(汇总)丰田生产方式TPS∶看板方式..pptx
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丰田生产方式—TPS.pptx
10/22/2020
精益生产方式培训教材
不同生产方式的作用（4）
最终目标不同：Байду номын сангаас
大量生产厂家为自己建立了一个有限的目标—— “足够好”，这意味着可以容忍一定的废品率、 最大限度的库存量、系列范围很窄的标准产品 （他们争辩要做的更好就要花费更多的资金或 者是超出原有人员的能力范围）
精益生产厂家则把自己的目光确定在“尽善尽美”
1937年丰田公司成立 1961年日本汽车产量超过意大利跃居世界第五位
； 1965年超过法国居第四位； 1966年超过英国升为第三位； 1968年追上西德居世界第二位。 1980年日本汽车产量首次突破1000万辆大关，达
1104万辆，一举击败美国成为“世界第一”
10/22/2020
精益生产方式培训教材
产品,用非熟练与 通用化、系列化，实行多品
半熟练的工人采用 种、小批量生产，满足市场
昂贵的专用设备进 多品种需要。丰田生产方式
行生产。引用标准 是继承单件生产方式和福特
化、通用化，大量 生产方式的优点，克服了他
流水生产、低成本 们的缺点。适应市场多元化
。缺点是品种单一 的产物，也可以简单的说他
，不能多品种适应 是一种多品种、小批量混合
10/22/2020
精益生产方式培训教材
TPS的完整体系（3）
六、多能化，少人化（用最少的人干最多 的事情——多岗位培训、标准化作业）
七、TPM（全面生产性维护）活动的展开 八、5S现场管理的彻底化 九、全员改善活动与合理化提案制度 十、全员教育的培训制度
10/22/2020
精益生产方式培训教材
丰田汽车发展史
精益生产方式
（丰田生产方式—TPS） 李彬
TPS丰田生产模式PPT课件
B易 于 暴 露 异 常 的 工 具
时间
800-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 11:00-12:00 13:00-14:00 14:00-15:00 15:00-16:00 16:00-17:00 17:00-18:00
合计
生产管理板
计划
60
实际数量
60
未进行原因
第47页/共48页
——经常为100%最理想
第9页/共48页
7
整体的生产效率比个体的生产效率 更为重要
赛艇
第10页/共48页
轴承厂的实例
B
D
d
内轮生产线（节拍快） 外轮生产线（节拍慢）
第11页/共48页
8 提高效率和强化劳动是不同的概念
提高效率
将动作“改善为有效劳动”（工作）
工
浪
动作
作
费
工
浪
作 动作 费
工
浪
作 动作费
缩短生产周期 简化生产流程
第29页/共48页
（3）按售出情况从事生产的概念较薄弱
a)由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，出现停滞现象。
生产节拍
每天平均作业时间 每天所需数量
（例如）
每天平均作业时间 8小时 460分钟
每天所需数量
460件
生 产节 446 分 6 件 拍 00 钟 1分/钟 件
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
增加利润的方法：
1、提高售价
2、降低成本
需求＞供应
需求≤供应
售价是顾客决定的
丰田式生产方式(TPS)讲义PPT(65张)
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
4
準时化生产方式
基本原則
方法策略
･从后工序取件
Ｊ ・必要的数量
Ｉ
决定生产节拍
Ｔ
・工序的流程化 ・小批量生產
・平均化生产 ・看板方式 ・按生产顺序取件
・决定日生产量 ・彻底贯彻标准作业
・防止制造过多（减少库存） ・（物）同步化、（人）多技能工化
・改善准备工序作业
5
自動化
自動化(JIDOUKA)：异常的情况下设备停止 • 在豐田生產方式中，始終強調必須是帶人字旁的“自動
8
豐田生產方式的手法
・经常观察现场
５・进一步改善 １・了解所有工序
４・找出浪费 排除浪费
２・目视化管理
・工厂４Ｓ ・标准作业 ・定位置停止作业 ・生产线停止显示板 ・库存管理（最小ー最大）
・全員参加 ・毅力和努力
３・节拍生产
・平均化生产 ・防止多余、过多生产
9
平均化生產
