和资源，并且可能造成地质环境问题。
脱硝工艺流程：1. 原理：脱硝过程主要采用还原剂与燃烧煤炭或燃气排气中的氮氧化物发生化学反应，将其转化为无害的氮和水。
2. 尿素法：当前常用的脱硝工艺是尿素法。
该工艺采用尿素作为还原剂，通过尿素在催化剂的作用下与氮氧化物发生反应，将其还原成氮和水，从而达到除去氮氧化物的目的。
3. 工艺流程：脱硝工艺包括尿素水溶液制备、储液罐、喷射系统、储液系统等单元。
尿素水溶液制备单元用来制备脱硝剂，储液罐用来储存脱硝剂，喷射系统用来将脱硝剂喷射到燃烧排气中与氮氧化物发生反应，储液系统用来收集和处理脱硝剂喷射后的废液。
4. 优缺点：尿素法脱硝工艺的优点是脱硝效率高，能够将氮氧化物的排放降低到国家标准以下；缺点是尿素水溶液制备和储液系统可能需要额外的设备和投入，同时喷射系统对喷雾系统和催化剂的要求较高。
综合来看，火电厂脱硫脱硝工艺流程是为了减少火电厂燃煤排放产生的二氧化硫和氮氧化物对环境和人体健康的影响。
火电厂脱硫的几种方法
火电厂脱硫的几种方法(1)通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：1、以CaCO3(石灰石)为根底的钙法，2、以MgO为根底的镁法，3、以Na2SO3为根底的钠法，4、以NH3为根底的氨法，5、以有机碱为根底的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。
A、湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反响速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
B、干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进展，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反响速度较慢、设备庞大等问题。
C、半干法FGD技术是指脱硫剂在枯燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾枯燥法)的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反响速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用处，可分为抛弃法和回收法两种。
1脱硫的几种工艺(1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进展氧化反响生成硫酸钙，硫酸钙到达一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
浅谈火电厂脱硫技术
浅谈火电厂脱硫技术火电厂脱硫技术是指通过一系列的工艺，将燃煤等燃料中的二氧化硫（SO2）等硫化物去除，以降低烟气中的硫含量，减少对大气环境的污染。
火电厂脱硫技术的发展与应用，对保护环境、改善空气质量具有重要意义。
火电厂燃烧煤炭等硫含量较高的燃料时，会产生大量的二氧化硫，这是一种有害气体，容易形成酸雨，对植被、土壤和水资源造成污染，影响人民群众的健康。
火电厂必须采取脱硫措施来降低二氧化硫的排放。
火电厂脱硫技术按照不同的原理和工艺可以分为物理吸收法、化学吸收法、生物脱硫法等多种类型。
物理吸收法主要通过冷却烟气来达到脱硫的效果，通过烟气与水接触，使二氧化硫溶解在水中。
化学吸收法主要是通过添加碱性物质如石灰石、石膏等来与二氧化硫发生反应，形成硫酸钙沉淀，达到去除二氧化硫的目的。
生物脱硫法则是利用微生物来降解、还原二氧化硫。
物理吸收法是较早应用的脱硫技术之一，其优点是设备简单、处理量大，但缺点是能耗较高，处理后的废水富含二氧化硫，需要进一步处理。
化学吸收法具有除硫效率高、操作灵活等优点，但在利用副产物方面存在一定的难题，需要进行进一步的研究开发。
生物脱硫法是一种环保、经济、资源化的脱硫技术，但其应用较为有限，需要提高其脱硫效率和稳定性。
火电厂脱硫技术的选择应综合考虑燃料硫含量、处理量、成本、效率和环保要求等因素。
近年来，我国在火电厂脱硫技术方面取得了一定的进展和成果，不断探索和创新，提高了脱硫技术的效率和稳定性。
火电厂脱硫技术在保护环境、改善空气质量方面具有重要作用。
随着环保意识的提高和技术的不断进步，火电厂脱硫技术将会继续发展，为减少大气污染、改善生态环境做出更大的贡献。
火力发电厂脱硫脱硝工艺
CaC 3 sO KCP C2aC3 O 2
C3O 2HHC3O
H C O 3 H H 2 O C O 2 (a q ) C O 2(aq) C O 2(g)
在有氧气存在时，HSO3－的氧化：
HSO 31 2O 2 HSO 42
CaSO3和CaSO4的结晶：
HSO42 HSO4
C a2SO 32 K SP 1C aSO 31 2H 2O (s)
各国已经研究发展了许多燃煤电站锅炉控制SO2技术，并 应用于实际电站锅炉。这些技术可分为三大类：燃烧前脱硫、 燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。
按脱硫的方式和产物的处理形式燃烧后脱硫一般可分为湿 法、半干法和干法三大类。
➢ （1）湿法烟气脱硫技术（WFGD技术） ➢ （2） 半干法烟气脱硫技术（SDFGD技术） ➢ （3）干法烟气脱硫技术（DFGD技术）
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技术特点
（1）系统有吸收剂利用率高和脱硫效率高的“双高”特点， 其中石灰石的可利用率超过98%，脱硫率可达95%以上；
（2）整个系统的优化设计，降低了能耗。保证了整个脱硫 系统的耗电量小于电厂发电量的1.3%；
（3）系统采用高气体流速设计，改善了气液传质，降低了 成本；
