测量系统分析MSA手册教材
MSA培训教材
课程大纲：
测量系统分析的意义和目的；
测量系统分析的定义：
测量系统、量具、测量、测量 过程；
测量系统分析的基础知识：
1）、测量系统的统计特性： 偏倚、重复性、再现性、稳定 性、线性、分辨力
2）、理想的测量系统 3）、测量系统的共同特性 4）、测量系统的评定步骤和 准备
计量型测量系统的分析方法
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如果不能按这种方法对所有样件进行测量，可采 下列替代的方法 ：
在工具室或全尺寸检验设备上对一个基准件进行精密 测量。
让一位评价人用正被评价的量具测量同一零件至少十 次。
UCL CL LCL
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控制图的判读
明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形， 正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。
UCL CL LCL
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范例：
10/16 10/22 10/28 11/12 11/18 11/19 1/15 6/19 10/12 11/20 12/9 48.6 48.4 48.9 48.9 48.9 48.5 48.4 48.7 47.8 47.9 48.1 48.7 48.8 48.6 47.9 50.1 49.0 48.2 48.0 48.6 48.3 48.6 48.3 48.0 48.9 48.0 49.2 49.0 48.3 47.7 48.7 48.4 48.7
定期(天、周)测量基准样品3～5次。样本容量和频率应基于对测量 系统的了解。因素包括要求多长时间重新校准或维修，测量系统使 用的频率，以及操作条件如何重要。读数应在不同时间读取以代表 测量系统实际使用的情况。这些还包括预热，环境或其它在一天内
五大手册-MSA测量系统分析教材
Phase I: Process Measurement
Phase II: Process Analysis
Phase III: Process Improvement
Phase IV: Process Control
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测量系统误差
测量系统误差或变动的类型
位置(Location)或平均
- 偏离(Bias) - 直线性(Linearity) - 稳定性(Stability)
基准值
基准值
平均
好的重复性
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平均
不好的重复性
测量系统误差
再现性
测量同一特性时，互相不同的人使用同样机器得到的测量值
之间的平均差。
评价者 A 评价者B 评价者 C
评价者 B
评价者 A
评价者 C
基准值
基准值
AB C 好的再现性
A
B
C
不好的再现性
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测量系统误差
既不精密又不正确
正确但不精密
精密但不正确
3
人 设备 材料 方法 程序
输入
1、什么是测量系统
测量过程
数据
输出
4
2、为什么要进行测量系统分析
2.1、TS16949标准 要素7.6.1 • 为分析各种测量和试验设备系统测量结果 的变差，必须进行适当的统计研究。此要 求应用于控制计划中提及的测量系统 • 所有的分析方法及接受准则必须与顾客关 于测量系统分析参考手册一致。如经顾客 批准，也可采用其它分析方法及接受准则
既正确又很精密
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测量系统评价
测量误差的评价
平均
正确性
倾斜
total
produc t
MSA测量系统分析培训教材(PPT 43页)
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测量系统分析 • 量具再现性的定义
– 再现性
• 由不同操作人员使用同一测量装置并测量同一特性 时，测量平均值之间的变差。这通常被称为操作员 变差。
再现性 = 操作员变差
8
测量系统分析 • 有二种类型的量具双性研究
– 计量型 - 大样法 (均值和极差法) – 计数型量具研究
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测量系统分析
计数型量具研究 - 示例
24
测量系统分析
偏倚
偏倚的定义 偏倚被定义为
测量值的平均值 与
实际值 之间的差值。
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测量系统分析
偏倚
• 偏倚与准确度有关，因为如果测 量值的平均值相同或近似于相同 ，就可以说是零偏倚。这样的话 ，所用的量具便是“准确的”。
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稳定性
14
测量系统分析 计量型 - 大样法 (极差法) • 第6步
– 用以下公式计算设备变差 ： 重复性 设备变差（E．V．）
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测量系统分析
计量型 - 大样法 (极差法)
• 第7步
– 用以下公式计算操作员变差：
重复性－操作员变差（O.V）
16
测量系统分析
计量型 - 大样法 (极差法)
• 第8步
– 用以下公式计算重复性和再现性：
• 稳定性定义
稳定性被定义为在某时间段内 过程变差的差值。
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测量系统分析 稳定性
• 用以下步骤计算稳定性：
• 第1步
取一个标准样品并确定其基准值。
• 第2步
按固定周期对标准样品进行5次测量。
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测量系统分析 稳定性
• 第3步
MSA教材最新版(共116张)
第12页，共116页。
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6.测量系统的统计特性
1)足够的分辨率和灵敏度。 2)是统计受控制的。 3)产品控制，变异性小于
公差。
4)过程(guòchéng)控制:
▲显示有效的分辨率.