• 在生产多种类产品的情况下 ① 保证每天的生产量一定； ② 将「种类」「数量」进行平均化生产。
变化（质量劣化）
6. 動作上的無效勞動--不产生附加值的动作（歩行、取件、放置） 7. 制造出次品所形成的無效勞動和浪費--原材料、工时、
• 豐田生產方式的基本思想：
徹底杜絕無效勞動和浪費（改善產品制造方法）。
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
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準时化生产方式
基本原則
方法策略
･从后工序取件
Ｊ ・必要的数量
Ｉ
决定生产节拍
Ｔ
・工序的流程化 ・小批量生產
・平均化生产 ・看板方式 ・按生产顺序取件
・决定日生产量 ・彻底贯彻标准作业
・防止制造过多（减少库存） ・（物）同步化、（人）多技能工化
・改善准备工序作业
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自動化
自動化(JIDOUKA)：异常的情况下设备停止 • 在豐田生產方式中，始終強調必須是帶人字旁的“自動
8
豐田生產方式的手法
・经常观察现场
５・进一步改善 １・了解所有工序
４・找出浪费 排除浪费
２・目视化管理
・工厂４Ｓ ・标准作业 ・定位置停止作业 ・生产线停止显示板 ・库存管理（最小ー最大）
・全員参加 ・毅力和努力
３・节拍生产
・平均化生产 ・防止多余、过多生产
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平均化生產
• 在生产多种类产品的情况下 ① 保证每天的生产量一定； ② 将「种类」「数量」进行平均化生产。
变化（质量劣化）
6. 動作上的無效勞動--不产生附加值的动作（歩行、取件、放置） 7. 制造出次品所形成的無效勞動和浪費--原材料、工时、
• 豐田生產方式的基本思想：
徹底杜絕無效勞動和浪費（改善產品制造方法）。
丰田生产方式TPS∶看板方式课件
・后工序存放地
・代码、品名的简略记号
存放地：代码
・代码 ・品名 ・类型
收容数
・缩短编号 容器名 发行张数
前工序名称 （存放地代码）
后工序名称
・工序颜色 工序名、 按线区分
张
・看板、发行Ｎｏ 7
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（２）：外购件领取看板
看板 （使用例）
・
看板
3
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
看板的功能
• 生产的许可证 • 目视化管理的 ・生产的指示信息 工具
・搬运的指示信息 ・抑制过量生产 ・监测生产进度
• 改善的工具
・暴露问题
4
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（2）・月度看板调整 生产计划变更时，于当月的25~28日调整下月的看板张数
（3）・制作“看板调整清单”，增、减看板的张数
看板调整清单（参考）
入
供应商
缩短
库 代码
名称 Ｎｏ
零件代码
００２ 84119-24060-0
７１９５ 東海理化 ００４ 84119-24080-0
H7
002 84801-24060-0
・出货准备时间：2
１－sift
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
起始
1辆
2辆
① 搬运
② 集货准备
③ 出货
２－sift
２Ｈ
２Ｈ
3辆
２Ｈ 4辆
精益生产(TPS丰田生产方式)ppt课件
1950年 3月日本全厂罢工, 1950年 4 .11- 6.10 TOYOTA自动车劳动争议
- 因日銀나고야支店的经济条件充足得到的资金
① 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离
② TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940 台.
精选课件
23
1. TOYOTA的成本MIND
Ⅱ. 得出利益的生产方式
销售额 = 成本 ＋ 利益 : 只有成本主义的话是不能生存下去的.
利益 = 销售值 – 成本 : 这思考方式是基本. 一定,客户决定
为了挣钱(为了扩大利益) 只有节减成本的方法.
为了这个有必要彻底排除浪费
以下3种方法中哪方法最有现实性?
