铸造工艺说明书

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铸造工艺设计说明书

铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。

它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。

其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。

（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。

（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。

（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。

（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。

⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。

另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。

2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。

铸造工艺设计说明书

铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。

本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。

二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。

具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。

2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。

3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。

4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。

三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。

通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。

2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。

包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。

3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。

这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。

4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。

通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。

四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。

同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。

2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。

铸造工艺设计说明书

目录一、工艺分析 (1)1、审阅零件图 (1)2、零件的技术要求 (1)3、零件的技术要求 (1)4、确定毛坯的具体生产方法 (1)5、审查铸件的结构工艺性 (1)二、工艺方案的确定 (1)1、铸造方法的选择 (1)2、造型、造芯方法的选择 (2)3、浇注位置的确定 (2)4、确定毛坯的具体生产方法 (2)5、砂箱中铸件数目的确定 (2)三、砂芯设计 (2)1、水平砂芯设计 (3)2、凹槽处采用自带型芯 (3)四、工艺参数的确定 (3)1. 加工余量 (3)2.起模斜度 (4)3. 铸造圆角 (4)4. 铸造收缩率 (4)5. 最小铸出孔 (4)6、机械加工余量的选取 (4)五、浇注系统设计 (4)六、冒口及冷铁设计 (5)七、铸造工艺图和铸件图 (6)八、小结 (7)九、参考文献 (8)一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称: 套筒座工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：3.1955kg毛坯重量：4.3303kg生产批量: 100件/年，为小批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。

3、选材的合理性套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。

在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。

二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。

铸造工艺手册

铸造工艺手册【最新版】目录一、铸造工艺手册概述二、铸造工艺的基本原理三、铸造工艺的种类及特点四、铸造工艺的流程与操作五、铸造工艺的优缺点及应用范围六、铸造工艺的发展趋势正文一、铸造工艺手册概述铸造工艺手册是一本详细介绍铸造工艺的工具书，涵盖了铸造工艺的基本原理、种类、操作流程以及优缺点等内容，旨在为广大从事铸造行业的人员提供指导和参考。

二、铸造工艺的基本原理铸造工艺是一种通过熔化金属，将其倒入预先准备好的模具中，使其凝固成所需形状的零件的加工方法。

其基本原理是利用金属在高温下的流动性，将金属熔化后倒入模具中，待其凝固后得到所需形状的零件。

三、铸造工艺的种类及特点铸造工艺主要分为砂型铸造、金属型铸造、压铸、熔模铸造等，各种铸造工艺有其自身的特点和适用范围。

1.砂型铸造：砂型铸造是利用砂型模具进行铸造的一种方法，其优点是成本低，生产效率高，适用范围广。

2.金属型铸造：金属型铸造是利用金属模具进行铸造的一种方法，其优点是铸件精度高，表面光洁度好，但成本较高。

3.压铸：压铸是利用高压将熔融金属注入模具的一种铸造方法，其优点是生产效率高，铸件强度高，但适用范围有限。

4.熔模铸造：熔模铸造是利用熔融金属在模具中凝固成形的一种铸造方法，其优点是铸件精度高，表面光洁度好，但成本较高。

四、铸造工艺的流程与操作铸造工艺的流程一般包括模具制作、金属熔化、浇注、凝固、脱模、清理等环节。

操作时需严格按照工艺要求进行，以保证铸件的质量。

五、铸造工艺的优缺点及应用范围铸造工艺的优点是生产成本低，生产效率高，可以生产各种形状和大小的零件。

缺点是铸件的精度和表面光洁度较低，且容易出现气孔、砂眼等缺陷。

铸造工艺广泛应用于汽车、机械、建筑等行业。

铸造工艺设计说明书

材料成型过程控制院系：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程姓名：学号：指导老师：日期：2012.9.19至2012.10.15目录一、铸造工艺分析 (1)二、砂芯设计 (3)三、冒口设计 (5)四、浇注系统的设计及计算 (7)五、沙箱铸件数量的确定 (10)六、参考数目、资料 (11)一、铸造工艺分析1.确定铸型种类和造型、制芯方法此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。

