提高转炉废钢比

1废钢比低的原因：
铁水的成分及温度
铁水温度低、硅含量低是导致废钢比低的主要原因。

铁水的温度低:运输时间长、脱硫扒渣的比率大，使铁水温度降低。

炉型
炉型过于矮胖时，炉内喷溅物容易喷出炉外，热量和金属损失较大。

因此，矮胖型的炉子比瘦高型的热损失大，影响废钢比。

留渣操作
留渣操作有利于热量的保存和化渣，减少炉渣成渣消耗的热量，有利于废钢的加入，提高废钢比。

2 采取措施（邯钢数据）
减少铁水带渣量
铁渣的碱度平均约为，远远低于钢渣的碱度，转炉炉渣的碱度大约在~之间。

低碱度的铁渣进入转炉后，为了满足吹炼过程需要要增加白灰的用量，使渣量增加，这就会使吹炼时喷溅增加，喷溅时炉渣带走了一部分热量降低了转炉热效率，影响转炉脱S、P的操作。

有关资料报道表明每降低1% 的高炉渣可以降低钢铁料消耗% ，减少白灰加入量10~15 kg/t 钢。

采用留渣操作
转炉终点倒炉时倒掉一部分炉渣，出完钢后通过加料溅渣调节炉渣的氧化性，溅完渣后直接加废钢、兑铁水。

采用留渣操作一方面可以利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具有一定碱度的炉渣，对前期去S、P 非常有利；另一方面由于初期渣中的MnO、MgO特别是FeO 的存在，使石灰的溶解速度加快还减少了白灰等造渣剂的用量，减少了化渣时需要的热量。

另外，留渣带入了大量的物理热，使吹炼初期迅速升温，也有利于石灰的溶解促进成渣，提高了转炉的热效率，有利于废钢加入量从而提高废钢比。

实行少渣炼钢
实行精料方针，提高白灰的活性度，转炉采取少渣炼钢。

采用活性白灰造渣，白灰的反应性好，CaO利用率高，终渣游离CaO可降到5%以下。

每减少1 kg的白灰用量可熔化1. 5 kg的废钢，而使渣量减少3~ 4 kg。

据计算，渣量每减少1% 可以使钢铁料消耗降低5 kg。

减少渣量不但可以提高转炉废钢比，而且还可以直接降低吹损率。

炉渣热焓与钢水热焓的比值为1. 56，即吨钢减少渣50 kg而节约的热量相当于多吃78 kg的废钢。

降低转炉出钢温度
降低转炉出钢温度有利于转炉操作，可以降低钢水的氧化性，降低吹损率提高金属收得率，同时有利于保护炉衬。

降低出钢温度可以通过提高废钢比来消耗转炉内富余的温度，减少了热量支出。

在转炉操作过程中由于降低了出钢温度使喷溅和返干现象减少，优化了操作。

为了使钢水能够浇完保证生产的顺行必须采取钢水保温措施，减少钢水的热量损失。

采取的措施主要有：在钢包中加保温剂、中间包加保温盖、减少钢水待浇时间、加强混铁炉保温、降低铁水预处理和钢水精炼时间、减少转炉空炉时间、完善钢包在线烘烤制度、加强生产组织和调度等。

提高煤气回收时间和使用效率
转炉煤气中含有较高的CO 气体，还有O2、CO2和N2，提高转炉煤气回收量，不仅能有效降低炼钢工序生产成本，为实现负能炼钢打下基础, 而且能极大降低钢厂污染物排放总量，实现清洁生产。

所以在吹炼的同时要兼顾煤气的回收工作，当煤气中CO含量大于35%且O2 含量小于2% 时开始回收，要求每炉钢的回收时间要大于11 min，开新炉前5炉和补炉后第一炉可以不回收。

转炉节能降耗的途径之一就是利用煤气的显热和潜热的回收和利
用，转炉煤气的平均温度为1 355℃，炉气带走热量为220. 66微焦/t钢，占热支出的9. 78%，一般占到8%~10%。

回收后的煤气可以用来烘烤钢包和预热废钢以提高转炉热利用率, 提高废钢比。

3 提高废钢比措施的发展方向
通过高位料仓加热压铁
由于废钢资源日益减少，热压铁将是废钢的有效替代品。

鞍钢目前也在使用热压铁替代废钢，只是在废钢槽内随废钢一次加入炉内，没有进行二次调整的机会。

通过料仓加热压铁后，可以根据铁水条件随时补加废钢，充分利用铁水的内在资源，最大限度加入废钢。

使用提温剂
向炉内加入SiC或焦炭碎末等其它廉价的提温剂，增加炼钢系统的外部热源，抵消废钢的冷却作用，增加废钢加入量。

提温剂的加入形式有两种：一种是随废钢一起加入，这种形式的灵活性小，要求不允许有任何计算失误，否则浪费铁水热资源或造成过氧化操作；另一种形式是高位料仓加入，可以根据铁水情况随机加入。

这种形式最理想，能够完全利用铁水资源，而且不造成过氧化操作。

进行废钢预热
利用外部热源加热废钢，减弱废钢的冷却效果，增加废钢的加入量，这种方法设备投资较大，维护和使用费用也比较昂贵。

如果有废弃余热可以利用，这种方法是一个提高废钢比的好方法。

总结：
在冶炼钢种一定的情况下，提高转炉废钢比主要应从以下两方面入手: 一方面提供外部热源，即采用加入提温剂或进行废钢预热的措施；另一方面提高操作水平，即提高生产组织紧凑程度，提高留渣操作比率，合理利用现有资源。