中厚板粗轧机标定步骤分解
中厚板生产工艺流程
中厚板生产工艺流程
《中厚板生产工艺流程》
中厚板是一种常用的金属板材，用途广泛，主要用于制造船舶、桥梁、建筑等领域。
其生产工艺流程包括以下几个步骤：
一、原料准备：中厚板的主要原料是钢材，通常采用熔炼法生产。
通过将铁矿石和其他金属材料放入高温熔炉中进行融化，然后经过一系列的处理和纯化，得到合适的合金成分。
二、连铸：经过原料准备后，将熔化的金属倾入连铸机中，经过冷却和凝固，得到一根长条形的坯料。
三、粗轧：将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧，将其变成厚度合适的压坯，同时也给予了初始的宽度和长度。
四、精轧：经过粗轧后的厚板送入精轧机进行加工，精轧机以较高速度将厚板进行加工，使其变得更加平整和光滑。
五、热处理：将加工后的中厚板送入热处理炉中进行热处理，以提高材料的力学性能。
六、切割和定尺：经过热处理后的中厚板送入切割机中进行切割，根据需要制定合适的尺寸要求，将中厚板切割成符合要求的尺寸。
七、表面处理：经过切割后的中厚板进行表面处理，包括清洁、
除锈、喷漆等步骤，以确保产品表面光滑且具有防腐蚀性能。
以上便是中厚板的生产工艺流程，经过以上步骤的加工，中厚板最终成品可以用于制造各种工程结构件，为各行业提供了强大的支撑。
中厚板轧机垂直系统标定及标高分析应用
总第267期2018年第3期HEBEI METALLURGYTotal No.2672018,Number 3收稿日期:2017-12-08作者简介:周治平(1985-),男,工程师,2008年毕业于北京科技大学机械工程及自动化专业,现在河钢集团邯钢公司中板厂从事设备维护管理工作,E -mail:340464693@中厚板轧机垂直系统标定及标高分析应用周治平,邢 俊(河钢集团邯钢公司中板厂,河北邯郸056015)摘要:中厚板轧机垂直系统由上下辊系、AGC 液压伺服系统、轧制力传感器、位移传感器、阶梯垫等部分组成。
通过研究轧机垂直系统的标定步骤及其影响因素,阐述了标定的实现过程;研究了下辊系档位设定的设计理念,据此优化得出了配辊方案和轧制线标高,并计算出轧制标高和滚轮辊道最小间隙值4mm 。
结合现场使用情况,对标定过程及标高不当引起的典型故障进行了分析总结,为处理同类故障积累了经验。
关键词:中厚板轧机;垂直系统;辊缝标定;轧制线标高;阶梯垫中图分类号:TG 333.7 文献标识码:A文章编号:1006-5008(2018)03-0034-04.13630/ki.13-1172.2018.0309Zhou Zhiping ,Xing Jun(Medium -Plate Plant of HBIS Group Hansteel Company ,Handan ,Hebei ,056015)The vertical system of medium -plate mill stand consists of bottom /top roll sets ,AGC hydro -ser⁃vo system ,force sensor and displacement sensor and stepped shims.This test studies the procedures of de⁃marcation of roll gap about the vertical system of mill stand ,explaining how it is carried out by analyzing rel⁃evant processes and parameters.It also studies the design logic of bottom roller sets.Based on the result ,it is possible to optimize the match method of the