2.确定浇注位置和分型面方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。

容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。

方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。

综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。

上下上下图2 图3图5六棱柱体积计算：S1=652×652√3×12×12=3659mm2，V1=S1×h1=3659×20=73180 mm3圆柱的体积计算：S2=πR2=πX（1402）2=14315mm2，V2= S2×h2=14315X30=429450 mm3V总=S1+S2=73180+429450=502630 mm3六棱柱侧面积S侧1=752X20x6=4500mm2，圆柱侧面积S侧2=πdh2=3.14X140X30=13188mm2S总=S侧+2 S2+ S1- S1+ S侧2=4600+2X14315+13188=46481mm2M C=V总S总=50263046481=11mm=11cm，Mr=1.2Mc=1.32cm②确定体收缩率、冒口形状、尺寸、能补缩的最大铸件体积铸件材料为ZG25，化学成分：Wc%=0.25,W Mn=0.8%，由表6——2得ξ=4.4%，ξv=4.4+0.0585=4.5%，由表3—33查得d=65mm，h=105mm，V R=0.36L，G R=2.5Kg，Vc=0.8L，G c=6.5Kg。

铸造工艺设计说明书

铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书⽬录1. 零件结构分析 (3)1.1. 零件信息 (3)1.2. 技术要求 (3)2. 铸造⼯艺⽅案分析 (5)2.1. 铸造⽅法的确定 (5)2.2. 分型⾯的选择 (5)2.3. 铸件浇注位置的确定 (7)3. 铸造⼯艺参数 (9)3.1. 铸件尺⼨公差 (9)3.2. 铸件重量公差 (9)3.3. 机械加⼯余量 (9)3.4. 铸造收缩率 (9)3.5. 起模斜度 (9)3.6. 最⼩铸出孔及槽 (10)3.7. ⼯艺补正量 (10)3.8. 分型负数 (10)3.9. 反变形量 (10)3.10. 砂芯负数 (11)3.11. ⾮加⼯壁厚的负余量 (11)3.12. 分型负数 (11)4. 砂芯设计 (12)4.1. 砂芯的概念 (12)4.2. 芯头设计 (12)5. 浇注系统设计 (16)5.1. 浇注系统设计原则 (16)5.2. 浇注系统位置确定 (17)5.3. 浇注系统类型确定 (17)5.4. 浇注系统尺⼨计算 (17)6. 冒⼝及冷铁 (22)6.1. 冒⼝补缩原则 (22)6.2. 冒⼝及冷铁位置个数的选择 (22)6.3. 冒⼝种类选择及参数计算 (23)6.4. 铸件成品率 (25)1. 零件结构分析1.1. 零件信息产品名称：⽀架材料：铸钢外形尺⼨：91×42×66cm 3 质量：463Kg g 463000cm 58983cm g 85.7v m 33=≈?=?=ρ⽣产批量：成批⼤量⽣产。

造型⽅法：⼿⼯造型其零件⽰意图如下图1.2. 技术要求铸件重要的⼯作表⾯，在铸造是不允许有⽓孔、砂眼、渣孔等缺陷。

2.铸造⼯艺⽅案分析2.1.铸造⼯艺的确定铸造⼯艺包括：造型⽅法、造芯⽅法、铸造⽅法及铸型种类的选择2.1.1.造型⽅法、造芯⽅法的选择根据⼿⼯造型和机器造型的特点，选择⼿⼯造型2.1.2.铸造⽅法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项⽬⽐较，选择砂型铸造。

铸造工艺说明书.

箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。

减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。

本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。

根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。

关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。

第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。

§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。

铸造工艺课程设计说明书

锻造工艺课程设计说明书目录1序言3本设计的意义3本设计的目的3本设计的意义3本设计的技术要求 4本课题的发显现状 4本事域存在的问题 4本设计的指导思想 5本设计拟解决的重点问题52设计方案5部件的材质剖析6支座工艺设计的内容和要求7造型造芯方法的选择9浇注地点的选择与分型面的选择9浇注地点的选择9分型面确实定11砂箱中铸件数量确实定133设计说明14工艺设计参数确立14最小铸出的孔和槽14铸件的尺寸公差15机械加工余量16锻造缩短率16起模斜度17浇注温度和冷却时间18砂芯设计18芯头的设计19砂芯的定位构造19芯骨设计20砂芯的排气20浇注系统及冒口，冷铁，出气孔的设计20 浇注系统的种类和应用范围20确立内浇道在铸件上的地点、数量、金属引入方向20决定直浇道的地点和高度 21计算内浇道截面积21计算横浇道截面积22计算直浇道截面积23冒口的设计234锻造工艺装备设计24模样的设计24模样资料的采纳24金属模样尺寸确实定25壁厚与增强筋的设计25金属模样的技术要求25金属模样的生产方法25模板的设计25模底板资料的采纳26模底板尺寸确立26模底板与砂箱的定位26芯盒的设计26芯盒的种类和材质26芯盒的构造设计26砂箱的设计26砂箱的材质及尺寸265结论错误!不决义书签。

道谢错误!不决义书签。

参照文件281前言本设计的意义机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的所有基础课、技术基础课以及大部分专业课以后进行的.这是我们在进行毕业设计以前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实质的训练,所以,它在我们四年的大学生活中据有重要的地位。

本设计的目的锻造工艺课程设计是学完了锻造工艺基础课程后，对锻造工艺过程进一步认识的练习惯的教课环节，是学习深入与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培育应在指导教师指导下独立达成一项给定的设计任务，编写切合要求的设计说明书，并正确绘制相关图表。

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材料成型过程控制院系：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程姓名：学号：指导老师：日期：2012.9.19至2012.10.15目录一、铸造工艺分析 (1)二、砂芯设计 (3)三、冒口设计 (5)四、浇注系统的设计及计算 (7)五、沙箱铸件数量的确定 (10)六、参考数目、资料 (11)图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。

材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。

技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。

②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。

③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。

图1此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。

容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。

方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。

综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。

上下上下图2 图3原料供应，芯砂的流动性好，硬化速度快，硬化温度范围较宽，热态砂芯强度和常温机械强度都很好，浇注后型芯的退让性能好，故选择呋喃树脂热芯盒射芯法造芯，2.确定砂芯的芯头个数、形状、尺寸、间隙和谐度根据砂芯及型腔形状，确定芯头个数为1，芯头为自硬型，由表1—31查得：间隙S=1.0mm，芯头高度为36mm，芯头斜度由表1—33查得α=7°，a=5mm。

图5六棱柱体积计算：S1=652×652√3×12×12=3659mm2，V1=S1×h1=3659×20=73180 mm3圆柱的体积计算：S2=πR2=πX（1402）2=14315mm2，V2= S2×h2=14315X30=429450 mm3V总=S1+S2=73180+429450=502630 mm3六棱柱侧面积S侧1=752X20x6=4500mm2，圆柱侧面积S侧2=πdh2=3.14X140X30=13188mm2S总=S侧+2 S2+ S1- S1+ S侧2=4600+2X14315+13188=46481mm2M C=V总S总=50263046481=11mm=11cm，Mr=1.2Mc=1.32cm②确定体收缩率、冒口形状、尺寸、能补缩的最大铸件体积铸件材料为ZG25，化学成分：Wc%=0.25,W Mn=0.8%，由表6——2得ξ=4.4%，ξv=4.4+0.0585=4.5%，由表3—33查得d=65mm，h=105mm，V R=0.36L，G R=2.5Kg，Vc=0.8L，G c=6.5Kg。

连杆铸造工艺设计说明书

球墨铸铁连杆一、生产条件及技术要求1、生产性质大批量流水生产。

2、材质材质为QT400—15。

3、零件图4、主要技术要求力学性能：σb>400MPa；δ≥15%；130-180HBW。

金属组织：球化等级≤4级；石墨大小5.8级；φ（P）≤20%;ω(Fe3C)≤3%.二、造型、制芯1、造型采用气冲高压造型机，比压为0.7-0.9MPa；砂箱尺寸920mm*610mm*250mm，每型4件。

