石灰土路堤填筑试验段工程施工方案

石灰土路堤填筑试验段施工方案

(K7+083.3~K7+233.3)

一、工程概况

石灰土路堤试验段填方路基选在K7+083.3~K7+233.3，平均填土高度约7m。现场拟取横向断面宽度为80m左右。本次试验段石灰土为6%灰土，施工采用二次掺灰方案。填料来源拟用K6+850左侧新堰塘开挖土方，试验段计划填二层石灰土。

二、试验段目的及指导思想

通过试验段土方路基填筑提供一系列合理的参数并为制定路基土石方的施工计划编制提供有力的数据和有效地保证路基施工任务按时完成。

1、通过本合同段K7+083.3~K7+233.3石灰土路堤试验段的铺筑，确定最佳松铺厚度、压实厚度。

2、通过试验段确定压实机械的碾压程序和碾压速度、试验不同压实度要求的压实遍数，以及压实机械的组合等工艺。

3通过试验段确定石灰土每层施工周期与高液限土每层施工周期的比较，为制定正确的施工工艺流程提供依据。

4、通过试验段确定确实可行的压实系数，为控制今后灰土填筑厚度提供可靠的依据。

三、施工方案

本工程所用石灰为一等品以上的袋装钙质生石灰粉，6%灰土按照取土场掺加80%灰剂量石灰，闷土2~4天运至路基上，二次掺加至100%设计灰剂量的石灰后，拌合整平碾压的施工方案。

四、施工准备

1、清除施工范围内的树木、灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下10~30cm内的草皮和表土。清除出来的垃圾、废料及不适用材料和树木等运至指定弃土场堆放。

2、原地表土取样，进行液塑限颗粒分析、重型击实标准、自由膨胀率等试验，报送试验监理工程师的批准。

3、在路基两侧开挖纵向排水沟，确保路基的干燥、不积水、不被冲刷，保证路基稳定密实。

4、先用TY140推土机对原地面进行整平，用YZ—20J振动压路机对地面进行压实，达到压实度＞85%，自检合格后，报监理工程师验收。

6、基底布置测点并测量标高和计算横坡

用钢尺在基底布置测点，使用监理工程师确认的水准点测出所布置点位的高程。

7、试验段填料来源于K6+850左侧新堰塘开挖土方，石灰土经试验并报监理工程师批准，其土物理（力学）性能指标为：含水量%，液限%，塑限%，塑性指数，最大干密度g/cm3，最佳含水量%。

五、施工工艺和施工流程

施工方法：在取土场闷好的土装运至路基，二次掺灰在路基上进行，采用原槽拌和方法，即每30cm 一层土基摊平粉碎并初步整平后按比例摊铺消解石灰，再用拌合机进行粉碎拌和，平整碾压，直至成型。若土层过湿，翻晒、粉碎视现场情况重复进行，直到颗粒直径不大于设计要求2.5cm，在接近最佳含水

量时碾压，每层填土碾压前先整平，保证均匀的密实度。

施工工艺流程：取土场挖土→ 闷灰砂化→ 翻拌、晾晒→ 上土→ 摊平→ 翻晒→铺灰→粉碎→ 拌和整平→ 碾压→ 自检→ 报验。

1、取土场掺灰：在取土场掺加生石灰，使用挖掘机取土，掺灰，堆成大的土堆，闷料，以尽快降低含水量。要做好防水和排水措施。

2、闷料：掺加生石灰的土在土场闷料严格控制2~4天时间以内，使灰充分吸水，达到降低土含水量的作用，同时也使生石灰充分消解。

3、翻拌：使用挖掘机配合装载机、推土机进行翻拌，翻倒2~3次，使掺灰的土充分与空气接触，降低含水量，同时使灰与土掺拌均匀。

4、二次掺灰方法：在路基上土时进行二次掺灰达到设计灰剂量。

①取土：清除树根、草根及不合格土层，在取土场按预定深度范围内由上而下用挖掘机挖取，然后晾晒降低含水量，对土质变化较大的土场（土的塑指变化在5以上）不能混取，应分层按施工段落挖取，确保同一施工段落土质均匀，挖土装车时应该尽量保证每车土数量一致。

a 用自卸汽车将备好的已经砂化的灰土运往施工现场，根据每层松铺厚度≤30cm确定单位面积上的卸土数量，具体为：每车按照4m3计算并进行装土，每车数量应计量一致，根据每车土数量划定面积，均匀卸土。用石灰划出每车土的摊铺面积方格3.5m×4m，（每车按照4m3计算装土量），自卸汽车按照方格面积卸车每格一车。

b 摊铺晾晒：经过土场砂化的土含水量已经降低，对于含水量仍大大高于最佳含水量的土采取在路基上继续翻拌、晾晒的方法。按照预定的摊铺厚度均匀摊铺，并检查摊铺厚度，保证摊铺厚度基本均匀，检查土的含水量，含水量大时使用铧犁进行翻拌晾晒，晾晒时配合使用旋耕犁进行打碎土的工作，晾晒后使土达到适宜含水量（略高于最佳含水量2%~3%左右，以考虑后续施工至碾压前的含水量损失），二次灰前检查土的含水量，含水量适宜后方可整型、上灰。