back -up /work roll sets and work out the minimum gap (4mm )between rolling elevation and the roll wheels.The typical failures of the calibration process and the im⁃proper elevation are analyzed and summarized in the light of the field use ,which provides enough experience for dealing with such kinds ofissues.medium -plate mill ;vertical system ;demarcation of roll gap rolling elevation ;stepped shim0 引言中厚板轧机采用液压辊缝HGC 控制系统实现钢板厚度精度自动控制。
轧制标准化操作程序
什么是标准化操作程序任何操作都按制订的工作模式执行，将会显示出巨大的工作效率和实际可操作性。
一个正确的维护程序，必须考虑能否生产出高质量的产品以及操作方法安全适用。
在下面提到的区域采用标准程序能立即使轧机的性能得到提高。
1．备件装配标准。
2．轧件控制程序。
1）制订轧件微调规则；2）从飞剪旁取样并记录轧件尺寸；3）钢种不同时检查轧件尺寸；4）经常检查张力条件；5）用烧木印观测轧件外形。
3．工作模式。
操作人员不能离开他们的工作区域轧制过程中须经常检查粗、中轧工作情况，按照下面例出项目进行检查：1）检查轧件进口导卫和轧槽；2）检查轧件出机架情况；3）检查产生扭转原因；4）测量轧件温度；5）检查轧槽冷却水；6）保证导卫安装牢固并能发挥正常作用；7）看轧件表面是否有缺陷并追查产生缺陷的原因；8）检查张力；9）研究钢种变化的影响。
精轧工经常检查成品轧件和进精轧的轧件，有效的利用停轧时间（因故障和出现堆钢而停轧）。
1）如果事故不发生在本岗位，那么岗位人员应该先检查本岗位所有导卫的磨损情况，保证导卫能正常工作；2）检查导卫里是否留有氧化铁皮；3）保证所有活套的起套辊、压辊等能自由转动，起套辊自由升降；4）检查精轧轧槽是否老化和是否有裂纹，是否过度磨损；5）检查轧线上水管、冷却水管、喷嘴是否被氧化铁皮等杂质堵塞。
4．导卫准备和装配程序。
1）导卫检查方法与轧件尺寸检查方法相似；2）使用标准的装配方法；3）把所有的导卫构件和零件详细列表；4）制订装配和维护的清洁标准；5）制订导卫构件的磨损标准。
5．换辊换槽。
换辊换槽要根据轧机产量（轧制吨位）和轧制钢种来定，应该制订一个换辊换槽的工作模式。
6．辊缝设定。
制订一个所有轧机辊缝设定的工作程序。
设定辊缝时用盘条从轧辊辊环轧过来测量（辊缝）。
7．精轧操作。
由于装配技术差和许多操作人员在轧机机架装配过程中任意调整，使轧件质量差。
生产出来的产品不能持续保持好的质量以及尺寸公差。
轧件与导卫装配不一样，是不能随便进行调整的，否则肯定会使导卫故障和出现质量问题。
中厚板轧制规程设计方法
• 2.在采用控轧控冷时，要根据工艺要求， 结合温度制度、速度制度合理的安排压下 量。 • 3.双机架轧制时，要均衡分配道次和轧制 负荷，提高作业率。
三.设计步骤
• 1.根据原料尺寸和生产的钢板品种规格，在满足 轧件顺利咬入的条件下，确定轧制道次，分配各 道次的压下量和压下率。 • 2.制定速度制度，计算轧制时间和各道次的温度。 • 3.按上述确定的参数计算轧制力、轧制力矩和主 电机功率。 • 4.校核轧辊强度、传动系统强度、主电机功率。 • 5.对不合适的部分进行修正，得到合理的压下规 程。 • 中厚板轧制规程的制定流程图如下：
