1焊接作业指导书

1焊接作业指导书
1.1焊前的准备工作
1.1.1管端处理
1）管端及管孔50--70mm范围内需要除油、污垢、毛刺、除锈等，使其露出金属光泽；
）管子在焊前必须修整到符合规范要求的水平。

1.1.2焊工选择及模拟试验
1.1.
2.1焊工选择
选择具有焊接相应材质、相应位置的有证焊工负责现场施焊。

1.1.
2.2模拟试验
按制定好的焊接工艺，在现场由已选好的有证焊工做模拟试验，焊后应对焊缝进行外观检查，然后选择焊件检查合格的比较好的焊工参加该项焊接。

1.1.3焊接工艺
1.1.3.1母材概况
材料
20#无缝管，壁厚δ=3.5mm—8mm
1.1.3.2焊条或焊丝的选择
焊条=J422,规格Φ4mm,Φ3.2mm;焊丝=H08A
1.1.3.3电焊机的选择
交流焊机或硅整流焊机
1.1.3.4焊接电流
焊接电流的选取一般是焊条直径为Φ3.2mm时，A=80--110;焊条直径为Φ2.5mm时，
A=60--80。

但焊工可在范围内自己选用。

1.1.3.5焊条的烘干及保温
电焊条（酸性焊条）在使用前必须在150--200℃的条件下烘干1--1.5小时,取出后放在焊
条保温筒内,使用时,用一根从保温筒内取出一根,不可一次拿出多根,以免药皮吸潮.
1.1.3.6焊缝的几何尺寸
焊缝高度为0-1.5mm, 宽度为6-8mm.
1.1.3.7分层焊接
第一层用Φ2.5mm焊条,第二层用Φ3.2mm焊条,各层焊缝的起弧及收弧点要错开,不得重迭;
第一层焊缝药皮清理干净后,方可焊第二层,焊完后及时清除药皮.
1.1.4焊接防护及监测为了确保焊工的人身安全和焊接质量,必须做好焊接的防护及监
测工作，暂时不焊的管口,要用胶板或麻袋盖好,以防焊条头等杂物落入管子里.
1.1.5焊缝的质量检查标准
1.1.5.1焊缝外表面,应做到焊波均匀、光滑，不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑等缺陷；
1.1.5.2焊缝的几何尺寸必须符合工艺中的规定；
1.1.5.3焊缝质量应达到相关的外观、探伤、金相及机械性能检验标准。

注:为了保证焊接质量,可采取氩弧打底,电焊盖面的方式进行施焊.
1.2.4焊工选用及焊前试样
选择有低碳钢、合金钢小口径管对接焊接（包括水平固定和垂直固定焊）合格证的焊工。

有哪项合格证，就允许其从事哪种材质、哪种规格、哪种位置、哪种焊接方法的焊接工作。

焊工选好后，要求每名焊工对各种不同材质、规格的对接焊缝焊一套试件。

然后还要对试件进行外观检查、射线探伤检查，作拉伸、弯曲等机械性能试验。

另外为了防止在焊接过程中产生过烧组织，尽管其低温段壁温等于450℃，但也要做金相检验。

经过以上各种检验，哪个
焊工哪项合格，就让他上炉施焊哪项。

焊前试样的各种检验报告单应存入锅炉安装技术档案中。

1.2.5管子对接接头的处理及焊丝的处理
管子对接接头在施焊前，必须在焊缝两侧10--15mm宽的环带上清除油污、铁锈等，使其露出金属光泽。

焊丝在使用前也要将上面的油、氧化膜除掉，最好用酸洗。

1.2.6焊缝的外观几何尺寸
1.2.6.1管对接焊缝的外观几何尺寸表
1)焊缝的外表面,焊波要均匀,不准有气孔、夹渣、裂纹和弧坑。

2）咬边深度不超过0.5mm,总长度(焊缝两侧之和)不超过管子周长的1/4,而且不得超过
40mm;
3)焊缝高度不得低于母材,焊缝金属应与母材圆滑过度.
1.2.7焊接层次及要求
每道焊缝必须两遍焊完,第一遍主要保证焊缝的根部无缺陷,反面成形无焊瘤;第二遍确保
外形的几何尺寸和外观缺陷.每层的起点和终点不得重合.
1.3 管道焊接
本工程工艺管道的材质涉及到低碳钢和合金钢，根据母材材质及输送介质的工艺要求，我方采用的焊接形式主要有四种：一是低碳钢材质选用V型坡口，手工电弧焊两遍的工艺；二是合金钢管选用V型坡口，手工钨极充氩保护焊两遍的工艺（对于大直径管道可采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的方法）；四是插入式法兰结构，采用内外焊的方式。

氩弧焊设备选用瑞凌RH-30型氩弧焊机，施焊采用直流正接法，工件接正极，钨棒接负极，从而增大电流密度，提高电弧稳定性，并防止钨极因过热而烧损；手工电弧焊设备选用国产直
流旋转式AX-320型硅整流电焊机，施焊采用直流反接法，以减小氢气孔产生倾向。

1.3.1 一般规定
1.3.1.1焊工操作技能要求
根据本工程母材和介质的特点，考虑到焊接接头的耐蚀性和热裂纹的产生及变形等问题，要求本工程必须由持有国家劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工承担施焊任务。

焊工只能担任与合格证内钢材类别、组别和试件类别号相对应部位的焊接工作，并在焊工上岗前有针对性的加以培训和考核，焊工必须严格执行焊接工艺，熟练掌握操作技能，坚决重视质
量工作。

1.3.1.2施焊环境要求
1)．焊接的环境温度应在5℃以上；
2)．手工电弧焊的风速要在8m/s以下，氩弧焊的风速要在2m/s以下；
3)．焊接电弧1m范围内的相对湿度要在90%以下；
4)．当焊件表面潮湿时，不得施焊，必须待干燥后方可进行焊接；
1.3.1.3焊接工艺评定
焊接工程实施前，应按GB50236-98的规定进行焊接工艺评定。

评定时所使用的母材、焊材、焊接方法和工艺参数与现场实际焊接完全一致，其焊接环境亦应相同并由参加该工程的焊工执行操作。

进行工艺评定的要点是确定焊材的焊接工艺，掌握工艺参数及操作手法，从而控制焊
接变形，满足晶间腐蚀要求，保证焊接质量。

1.3.2 坡口加工与接头组对
1.3.
2.1焊接接头的坡口型式和尺寸应符合设计图样及焊接工艺指导书的有关规定。

本工程的坡口加工采用机械加工法，但如需使用热加工法时，必须除去其表面的热影响层和氧化层并清理干净打磨平整。

焊前应将坡口表面及坡口边缘内外铡不小于20mm范围内的污垢、毛刺、油、漆、锈等清除干净，且不得有夹层、裂纹等缺陷。

1.3.
2.2管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

1.3.
2.3焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；焊丝使用前应进行清理，直至露出金属光泽，如有必要可用机械或化学方法除净氧化膜。

烘干后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，随用随取；在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许时间必须重新烘干。

焊条烘干和使用要求表
1.3.
2.4管子管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。

采用四点定位点焊法，沿管子圆周方向均布，点固长度、厚度以正式焊接时不开裂为准。

应充分重视点固焊的质量，对于有缺陷的焊点必须彻底清除后方可正式焊接。

1.3.
2.5与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。