②初整型：检查含水量后用推土机整平，整平前进行放样，放出路基中桩及边桩检测标高，拉线检查高程（控制在±3cm以内）控制摊铺厚度，保证均匀一致。

③上灰、摊灰：消解好的石灰在使用前通过1cm的筛孔，筛除未消解的生灰块，使用自卸车运灰，过磅称重，每车装灰量基本一致，运灰前检测石灰的含水量，在已经初整平的路基面上使用石灰划出灰格线，标出每车石灰的摊铺面积，自卸汽车按照方格卸灰，每车石灰的摊铺面积为：

A=B/G

G=H×ρmax×1m2×C×1.25

B=B1/（1+W）

式中A—铺筑石灰面积； B—每车装干灰重量

G—每平方米用灰重量； B1—每车装湿灰重量

C—灰土混合料中石灰剂量（二次掺加）

H—摊铺层压实厚度；ρmax--灰土最大干容重

W—石灰含水量

消石灰用人工均匀摊铺，并随时检查摊铺厚度，为保证石灰剂量均匀，石灰摊铺厚度应基本一致。

④灰土拌合：石灰摊铺均匀后人工拣出石灰中的石块及少量成团消石灰（如消石灰含水量大会存在较多湿团，应将消石灰进行晾晒至含水量适中时再进行拌合，避免拌合与碾压后存在较多小石灰颗粒，石灰与土不能拌合均匀将影响到石灰土的质量），拌合一遍后检查石灰剂量及含水量，如含水量及灰剂量均满足要求，再进行第二次拌合，再次拌合超深1~2cm以消除素土夹层,拌合中继续用人工配合挖坑检查,最终拌合后灰土混合料均匀,颜色一致,无灰土、夹层。

如经检测灰剂量不满足要求，要重复上灰，摊灰补足所石灰后再次拌合，如拌合一遍后检查含水量偏小，计算所需加水量，用洒水车进行洒水，然后再次进行拌合；如拌合一遍经检查后发现含水量遍大，灰土经过适当晾晒后再进行拌合施工。最终经检查含水量、灰剂量、拌合均匀性均合格后进入下道工序施工。

⑤再次整型（灰土整型）：拌合好检测合格，含水量适中的灰土先用履带式推土机稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密实表面使低洼处找补的灰土不容易起皮，在稳压后的灰土上放出20m路基中桩、边桩并测量高程，拉线检查高程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，仔细刮平到设计高程、平整度符合标准为止，注意最后一遍整平时遵循高刮低不补的原则。防止薄层贴补造成的表面起皮现象。整平结束后碾压前测量特征点高程，计算松铺系数，以后根据此系数进行施工控制。

⑥恢复中线、边线：整平结束恢复路基中心线，按照碾压范围（路基设计宽度+0.5m）确定边线撒成石灰线。

⑦对施工面交会处分层留台阶，当两段同时施工，则分层交插衔接，搭接长度不小于2m。碾压顺序：先用推土机初压一遍，再用20T光轮压路机进行压实，在松铺厚度、含水量、平整度均符合要求后，重型压路机碾压4-6遍，再用20T振动压路机由弱振至强振进行加强压实到最佳效果。压路机要慢速行驶，曲线处内侧向外侧纵向进退式进行，振动压路机横向接头重叠0.5m，光轮压路机重叠后轮宽1/2，前后相邻两区段纵向重叠2m，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

每层压实后，其压实度、纵横坡、表面平整度、平面尽寸均符合设计要求。

⑧碾压

a 刮平整型完成后及时进行碾压，首先使用振动压路机静压两遍，碾压速度控制在 1.5km/小时，再使用振动压路机振动压实，头两遍碾压速度控制在1.5~1.7km/h，后几遍控制在2~2.5km/h，横向错轮0.4~0.5m，直至压实度合格为止，（其间每碾压一遍检测一次压实度，确定碾压遍数与压实度间的关系曲线）。

b 碾压顺序按照先外侧后中间，纵向进退进行，同时压路机主轮在前，错轮位置选在碾压段外，禁止快速起动、急刹车和调头。

c 碾压过程中，路基表面应始终保持湿润，表面缺水应及时、少量、均匀、洒水。碾压原则是先静压后振动，先弱振后强振，最后静压。路基灰土施工重点控制压实度及灰剂量。

六、试验步骤

1、上土：两边插杆挂线初定松铺厚度≤30cm，按自卸车的运输方量，在预先用白灰打好的 3.5*4米的方格内，进行试验段填筑，先用推土机推平，

2、用汽车从K6+850左侧新堰塘处运来已经砂化的石灰土，用TY140推土机整平填方，最大松铺厚度≤30cm。

3、测点布置及高程测量，计算松铺厚度和松铺密度。

4、碾压及试验检测