• 4.计算用主要数学模型 • （1）温度模型 • 轧钢生产中温度起着重要的作用，它会影响到材 料的变形抗力、工作辊热凸度等，最终影响到钢 材的性能和产品尺寸精度。因此必须计算不同阶 段的轧件温度。 • 轧钢生产时轧件的温度随着时间会发生变化： 有热量损失：如热辐射；热对流；水冷却；工作 辊间的热传导等，导致钢材温度降低。 有热量增加：如机械塑性加工热；钢板和工作辊 间的摩擦热等，导致钢材温度上升。 • 为了方便计算可以做如下假设： 宽度方向和轧制方向的热流量可以忽略，只考虑 厚度方向的热流量； 轧件的长度方向温度是光滑的变量；
• 1.轧制过程分为三个阶段 • ⑴成形阶段。 压下量主要考虑坯料纵横轧 制比 对坯料成形的矩形化影响；为横轧提供尺寸精度 的保证；轧制长度要考虑能转钢。 • ⑵展宽阶段。 压下量主要考虑宽度控制；考虑性 能控制，在可能情况下，尽量采用大压下量。 • ⑶伸长阶段 • ①前半道次。在设备能力允许的条件下，采 用大压下量。 • ②后半道次。考虑板形和厚度精度，一般采 用恒比例凸度优先的原则控制压下量；采用液压 弯辊时，可根据弯辊的能力设定压下量。
二.轧制规程设计原则
4200mm四辊中厚板精轧机力能参数计算详解
4200mm四辊中厚板精轧机力能参数计算摘要中厚板轧机是轧钢行业中的主力轧机，其装备水平及拥有量是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。
因此，中厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对中厚板生产都很重视。
本设计阐述了4200mm四辊中厚板精轧机力能参数机选过程。
主要内容包括：设计方案设定、生产工艺流程、确定轧机主要参数和工艺制度；设计内容包括：生产方案的确定、生产工艺流程、典型产品的工艺计算、本设计以提高生产率、降低生产成本、减轻劳动强度、提高产品质量及综合经济效益为设计原则。
关键词：中厚板，压下规程，力能参数，轧制力，工艺流程目录1、概述 (1)1.1 中厚板轧制发展史 (1)1.2 中厚板轧制技术发展趋势 (1)2、设计方案 (1)2.1工艺方案的选择 (1)2.2 主机型式选择 (1)2.3 相关设备的选择 (1)2.3.1加热炉 (1)2.3.2冷却装置 (2)2.3.3除磷 (2)2.3.4矫直机 (2)3.主要设备的技术参数 (3)4.工艺流程设计 (3)4.1生产工艺流程 (3)4.2轧制制度 (4)5.轧制工艺规程 (4)5.1咬入能力 (4)5.2 压下量校核 (4)6.确定轧制规程 (5)6.1 确定轧制速度 (5)6.2确定轧制延续时间： (5)6.3轧制温度确定 (6)6.4计算各道次变形程度： (7)6.4.1各道次变形速度 (7)6.4.2各道次变形抗力 (8)6.5计算各道次平均单位压力 (9)6.6计算各道次总压力 (10)6.7计算传动力矩 (10)7、车间技术经济指标 (12)7.1各类材料消耗指标 (12)7.2综合技术经济指标 (14)8、结语 (15)参考文献 (16)1、概述1.1 中厚板轧制发展史国内许多中厚板轧机的轧制过程都是采用人工制定轧制规程,然后通过实际轧制状态的变化进行轧制规程的手动调整,以适应轧件和轧辊的变化,这种轧钢方式可以充分发挥操作人员的人工智能,取得了较好的轧制效果。
天铁1750mm热轧线粗轧机辊缝标定计算
天铁1750mm热轧线粗轧机辊缝标定计算【摘要】本文介绍了天铁1750mm热轧线粗轧机辊缝标定相关计算公式，为TCS控制系统提供计算数据，实现了辊缝自动标定功能。
确保了热轧线中间板坯的厚度控制精度。
【关键词】粗轧机辊辊缝标定 TCS控制系统1.引言天铁1750mm热轧线设备，主要由1架粗轧机、7架精轧机和2台卷曲机组成。
粗轧机自动控制系统分两级控制，包括一级基础自动化系统和二级过程控制系统。
粗轧机为四辊可逆轧机，其辊缝控制主要通过调节上辊压下量来实现，下辊无上抬功能。
粗轧机辊缝位置控制包括电动位置控制（EGC）和液压位置控制（HGC）两部分。
电动位置控制进行粗调，液压位置控制进行精调。