（4）吸收塔尺寸的优化平衡了SO2脱除与压力降，使投资 和运行成本最优化；
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主要设备
● 喷嘴 全部采用碳化硅的空心锥喷嘴，浆均匀，防磨防腐。
● 吸收塔搅拌 吸收塔浆池中的浆液为了保持悬浮状态而加以搅拌，多个侧进式的搅 拌器用于保证浆液的均匀混和。
● 除雾器 烟气向上穿过喷淋塔带走很多的小液滴。有效率的液滴分离是基本要 求，以阻止浆液被带走并且在吸收塔的下游烟沉积。在巴威的吸收塔 中，在垂直的或者水平的烟气流动方向雾气被两层V形除雾器脱除。
浅谈火电厂脱硫技术
浅谈火电厂脱硫技术火电厂脱硫技术是指通过一系列工艺手段，将燃煤或燃油等燃料中的硫化物进行去除的过程。
脱硫技术的目的是降低火电厂烟气中的二氧化硫排放，达到环保要求，减少对大气环境的污染。
火电厂脱硫技术主要采用湿法和干法两种方法。
湿法脱硫是通过将烟气与吸收剂接触，将气相中的二氧化硫转化为水溶液中的硫酸盐。
常用的湿法脱硫方法包括石灰石石膏法、稀腐蚀性金属含水溶液法和氨法。
石灰石石膏法是一种成熟、常用的湿法脱硫工艺，其原理是将石灰石作为吸收剂，喷入烟气中与二氧化硫发生反应生成硫酸钙沉淀。
通过后续处理，将硫酸钙转化为石膏，用于其他用途或堆放。
石灰石石膏法具有处理量大、脱硫效率高的优点，但也存在成本高、产生大量废水等问题。
稀腐蚀性金属含水溶液法是通过将金属含水溶液喷入烟气中，使烟气中的二氧化硫与溶液中的金属形成相应的硫酸盐沉淀。
这种脱硫方法适用于高硫煤燃烧，但其耗水量大、易造成环境污染。
氨法是利用氨与二氧化硫发生化学反应，生成硫化氢或硫酰胺等物质。
氢氧化钾或氢氧化钠用于吸收生成的硫酰胺，形成硫酸盐沉淀。
氨法具有脱硫效率高、产生废水少的特点，但氨的溶液易挥发，需要采取措施防止溶液的流失。
干法脱硫是指在烟气中加入干法脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为干法脱硫剂中的硫酸盐。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法和喷雾干法脱硫法。
活性炭吸附法是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，将其固定在活性炭表面，从而达到脱硫的目的。
但活性炭吸附法存在脱硫效率低、活性炭再生成本高等问题。
喷雾干法脱硫法是在烟气中喷射喷雾剂，与二氧化硫发生反应形成硫酸盐颗粒，然后通过除尘装置进行集中处理。
喷雾干法脱硫法具有除尘脱硫一体化、处理量大等优点，但其脱硫效率和处理成本需要进一步提高。
火电厂脱硫技术是现代火电厂环保治理的重要内容，有效的脱硫技术可以降低烟气中的二氧化硫排放，减少对大气环境的污染。
当前，湿法和干法脱硫技术是最常用的脱硫方法，但各自都存在一定的问题，需要进一步研究和改进。
火电厂脱硫的几种方法及其优缺点
2019.36科学技术创新极余热或者在电解槽中利用电解槽自身的余热对电解快进行预热烘烤，这样阳极上的电解块能够提前进入工作状态，另外电解块在经过预热后再加入电解槽，极易发生熔化变成液体电解质，液体电解质在电解槽中产生沉淀的概率将大大降低，一方面能够保证电解槽生产过程的稳定性，另一方面大大有助于电解铝过程的节能和降耗。
3.4降低生产电压铝电解过程中的生产电压对电耗也有一定的影响，据统计，生产电压如果降低0.1伏，能够降低330kW.h/t 左右的直流电耗，因此采取有效措施降低生产电压也是记性节能降耗的重要手段。
某电解铝生产企业经过研究和探索，总结出可以通过改善电解质组成成分、降低电解质电阻、打捞炭渣、控制阳极效应系数等方式降低生产电压。
3.5设定合理的加料时间间隔设定合理的基准加料间隔，在生产过程中使用过量加料和欠量加料的方式使氧化铝浓度保持在一定的波动范围内，我们以180KA 的电解槽为例，生产过程中的电流效率为94%，成功生产一千克铝需要氧化铝的重量为1.9千克，那么可以分析出，每分钟的下料量约为1.8千克。
就此情况来说，合理的加料间隔应为电解槽每天实际工作时间除以每日电解质下料的次数。
3.6控制降低阳极效应阳极效应的产生，对电解铝生产有一定的积极作用，当电解槽发生阳极效应时，炭渣能够更快速也更彻底的从电解质中分离出来，能够有效改善电解质的性质，适当补充热平衡。
但如果阳极效应发生过多，程度过大，那么就会对电解铝生产的完整性造成影响。
导致阳极效应出现的主要原因第一是电解质中含有氧化铝的浓度过低，第二是电解质的温度过低，由于阳极效应同样会损失电能，因此人们越来越重视如何有效控制降低阳极效应系数。
降低阳极系统的主要方法包括：采用点式按需下料，并加强下料系统的监控，防止下料系统出现故障。
保证炉膛整齐规整，炉底洁净无杂，电解质稳定，还要对电解槽实施专人掌管加强效应的控制和管理。
3.7保持适宜的电解槽槽温影响铝电解过程中电流效应的因素较多，其中最主要的因素包括槽温，当电解槽温度升高十度时，电流的效率就会降低1%至2%，但是如果电解槽的槽温过低同样也不利于电流效率的提升，一般来说，大型下料预焙槽的问题控制在920度至950度之间为最适宜的温度。
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火电厂脱硫的几种方法 Hessen was revised in January 2021火电厂脱硫的几种方法(1)通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：1、以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，2、以MgO为基础的镁法，3、以Na2SO3为基础的钠法，4、以NH3为基础的氨法，5、以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。