2、制芯设备采用单工位热芯盒制芯机。

三、熔炼工艺1、铁液的化学成分ω(C)=3.6%-3.9%；ω(Si) ≤3.0%；ω(Mn)＜0.5%；ω(P) ≤0.07%；ω(S)＜0.03%；ω(Mg)残=0.03%-0.05%；ω(Re)残=0.01%-0.03%。

2、球化剂稀土镁硅铁合金，加入量为铁液质量分数的1.5%-1.7%。

3、出炉温度 1420-1440℃。

4、浇注温度 1320-1350℃。

5、孕育剂 75Si-Fe合金孕育，加入量为包内铁液质量分数的0.3%-0.7%。

6、熔炼设备 10t无芯工频感应电炉熔炼原铁液；在1t铁液包中进行球化处理；转150Kg浇包进行浇注。

四、主要工艺参数1、加工余量 2.5mm。

2、收缩率 1%。

3、拔模斜度 1°。

4、砂型硬度砂型硬度大于40（C型硬度计）。

5、吃砂量吃砂量为30-60mm。

6、型砂性能湿压强度为0.12-0.14MPa，透气性≥100cm2/（Pa*s），紧实率为40%-48%（夏季），41%-47%（冬季）。

7、铸造圆角铸造圆角为R2。

五、铸造工艺方案1、浇注位置及分型面的选择根据便于起模的原则，分型面的选取如下图所示：2、铸件图的确定根据之铸件的分型面选择以及铸件加工余量和拔模斜度的确定，作出连杆铸件图如下所示：3、型芯设计根据铸件孔的基本尺寸及其加工余量，确定型芯的相关尺寸，相关数据参数如下图所示：4、工艺分析图的确定根据铸件分型面、加工余量、拔模斜度以及型芯的相关设计，作出铸件的工艺分析图如下所示：5、冒口设计根据球墨铸铁凝固特点，此件采用控制压力冒口进行补缩。

带轮铸造工艺说明书

带轮铸造工艺说明书一工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称:带轮工艺方法：铸造零件材料：HT300零件重量：9kg毛坯重量：16.917kg生产批量: 100件，为单件小批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺。

3、选材合理性带轮选用的材料是HT300，为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于带动轴的转动,求能够承受抗压、抗拉，选择材料HT300可以满足要求。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属单件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为194×194×156，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,带轮的壁厚符合其要求。

铸件质量为16.917kg，材料为HT300，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。

壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。

二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择由于带轮产量为100件，属单件小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。

2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。

3、浇注位置的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、左右对称、且便于充型和起模。

4、分型面的确定根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。

铸造工艺说明书

5.具有挡渣、溢流能力，净化金属液；
6.浇注系统构造应当简单、可靠，减少金属液消耗，便于清理。
1.4.2灰铸铁浇注系统尺寸确实定
浇注面积可由式(1-1)阻流截面法确定：
式(1-1)
式中： —浇注系统最小截面积；
—流经截面的金属液总重量〔Kg〕；
—流量损耗系数；
—浇铸时间〔s〕；
—平均净压力头高度〔cm〕。
根据零件要求，起模斜度。
1.2.4最小铸出孔槽
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽可能在铸造时铸出。这样既可节约金属、减少机械加工量、降低本钱，又可使铸件壁厚比拟均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但是当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复杂而难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些措施还不如用机械加工的方法制出更为方便和经济。有时由于孔距要求很准确，铸出的孔如有偏心，就很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔和槽的可能性，又要考虑到铸出这些孔和槽的必要性和经济性。
[2].王文清，李魁盛.铸造工艺学.机械工业.2002
[3].?砂型铸造工艺及工装设计?联合编写组.砂型铸造工艺及工装设计..1980
2.芯盒必须具有足够的强度、刚度和耐磨性，在正常操作下，到达要求的使用寿命；
3.确保芯盒的何形状和尺寸精度到达工艺要求；
4.尽可能减轻芯盒的重量，以降低能耗和工人的劳动强度；
5.适用放便、制造简单、降低本钱；
6.应满足选用的制芯设备的装配和操作要求。
金属芯盒的设计依据是产品零件图、铸造工艺图〔包括芯头的形状尺寸、芯盒中砂芯的数量、通气针的尺寸及同期方式等〕、生产批量、制芯设备的技术规格以及工装加工条件等。