在粗轧机的传动侧和操作侧各装有 1 台压下电机和1个压下液压缸，电动压下和液压缸分别通过绝对值位移传感器进行位置检测。
两侧压下电机由独立的传动装置进行驱动，压下液压缸通过伺服阀进行闭环控制。
本文主要讲述了粗轧机辊缝自动标定的过程和在轧机辊缝自动标定时，如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标定，并介绍了相关的计算公式。
2.辊缝标定理论辊缝标定功能包括轧机调零和轧机刚度测定两部分内容。
这些标定过程需要在轧机更换完工作辊或支撑辊后进行。
当轧机辊缝标定和轧机刚度测定完成后，轧机才能具备生产条件。
2.1 轧机调零轧机调零的目的就是确定在零辊缝时，粗轧机压下丝杠和液压缸的绝对位置。
以便在生产过程中换算为相应辊缝值下压下设备的目标位置。
同时，为了消除机架和机械方面带来的误差，粗轧机可以通过轧机调零，实现轧机的自动调平。
2.2 轧机刚度测定为了实现精确的辊缝控制，就必须掌握机架和轧辊本身的刚度特征。
通过记录载荷升降过程中相关的测量数据，进而确定轧机的刚度值。
在轧机刚度被确定后，载荷和液压缸位置等数据被保存，从而为生产过程中辊缝的位置控制提供补偿。
3.轧机标定及相关描述3.1 粗轧机压力的计算方法粗轧机的主要设备包括上下工作辊、上下支持辊、上下工作辊节轴、压下螺丝装置、液压平衡装置和液压厚度控制装置。
粗轧侧导板标定标准操作程序
单 位热轧厂生产运行作业区编制审核孙印唐国喜李瑞山批准王占华生效日期2015.09.01操作岗位粗轧操作岗位标准编号 Q/JL.ZSRF002-2015-A/0示意图、简单流程图操作步骤操作标准危险因素辩识及防范措施标准操作程序作业名称粗轧侧导板标定标准操作程序门海爽需用机具名称及数量对讲机一部、米尺一个、手电筒2.标定前准备精轧班长指定人员或亲自与各专业负责人带上手电筒确认侧导板及轧机周围3m内无人作业。
机械伤害：操作台画面上将辊道断电。
将侧导板打开或关闭到任意位置，最好不要打到极限值。
机械伤害：侧导板动之前确认侧导板周围3m内无人作业。
标定结束后关闭标定画面5.数值复测标定完成后把侧导板调到手动模式，打开、关闭几次后，调整到任意数值进行测量，用对讲将测量数值通知操作台。
机械伤害：侧导板在测量前操作画面上要打到OFF状态。
1、对讲、米尺必须准备齐全。
2、工作时注意粗轧机及侧导板周围3m内无人。
注 意事 项操作条件每次检修之后，除了粗轧操作工外没有其他人员作业7.标定结束4.标定打开标定画面，将实际测量的三点最小值输入到标定画面中进行标定。
机械伤害：标定过程中侧导板周围3m 内没有作业人员。
6.数值比对操作台上操作工将现场测量数值与操作画面开口度显示值进行比对，如果两者数值小于等于2mm那么标定结束。
3.操作人员进行测量操作工用米尺测量侧导板平行段开口度，要头、中、尾测量三个位置，并用对讲通知操作台。
机械伤害：侧导板在测量前操作画面上要打到OFF状态,经过台上操作人员允许才能测量，进出侧导板注意脚下防止滑倒。
1.确认轧机周围环境粗轧侧导板标定画面。
3 中厚板轧制操作
一、填空题1. 3.1轧制是中厚板生产的钢板成形阶段。
中厚板的轧制可分为除鳞、粗轧、精轧三个阶段。
2. 3.1除鳞是将在加热时生成的氧化铁皮（初生氧化铁皮）去除干净，以免压入钢板表面形成表面缺陷。
3. 3.1初生氧化铁皮要在轧制开始阶段去除，因为这时氧化铁皮尚未压入钢中，易于去除，同时清除面积少。
4. 3.1初生氧化铁皮要在轧制开始阶段去除，因为这时氧化铁皮尚未压入钢中，易于去除，同时清除面积少。
5. 3.1为了去除轧制过程中生成的次生氧化铁皮，在轧机前后都需要安装高压水喷头。
在粗轧、精轧过程中都要对轧件喷几次高压水。
6. 3.1中厚板轧机现在普遍采用高压水除鳞箱清除初生氧化铁皮，喷口压力一般在15～20MPa以上，对合金钢板因氧化铁皮与钢板间结合较牢，要求高压水压力取高值。