▲变异性小于制造过程变差.
第13页，共116页。
7.6.1测量系统分析
■为分析在各种测量和试验设备系统测量结果存在的变差，应 进行适当统计研究。
■此要求必须适用于在控制计划中提出的测量系统。 ■所用的分析方法及接收准则，应符合与顾客关于测量系统分
析的参考手册的要求.。 ■如果得到(dé dào)顾客批准，也可采用其它分析方法和接收准则。 PPAP手册中规定: ■对新的或进的量具测量和试验设备应参考MSA手册进行变差
需改善
•如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被 测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。
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4.测量(cèliáng)数据的质量
■数据的质量:取决于从处于稳定条件下进行操作的测 量系统中，多次测量的统计特性.
■数据质量最通用的统计特性: ▲准确度 ( Accuracy ) X→μ或称偏移(BIAS): 量测实际值与工件真值间之差异,是指数据相对基准（标准） 值的位置。
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第7页，共116页。
2.术语
■测量(cèliáng)定义为赋值（或数）给具体事物以表示它们之间
关于特定性的关系。这个定义由美国标准局(NBS)Ｃ． cccEisenhart1963）首次提出。赋值过程定义为测量过ccc
程，而赋予的值定义为测量值。
MSA测量系统分析手册
测量系统必须稳定并且一致
测量系统的总变差的所有特征是假设该系统稳定并且一致。例如：变差的组成部分可能包 括第 10 页图 2 所示项目中的任何组合。
标准及可追溯性
国家标准与技术协会(National lnstitute of Standards and Technology ， NIST)是美国主要的 国家测量协会(National Measurements Institute，NMI)，它属于美国商业部(U.S.Department of Commerce)。NIST 的前身是国家标准局(National Bureau of Standards ，NBS)，是美国度量衡 (metrology)的最高权力机构。NIST 的主要职责是提供测量服务以及保存测量标准，从而帮助美 国工业界建立可追溯的测量，最终能为产品和服务的贸易提供帮助。NIST 为许多行业直接提供 这种服务，但主要是给那些需要高准确度产品以及在过程中结合目前测量科技进步水准的行业 提供服务。
测量数据的质量
数据的质量取决于从处于稳定条件下进行操作的测量系统中，多次测量的统计特性。例如： 假设使用某一在稳定条件下操作的测量系统对某一特定特性值进行了几次测量，如果这些测量 值均与该特性的参考值(master value)“接近” ，那么，数据的质量被称为“高” ；同样，如果部 分或所有的测量值与参考值相差“很远” ，则称数据的质量很“低” 。 被称为 通常用来描述测量数据质量的统计特性是某测量系统的偏倚(bias)及变差(variance)。 偏倚的统计特征指的是数据值相对于参考(基准)值的位置。 而被称为变差的特性指的是数据的分 布宽度(spread)。 低质量数据最普遍的原因之一是变差太大。一组数据中的变差多是由于测量系统及其环境 的相互作用(interaction)造成的。例如：一个用来测量一罐液体容积的测量系统，可能对该测量 系统所处的环境中的大气温度较敏感。在这种情况下，数据的变差可能是因为容积的变化造成 的，也可能是因为环境温度变化造成的。因此，对测量的数据很难解释，因此，该测量系统不 尽理想。
2024版MSA培训教材
在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
分辨率