xx铸造工艺说明书

目录一、铸造方案的选择及工艺参数的设计 (1)1.铸造工艺方案的确定 (1)1．1支座结构的铸造工艺性 (1)1.2造型，造芯方法的选择 (2)1.3浇注系统的设计 (2)1.3.1选择浇注系统类型 (2)1.3.2浇注位置的确定 (3)1.3.3分型面的选择 (3)1.3.4计算浇注时间 (5)1.3.5计算阻流截面积 (5)1.3.6确定浇口比 (6)1.3.7计算内浇道截面积 (6)1.3.8计算横浇道截面积 (6)1.3.9计算直浇道截面积 (7)1.3.10浇口窝的设计 (8)1.3.11浇口杯的设计 (8)2.铸造工艺参数及砂芯设计 (8)2.1 工艺设计参数确定 (9)2.1.1铸件尺寸公差 (9)2.1.2机械加工余量 (9)2.1.3铸造收缩率 (10)2.1.4起模斜度 (10)2.1.5铸件重量公差 (10)2.1.6工艺补正量 (10)2.1.7分型负数 (11)2.1.8反变形量 (11)2.1.9非加工壁厚负余量 (11)2. 2砂芯设计 (11)二、铸造工艺装备设计 (13)1选择砂箱尺寸 (13)2模样和模底板设计 (14)2.1模样的设计 (14)2.2模底板的设计 (14)2.2.1模底板材料的选用 (14)2.2.2模底板尺寸确定 (14)2.2.3 模底板的壁厚和加强筋的厚度 (15)2.2.4模底板在造型机上的安装 (15)3热芯盒的设计 (16)参考文献 (18)一、铸造方案的选择及工艺参数的设计铸造生产是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，这种制造金属制品的过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的金属称为铸件。

绝大多数铸件用作毛坯，需要经机械加工后才能成为各种机器零件；少数铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件而直接使用。

铸造生产有以下特点：1. 适用范围广2．可制造各种合金铸件3．铸件的尺寸精度高4．成本低廉1.铸造工艺方案的确定1．1支座结构的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。