A、湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
B、干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
C、半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1脱硫的几种工艺(1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
(2)旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围(8%)。
脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
(3) 磷铵肥法烟气脱硫工艺磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要由吸附(活性炭脱硫制酸)、萃取(稀硫酸分解磷矿萃取磷酸)、中和(磷铵中和液制备)、吸收(磷铵液脱硫制肥)、氧化(亚硫酸铵氧化)、浓缩干燥(固体肥料制备)等单元组成。
它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组(其中一只塔周期性切换再生)，控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉(P2O5 含量大于26%)，过滤后获得稀磷酸(其浓度大于10%)，加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
(4)炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
当钙硫比控制在~时，系统脱硫率可达到65~80%。
由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
(5)烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。
此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。
由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
(6)海水脱硫工艺海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。
吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。
海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。
海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。
近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。
此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。
(7) 电子束法脱硫工艺该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。
锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度(约70℃)。
烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。
通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)。
然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒(硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体)。
这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。
净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。
(8)氨水洗涤法脱硫工艺该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。
锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。
在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。
在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。
再经烟气换热器加热后经烟囱排放。
洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
2燃烧前脱硫燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。
微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的;微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体(称作煤气)的过程。
煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料(汽油、柴油、航空煤油等)或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
水煤浆(Coal Water Mixture，简称CWM)是将灰份小于10%，硫份小于%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。