测量系统能检出并如实指示被测特性中小变化的能力。
02
测量设备选择与校准
Chapter
设备类型及选择依据
根据测量需求选择设备类型
01
例如，长度测量可选用卡尺、千分尺等；角度测量可选用角度
尺、测角仪等。
设备精度与测量要求相匹配
02
设备的精度等级应满足测量不确定度的要求，避免精度过高或
应用聚类分析、关联规则挖掘等 技术，发现数据中的潜在规律和 模式。
05
结果评价与报告呈现
Chapter
结果评价指标设定
关键绩效指标（KPI）
根据培训目标和课程内容，设定相应的KPI，如学员满意度、知识 掌握程度等。
过程性评价指标
关注学员在学习过程中的表现，如参与度、互动情况等，以评估培 训效果。
在持续改进中作用体现
MSA通过对测量系统的稳定性和重复 性的评估，发现潜在的问题和改进点。
MSA通过对测量设备的校准和验证， 确保测量结果的准确性和可靠性，为持
续改进提供数据支持。
MSA通过对测量过程的优化和改进， 提高生产效率和产品质量，降低生产成
本和不良率。
未来发展趋势预测
随着智能制造和工业4.0的推进， MSA将在质量管理体系中发挥更加重 要的作用。
技巧三：合理分析和解释结果
关键操作技巧分享
使用合适的统计方法和工具进行 数据分析
结合实际情况对分析结果进行合 理解释和判断
识别潜在的测量系统问题和改进 机会，提出相应的改进措施和建
议
常见问题解决方案
问题一
测量设备精度不足
解决方案
对测量设备进行升级或改进，提高测量精度和稳定性；或者 采用其他更精确的测量方法进行替代。
MSA教材
■ I型错误:
生产者风险误发警报
好零件有时会被判为“坏”
的
LSL
USL
■ II型错误:
消费者风险或漏发警报
坏零件有时会被判为“好”
的
LSL
USL
I型错误:
II型错误 33
2.对产品决策的影响
■错误决定的潜在因素:测量系统误差与公差交叉时
LSL
USL
Bad is bad Confused area
I
刻度单位 ▲总是以测量单位报告 ▲1：10经验法则
测量分辨率描述了测量仪器分辨两个部件的测量值之 间的差异的能力
10
5.1测量系统的有效分辨率
1.要求不低于过程变差或允许偏差（tolerance）的十分 之一.
2.零件之间的差异必须大于最小测量刻度;极差控制图可 显示分辨率是否足够看控制限内有多少个数据分级 不同数据分级(ndc)的计算为:
■为分析在各种测量和试验设备系统测量结果存在的变差，应
进行适当统计研究。 ■此要求必须适用于在控制计划中提出的测量系统。 ■所用的分析方法及接收准则，应符合与顾客关于测量系统分
析的参考手册的要求.。 ■如果得到顾客批准，也可采用其它分析方法和接收准则。
PPAP手册中规定:
■对新的或进的量具测量和试验设备应参考MSA手册进行变差
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测量系统的统计特性
Bias偏倚(Bias) Repeatability重复性(precision精度) Reproducibility再现性 Linearity线性 Stability稳定性
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1.偏倚(Bias)
基准值 偏倚
偏倚：是测量结果的观测平均 值与基准值的差值。 真值的取得可以通过采用
MSA手册第三版
第六版
MSA
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灵敏度
• 影响灵敏度的因素：
-- 使仪器减振的能力 -- 操作者的技能 -- 测量装置的重复性 -- 电子或气动量具提供无漂移运行的能力 -- 仪器正在使用的环境，如大气、灰尘、湿度
第六版
MSA
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理解分辨率
测量一个硬币的厚度 哪个测量系统对这三个硬币提 供更好的变差信息?