《铸造工艺》课程设计说明书

目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。

铸造工艺说明书

铸造工艺说明书第一章：引言铸造工艺是一项广泛应用于工程领域的制造技术，通过将熔融金属或合金注入到模具中，使其冷却凝固，并最终制成所需产品。

本说明书将详细介绍铸造工艺的操作步骤、工艺参数以及注意事项，以便操作人员能够正确、安全地进行铸造生产。

第二章：工艺流程2.1 模具准备在进行铸造之前，需要准备好适合产品尺寸和形状的模具。

模具可以由金属、木材、陶瓷等材料制成，必须具备足够的强度和耐磨性。

2.2 熔炼金属选择合适的金属或合金材料，并将它们放入熔炉中进行熔炼。

在熔炉中，要控制好熔炼温度和保持合金的均匀性。

2.3 模具喷涂与预热在将熔融金属注入模具之前，需要对模具进行喷涂以防止粘连，并对其进行适当的预热，以减少温度应力和提高铸件的质量。

2.4 熔融金属注入将熔融金属以适当的速度和流量注入模具中，注意保持注入的均匀性，避免气泡和杂质的产生。

2.5 冷却与凝固注入模具后，需要将其冷却至合适的温度使其凝固。

根据产品要求和金属性质，确定合适的冷却时间和冷却方法。

2.6 去除模具与后续处理待铸件完全凝固后，需将其取出模具，可以采用敲击、挤压或使用专用工具进行取模。

之后，可以进行热处理、喷砂、机加工等后续处理以得到符合要求的最终产品。

第三章：工艺参数3.1 熔炼温度不同材料对应不同的熔点，根据金属或合金的材质，设定适当的熔炼温度以保证材料完全熔化并维持其液态状态。

3.2 注入速度注入速度的控制对于铸件质量至关重要。

过快的注入速度可能引起气泡、渣滓的产生，而过慢则可能导致填充不充分。

根据铸件的形状和尺寸，确定合适的注入速度。

3.3 冷却时间冷却时间影响铸件的组织结构和力学性能。

过长的冷却时间可能导致产生内部应力和缺陷，而过短则可能导致铸件质量下降。

根据金属的特性和产品要求，设定合适的冷却时间。

3.4 预热温度预热温度能够减少模具表面的粘附和热应力，提高铸件表面的光洁度和质量。

根据模具材料和产品要求，确定合适的预热温度。

铸造工艺设计说明书

铸造工艺设计说明书一、铸造工艺设计的目的和意义铸造是将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。

铸造工艺设计则是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量等因素，确定铸造方法、铸型分型面、浇注系统、冒口和冷铁等工艺参数，以保证获得高质量的铸件，并提高生产效率、降低成本。

良好的铸造工艺设计具有重要意义。

首先，它能够保证铸件的质量，减少铸造缺陷的产生，如气孔、缩孔、夹渣等。

其次，合理的工艺设计可以提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期。

此外，还能为后续的机械加工提供良好的基础，减少加工余量，提高材料利用率。

二、零件分析1、零件结构对需要铸造的零件进行结构分析，包括形状、尺寸、壁厚均匀性等。

例如，形状复杂的零件可能需要采用复杂的分型面和浇注系统；壁厚不均匀的零件容易产生缩孔、缩松等缺陷，需要合理设置冒口和冷铁。

2、技术要求明确零件的技术要求，如材质、力学性能、表面质量等。

不同的材质和性能要求会影响铸造工艺的选择和参数的确定。

3、生产批量生产批量的大小直接影响铸造方法的选择。

大批量生产时，通常采用金属型铸造、压力铸造等高效率的铸造方法；小批量生产则多采用砂型铸造。

三、铸造方法的选择1、砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的铸造方法，其优点是成本低、适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件。

但砂型铸造的生产效率较低，铸件的表面质量相对较差。

2、金属型铸造金属型铸造的生产效率高，铸件的精度和表面质量好，但模具成本高，适用于大批量生产形状简单、尺寸较小的铸件。

3、压力铸造压力铸造能生产出形状复杂、薄壁的高精度铸件，但设备投资大，主要用于生产大批量的有色金属铸件。

4、熔模铸造熔模铸造适用于生产形状复杂、精度要求高、难以机械加工的小型零件。

根据零件的结构、技术要求和生产批量，综合考虑选择合适的铸造方法。

四、铸型分型面的选择分型面的选择直接影响铸型的制造、造型操作的难易程度以及铸件的质量。

支座砂型铸造工艺设计说明书( 33页)

支座砂型铸造工艺设计说明书第一章简介中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段，这三种材质的工具和技术的创造创造，随着人类的繁衍，不断推动人类文明向高级阶段开展，金属的应用使人类文明产生了根本性的飞跃，而铸造技术的运用和金属的开展紧密联系在一起。

对古代很多务农的人来说，铸造技术是一门手艺。

据历史考证，我国铸造技术开始于夏朝初期，迄今已有5000多年。

到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃开展，形成了灿烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。

中国古代的铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范〞；金属型古称“铁范〞；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。

中国古代铸造中的精品有：沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。

尽管近年来我国铸造行业取得迅速的开展,但仍然存在许多问题。

第一,专业化程度不高,生产规模小。

我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。

第二,技术含量及附加值低。

我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。

第三,产学研结合不够紧密、铸造技术根底薄弱。

第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。

第五,材料损耗及能耗高污染严重。

中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。

第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。

兴旺国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供给，如在欧洲已建立跨国效劳系统。

生产普遍实现机械化、自动化、智能化〔计算机控制、机器人操作〕。

在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。

砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统, 制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。