Ⅰ. TPS的概要
文书化的技能 • 确保跟继承一样的方针的连续性 • 仅TOYOTA所有的经营思想的连续性,强调给营业员的构造 • 公式规则体制的,得意的保存方法
精选课件
11
Ⅰ. TPS的概要
TOYOTA Soichiro的遗传子
减少
TOYOTA Eiji的遗传子
减少
TOYOTA 退三的遗传子
改定•制定 统治
1938年在擧母工厂的准公式上TOYOTA喜一郞强调 “JUST IN TIME”
生产方式是 “每日需要的 在需要时 只制作需要的那么量”
投入TOYOTA式的流水作业
精选课件
6
Ⅰ. TPS的概要
什么是TPS (Toyota Production System)
- TOYOTA的生产SYSTEM是,把生产能力效率性的活动的生产SYSTEM. - TOYOTA生产SYSTEM是将人力和设备等的生产能力,按需要的量维持也把效率极大化的把
《丰田生产方式TPS》课件
《丰田生产方式TPS》PPT 课件
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
A03004TPS0丰田生产方式系列幻灯片PPT
顾客导向的流程化管理系统
不断探索以最快的速度、最高的效率去满足不断变化的顾客需求，不 断追求客户、员工、公司以及社会利益的最大化，这种价值取向已经成 为全体员工的共同的文化和信仰。
6
丰田生产方式
高质量、高收益
丰田生产方式
自働化
准时化
产品质量是在 工序中制造的
1. 异常停顿
2. 发现异常〔目视管理〕
3. 解决问题以现场主义为原那么〔现 地、现货、现实〕
省人化
明确人和机器的工作目的， 合理分配各自的任务
生产工序流程化
1. 1个流程〔小批量化〕 2. 缩短更换作业程序的时间 3. 同期化 4. 同时控制多道工序 5. 工人同时掌握多种技能 6. 依照工序的顺序配置设备
生产节拍
1. 标准作业 2. 防止生产过剩
A03004TPS0丰田生产方 式系列幻灯片PPT
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1
我们碰到的问题——库存大
Waiting 等待
Inventory 库存
3
Excessive Motion 多余动作
Over Processing 过渡加工
Defect 不良品
我们碰到的问题——本钱高
先进制造业管理体系 组织能力
增值局部 〔VA〕
其 能源 它
原材料
不增值局部 〔NVA〕
训练有素的员工 小组活动〔不断循环〕
消除浪费 识别浪费
5
先进制造管理系统的特征
Customers oriented Process Management System
不断探索以最快的速度、最高的效率去满足不断变化的顾客需求，不 断追求客户、员工、公司以及社会利益的最大化，这种价值取向已经成 为全体员工的共同的文化和信仰。
6
丰田生产方式
高质量、高收益
丰田生产方式
自働化
准时化
产品质量是在 工序中制造的
1. 异常停顿
2. 发现异常〔目视管理〕
3. 解决问题以现场主义为原那么〔现 地、现货、现实〕
省人化
明确人和机器的工作目的， 合理分配各自的任务
生产工序流程化
1. 1个流程〔小批量化〕 2. 缩短更换作业程序的时间 3. 同期化 4. 同时控制多道工序 5. 工人同时掌握多种技能 6. 依照工序的顺序配置设备
生产节拍
1. 标准作业 2. 防止生产过剩
A03004TPS0丰田生产方 式系列幻灯片PPT
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1
我们碰到的问题——库存大
Waiting 等待
Inventory 库存
3
Excessive Motion 多余动作
Over Processing 过渡加工
Defect 不良品
我们碰到的问题——本钱高
先进制造业管理体系 组织能力
增值局部 〔VA〕
其 能源 它
原材料
不增值局部 〔NVA〕
训练有素的员工 小组活动〔不断循环〕
消除浪费 识别浪费
5
先进制造管理系统的特征
Customers oriented Process Management System
相关主题
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・
托盘类型
Ａ
批量数
５００
生产数量
库存数
５
１００
代码 品名
存放地
Ａ－１
収容数/托盘
批量生产物件用
冲压、锻造、铸造、树脂产品
缩短编号
基准
３
材料看板
完成品存放区
托盘 收容100个
基准库存数 （托盘数）
冲压工序 ・G级：自动机械 ・A级：大型冲压机 ・B级：中型冲压机 ・C级：小型冲压机
工工程序名名
Ｂ
三角看板的 放置位置
2：看板运行的前提条件
・
（1）・循环生产的产品 （2）・后工序到前工序领取产品 （3）・前工序只生产被后工序领取的数量 （4）・生产计划变更时调整看板 （5）・多品种生产的情况要追求均衡化 （6）・追求工序稳定化，不良品不能流到后工序
精品文档
5
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
「延后次数」的设定
・领取时间比较长的情况
・后工序领取
・前前工工序程
・後只工生程产に已納经入交し付た
给量后の工み序生的産量する、
【〔下発单注】〕 〔【引领取取り〕】
后後工工序程
到前工序领取 ・需要的产品 ・（在）需要的时间 ・（以）需要的数量