分辨力: ―系统检测并如实显示的参 考值的变化量。也可称为可读性 或分辨率.‖
规范
• 测量系统变差必须小于规范公差或过程容限 • 测量系统的标记精度必须小于规范公差 –规范: 2.530 +/- 0.02 –测量系统精度: 0.001
第六版
MSA
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仪器范例
具有行业特点的检验、测量和测试仪器的种类
–粘度测量仪 –拉伸测试机 –轮廓仪 - 高倍显微镜 –X光测厚仪 你们有哪些种类的IMT设备？ ______________________ ______________________ ______________________ ______________________ ______________________
–偏倚：95%置信度下，0落在置信区间内（注意:不再是<10%） –线性：“偏倚=0‖线必须完全在拟合线置信带以内 –GR&R<10%;介于10-30%和 –ndc≥5
第六版
MSA
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数学表达
过程控制中所收集的数据包含二种不同的，相对独 立的变差来源：
–制造过程变差 (MPV) –测量系统变差 (MSV) –总变差 (TV) = MPV + MSV
• • • • 标识所有检验、测量和测试设备（IMT），及其校准状态 确定量具（IMT）准确度和精密度 进行量具（IMT）的变差分析 (MSA) 当量具（IMT）被发现处于非校准状态时，对其以前测量的结果 作确认 • 确保所有量具（IMT）的搬运、保护、清洁、维护和存放 • 校准记录应包括个人量具 • 采用所有MSA手册中的标准
MSA测量系统分析参考手册
戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于 2002 后取得了本手册的版权和所有权。假如 需要，可向 AIAG 订购更多的本手册，和/或在得到 AIAG 的许可下，复制本手册的部分内 容，在各供方组织内使用。〔AIAG 联系 ：248-358-3570〕。
2002 年 3 月
MSA 第三版快速指南
测量系统类型 差不多计量型
术语总结 ............................................................................................................................ 4 真值.........................................................................
MSA测量系统分析教材(PPT 68页)
式中：X1+X2+…为子组内每个测量值； n 为子组容量； Xmax与Xmin为子组内的最大值与最小值
b.计算平均极差 R及过程均值X
R = R1+R2+…+RK
K
X = X 1+X 2+…+ XK
K
式中：K为子组数量
R1和 X1为第一个子组的极差和均值， 以此类推
c.计算控制限 UCLR=D4 • R ， LCLR=D3 • R UCLX = X+ A2 • R ，LCL X = X - A2 • R
计量型测量系统研究——指南
1．确定偏倚的指南——独立样件法
1). 取得一个样件，并且建立其与可追溯到相关标准的参考值。如 果不能得到这个参考值，选择一件落在生产测量范围中间的生产 件，并将它指定为偏倚分析的基准件。在计量实验室里测量该 零件n≥10次，并计算这n个读值的平均值作为“参考值”。
2).让一个评价者以正常方式测量样件≥10次。 3). 结果分析——图示法
检验本身就是一个过程。
输入
标准 人员 （评价人） 仪器 （量具） 工作件 （零件） 程序 环境
一般过程
操作
输出
测量过程
测量
数值
分析
决定
二. 为什么要对测量系统进行分析
• 测量数据的质量: 数据的质量取决于多次测量的统计特征：偏倚及变差。
高质量数据--对某一特定特性值进行多次测量的数值 均于该特性的参考值“接近”。 低质量数据--测量数据均与该特性的参考值相差“很远”。 理想的测量系统--零偏倚，零变差。 理想的测量系统不存在，为什么? 由于测量系统变差源：标准，人员(评价人)。仪器(量具)， 工作件(零件)，程序(方法)，环境的作用结果，使得观测 到的过程变差值与实际的过程变差值不相等。
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内部资料严禁翻印测量系统分析参考手册第三版由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down （通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM 公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。
过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。
这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。
为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。
因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。
第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。
由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。
本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。
尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。
这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。
如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。
MSA工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感谢AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins （福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。
编写这本手册以满足汽车工业界的特殊需要。
戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于2002后取得了本手册的版权和所有权。
如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分内容，在各供方组织内使用。
（AIAG联系电话：248-358-3570）。
2002年3月本参考手册是在美国质量管理协会（ASQC）汽车部及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第二版的工作组成员是Ray Daugherty（克莱斯勒）、Victor Lowe，Jr.(福特)、Michael H.Down主席（通用），以及Gregory Gruska（第三代公司）。
过去,克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。
这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。
为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。
因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA 手册。
第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版。
由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册可由供方在制造过程和满足QS-9000要求中用来实现MSA技术。
本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。
尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。
这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。
如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。
特别工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Thomas T．Stallkamp、福特汽车公司Norman F．Ehlers，以及通用汽车公司Harold R．Kutner的指导和参与；感谢AIAG 在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Russell Jacobｓ（克莱斯勒）、Stephen Walsh（福特）、Dan Reid（通用）的指导，以及ASQC给予的关心帮助。
因此,这本手册才得以编写出来,以满足汽车工业界的特殊需要。
AIAG于1994年取得了本手册的版权和所有权。
如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分内容，在各供方组织内使用。
（AIAG 联系电话：248-358-3570）。
1995年2月MSA第三版快速指南注：关于GRR标准差的使用传统上，惯例是用99%的分布代表测量误差的“全”分布，由系数5.15表示（此处，σGRR 乘以5.15用来表示全分布的99%）。
99.73%的范围由系数6表示,是±3σ并代表“正态”曲线的全分布。
如果读者选择提高全部测量变差的覆盖水平或分布至99.73%,在计算中请使用系数6代替5.15。
在等式完整和结果计算中了解使用哪个系数是关键的。
如果在测量系统变差和公差之间进行比较，这一点特别重要。
目录第一章通用测量系统指南 (1)第一章一第一节 (2)引言、目的和术语 (2)测量数据的质量 (2)目的 (3)术语 (3)术语总结 (4)真值 (9)第一章—第二节 (10)测量过程 (10)测量系统的统计特性 (11)变差来源 (13)测量系统变异性的影响 (15)对决策的影响 (15)对产品决策的影响 (16)对过程决策的影响 (17)新过程的接受 (18)过程设定/控制（漏斗实验） (20)第一章—第三节 (22)测量战略和策划 (22)复杂性 (22)确定测量过程的目的 (22)测量寿命周期 (23)测量过程设计选择的准则 (23)研究不同测量过程方法 (24)开发和设计概念以及建议 (24)第一章—第四节 (25)测量资源的开发 (25)基准协调 (26)先决条件和假设 (26)量具来源选择过程 (27)详细的工程概念 (27)预防性维护的考虑 (27)规范 (28)评估报价 (28)可交付的文件 (29)在供应商处的资格 (30)装运 (31)在顾客处的资格 (31)文件交付 (31)测量系统开发检查表的建议要素 (33)第一章—第五节 (37)测量系统变差的类型 (37)定义及潜在的变差源 (38)测量过程变差 (45)位置变差 (45)宽度变差 (49)测量系统变差 (53)注释 (55)第一章—第六节 (57)测量不确定度 (57)总则 (57)测量的不确定度和MSA（测量系统分析） (57)测量的溯源性 (58)ISO表述测量中不确定度的指南 (58)第一章—第七节 (59)测量问题分析 (59)第二章测量系统评定的通用概念 (61)第二章—第一节 (62)引言 (62)第二章—第二节 (63)选择/制定试验程序 (63)第二章—第三节 (65)测量系统研究的准备 (65)第二章—第四节 (68)结果分析 (68)第三章- 简单测量推荐的实践 (69)第三章- 第一节 (70)试验程序示例 (70)第三章- 第二节 (71)计量型测量系统研究- 指南 (71)确定稳定性的指南 (71)确定偏倚的指南- 独立样本法 (73)确定偏倚的指南- 控制图样本法 (76)确定线性的指南 (78)确定重复性和再现性的指南 (84)极差法 (85)均值极差法 (86)均值图 (89)极差图 (90)链图 (91)散点图 (92)振荡图 (93)误差图 (93)归一化直方图 (94)比较图 (96)数值的计算 (97)数据结果的分析 (101)方差分析法（ANOV A） (103)随机化及和统计独立性 (103)第三章- 第三节 (109)计数型测量系统研究 (109)风险分析法 (109)解析法 (119)第四章- 复杂测量系统实践 (126)第四章- 第一节 (127)复杂的或非重复的测量系统的实践 (127)第四章- 第二节 (129)稳定性研究 (129)S1：单个零件，每个循环单一测量 (129)S2：n≥3个零件，每循环单一测量 (130)S3：从稳定过程中大量取样 (132)S4：分割样本（通用），每循环单一样本 (133)S5：试验台 (133)第四章- 第三节 (135)变异性研究 (135)V1：标准GRR研究 (135)V2：p≥2台仪器的多重读数 (135)V3：平分样本（m=2） (136)V4：分割样本（通用）， (136)V5：与V1一样用于稳定化的零件 (137)V6：时间序列分析 (137)V7：线性分析 (138)V8：特性（性能）随时间的衰变 (138)V9—V2：同时用于多重读数和P≥3台仪器 (138)第五章- 其他测量概念 (139)第五章- 第一节 (140)量化过度的零件内变差的影响 (140)第五章- 第二节 (141)均值极差法-附加处理 (141)第五章–第三节 (148)量具性能曲线 (148)第五章–第四节 (154)通过多次读数减少变差 (154)第五章–第五节 (156)GRR的合并标准偏差法 (156)附录 (164)附录A (165)附录B (170)GRR对能力指数Cp的影响 (170)公式 (170)分析 (170)图形分析 (170)附录C (173)d2*表 (173)附录D (174)量具R（重复性）的研究 (174)附录E (175)使用误差修正术语替代PV计算 (175)附录F (176)P．I．S．M．O．E．A误差模型 (176)术语 (179)样表 (184)M．S．A手册用户反馈过程 (187)序号题目页码1控制原理和驱动兴趣点 (15)2偏倚研究数据 (75)3偏倚研究–偏倚研究的分析 (76)4偏倚研究- 偏听偏信倚的稳定性研究分析 (78)5线性研究数据 (81)6线性研究- 中间结果 (92)7量具研究（极差法） (85)8方差（ANOV A）表 (106)9方差分析%变差和贡献 (106)10ANOV A法和均值极差法的比较 (107)11ANOV A法报告 (107)12计数型研究数据表 (111)13测量系统示例 (127)14基于测量系统形式的方法 (128)15合并标准偏差分析数据表 (160)16方差分量的估算 (165)17 5.15σ分布 (166)18方差分析(ANOV A) (167)19ANOV A结果列表(零件a&b) (168)20观测和实际Cp的对比 (172)序号题目页码1长度测量溯源链的示例 (8)2测量系统变异性–因果图 (14)3不同标准之间的关系 (40)4分辨力 (41)5过程分布的分组数量(ndc)对控制和分析活动的影响 (42)6过程控制图 (44)7测量过程变差的特性 (45)8偏倚和重复性的关系 (56)9稳定性的控制图分析 (72)10偏倚研究–偏倚研究直方图 (75)11线性研究–作图分析 (82)12量具重复性和再现性数据收集表 (88)13均值图–“层叠的” (89)14均值图–“不层叠的” (90)15极差图–“层叠的” (91)16极差图–“不层叠的” (91)17零件链图 (92)18散点图 (92)19振荡图 (93)20误差图 (94)21归一化直方图 (95)22均值- 基准值图 (96)23比较图 (96)24完整的GR&R数据收集表 (99)25GR&R报告 (100)26交互作用 (105)27残留图 (105)28过程举例 (110)29灰色区域与测量系统有联系 (110)30具有Pp=Ppk=1.33的过程 (116)31绘制在正态概率纸上的计数型量具性能曲线 (124)32计数型量具性能曲线 (125)33(33 a & b)测量评价控制图 ......................................................................................... 144&145 34(34 a & b)评价测量过程的控制图法的计算 ............................................................. 146&147 35无误差的量具性能曲线. (151)36量具性能曲线–示例 (152)37绘制在正态概率纸上的量具性能曲线 (153)38(38a, b & c)合成标准偏差研究图形分析...............................................................159,162,163 39观测的与实际的Cp(基于过程) . (171)40观测Cp与实际Cp(基于公差) (172)致谢本手册是集体劳动的结晶。