ＪＩＴ： Ｊｕｓｔ ｉｎ Ｔｉｍｅ
看板既是生产、搬运的指示信息，也是库存管理的工具
・「看か板ん的ば流ん转」の流れ
・・代代码码、品、名品的名简的单简编单号编号
存放地：：编编号号
・・代代码码 ・・品品名名 ・・类类型型
备料数
・・缩缩短短编编号号 容器名 发行张数
加工工序名 后工序名
张
・看板发行Ｎｏ
精品文档
10
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（4）：信号看板〔三角看板〕
（第三个托盘）
完成品 存放地
存放地：A－1
・ 3个以上托盘 被领取走后 「三角看板」
被卸下
・指示需要备料了
精品文档
11
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
5：看板计划
・
（１）・决定领取周期
A：零件领取的日间隔 B：领取日的领取次数
领取频次
各周期的动向
精品文档
3
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
看板的功能
• 生产的许可证 • 目视化管理的 ・生产的指示信息 工具
・搬运的指示信息 ・抑制过量生产 ・监测生产进度
• 改善的工具
・暴露问题
精品文档
4
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
领取周期 当日 １－１－１
次日
１－２－１
第三日
C：延后次数
（例）
A －B －C 1 －4 －５
（利用看板）下完 订单后的第几次 来领取（送货）
１－２－２ １－４－５
・每天领取 ・每天领取4次 ・延后5次领取
２－１－１
・为削减库存，领取次数应以多次领取为好。 ・延后次数尽量少为好
精品文档
12
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
外注部外购品件納领入取か看板んばん
存放地
交付地 (工厂)
2T-D
供应商 (工厂)
看板编号
货架码
TEC
品名
零件码 缩短编精品号文档
收容数
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
接收 9
（3）：生产指示看板
・
・用于工序的生产指示
生产指示
・・产产品品的的存存放放地地（仓（库仓、库货、架货架）
３：看板的种类
・
（1）：领取看板…（下单、搬运的指示）
存放地
产品代码 品名 类型
前工序名称 后工序名称
①工序间领取看板
收容数 容器 发行张数
②外购件领取看板
供应商编号 存放地 搬入区域 工厂名称
编码
产品代码、品名 供应商名称
缩短编码
收容数 交货场地 看板编号 交货循环
（2）：生产指示看板・・（生产指示）
③・工序内看板
完成品存放地
工序名称
产品代码（缩短编码）
品名
类型
加工数
加工部门
④・信号看板
批次 名称 代码
（三角看板）
基准数 存放地 箱数
工序名
・批量生产时使用
精品文档
6
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（1）：工序间领取看板
搬运指示
・
・指示后工序到前工序领取的零件的 种类（代码）、数量、存放场地等信息
〔丰田生产方式〕… TPS
・ 看板方式・
丰田工程㈱
TPS：Toyota way Production System
豊田・・中２エ０産ン０連９ジ．にニ１て０ア．１リ３ングＫ．株ＯＺ式Ａ会ＷＡ社
精品文档
1
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
1：看板方式的机制
前前工工程序
领取
后後工工程序
組装立配 线ライン
加（（機加工 机械工工 械工工序 工場程厂））
使用
生产
TEC
生仕产掛指け示か看ん板ばん
（生产信息） 精品文档
领取看板
下单
（下单、搬运的指示）
2
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
看板 （使用例）
・
看板
TEC
供应商的编码
⑥・缩短编号
供应商的名称
⑦・收容数
零件搬入存放地
⑧・看板编号
搬入的区块（颜色区分）⑨・入库场地
看板整理的架子No 精品文⑩档・交货周期
代码（供应商缩略号） 一张看板对应的数量 看板发行编号 入库场地（记号） 交货周期（有时不记载）8
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
・后工序存放地
・代码、品名的简略记号
存放地：代码
・代码 ・品名 ・类型
收容数
・缩短编号 容器名 发行张数
前工序名称 （存放地代码）
后工序名称
・工序颜色 工序名、 按线区分
张
・看板、发行Ｎｏ
精品文档
7
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（２）：外购件领取看板
下单・搬运指示・ຫໍສະໝຸດ ・对外购件下单、领取（或收货）
③
④
供应商代码
４５８９－６ ①
存放地
ＦＲ２２－１Ａ
搬入区域
工厂名称
元町工厂
条形码
供应商
零件代码 ９０８９９－９９９３８
②
丰田合成 品名 车窗
收容数
１００
整理架Ｎｏ
⑤
５６
缩短编号
⑥
０８２
⑦ 看板编号 ００８
⑧
入库场地（记号）
Ｍ７
⑨
交货周期
１－４－５
⑩
①・供应商代码 ②・供应商 ③・存放地 ④・搬入区域 ⑤・整理架No