7. 3.1高压水除鳞主要经历了以下几个效应的联合作用：冷却效应、破裂效应、爆破效应、冲刷效应。
8. 3.2中厚板粗轧阶段的主要任务是将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。
9. 3.2中厚板的轧制策略有5种，主要是纵-横-纵策略、横-纵策略、纵-横策略、全纵策略、全横策略。
10. 3.2综合轧制法即横轧—纵轧法。
11. 3.2所谓纵轧就是钢板的延伸方向与原料纵轴方向相一致的轧制方法。
12. 3.2所谓横轧即是钢板的延伸方向与原料的纵轴方向相垂直的轧制方法。
13. 3.2精轧阶段的主要任务是质量控制，包括厚度、板形、表面质量、性能控制。
14. 3.3四辊轧机轧制中厚板采用的轧制阶段一般包括三个：成形轧制阶段、展宽轧制阶段、延伸轧制阶段。
15. 3.3轧制策略的好坏直接影响最终产品的平面形状和成材率，同时还影响到轧制节奏。
16. 3.3展宽阶段的作用很明显就是为了满足成品宽度的要求，将成形后的轧件在宽度或长度方向上得到展宽，直至获得成品钢板的毛边宽度为止。
17. 3.3比较成功的平面形状控制法有MAS轧制法、狗骨轧制法和差厚展宽轧制法。
中厚板轧制辊缝标定及其PLC实现
中厚板轧制辊 唐山 中厚板材 有限公司 ）
【 摘 要】 在液压辊缝控制 系统 中冷连轧机辊缝 自 动标 定是技 术含 量最高 ，结构最复 杂、设备 装置最精密的 系统之一，我 厂引进 了德 国 Ｓ ｉ ｅ ｍｅ ｎ ｓ 公 司 ＴＤＣ控 制 系统 ， 多年 来 对 冷 连 扎 机 进 行 调 试 ， 对 辊 缝 自动 标 定过 程逐 步 改 善 流 程 ，精 简 操作 ，保 证 了生 产 的 顺 利 进
行。
器数值之 间出现偏差时， 必须进行无带标 定 ； 另外， 如果更换支撑辊 或位置计数器数据突然丢失 （ 控制器复位、电源掉 电或位 置计数 器失 效 导致 ） ， 也 应 该 进 行 无 带 标 定 。在 轧机 有 带钢 存 在 并且 更 换 工 作 辊 或 中间辊重新调整水平轧制线后， 应该进行有带标定。 由于有带标定 相对 比较简单且原理与无带标定相同， 因此本文仅介绍无带标定。 冷连轧机无带标定控制方式包括位置控制方式 、轧制力控制方 式、单轧制力控制方式和倾斜控制方式。启动标定功能之前， 需要满 足如下基 本条件 ： 轧机没有快停信 号和维护方式信号 、 位置计数器无 报 错 、Ｈ Ｇ Ｃ系统 状 态 Ｏ Ｋ 、乳 液 系 统 和 传动 系 统状 态 Ｏ Ｋ 。在 无 带 标 定 过 程 中， 需要对 Ｈ Ｇ Ｃ 、弯辊 控 制 、窜 辊 控 制 、乳 液 喷 射 控 制 、传 动控 制等多方面因素进行检查校准， 完 成 相 对 轧 制 力 、辊 缝 位 置 、辊 缝倾 斜 的零点标定， 最终找到正常轧制时 Ｈ Ｇ Ｃ的零点标准。自动标定过程 是通过 Ｓ ｉ ｅ ｍ ｅ ｎ ｓ公司的 Ｔ Ｄ Ｃ系统实现顺序控制， 当标定条件满足时， 可以在操作面板或 Ｈ Ｍ Ｉ中启动 自动标定过程 ， 然 后通过 Ｓ Ｆ Ｃ软件实现 基本顺序控制 功能， 步骤之 间转换条件收集 和中断报警 功能 由 Ｃ Ｆ Ｃ 软件 实现 。 系统 对每一 步执行过程都设有超时监控功 能， 一旦超 时顺 控过程会立即终止且系统恢复到 自动标定之前的状态 。前一步 完成 后， 下一步包括它 的连锁条件就立 即执行， 只有步骤之 间的转换 条件 全部满足后， 才能完成 自动标定的全部过程 。 当完成全部标定过程后， 说 明轧 机 状 态 正 常 ， 可 以开 始 轧 制 ， 并将 辊 缝位 置 合 到 １ ５ ｍ ｍ ， 为 穿 带 生产 准 备 条 件 。 ３ 中厚板轧机液压 Ａ ＧＣ 计 算 机 控 制 系统 基础 自动 化 采 用 Ｓ Ｉ Ｅ Ｍ Ｅ Ｎ Ｓ ｓ ７ — ４ ０ ０系 列 可编 程 控 制 器 ， 完 成 高 响 应性 能的液压 Ａ Ｇ Ｃ ， 液压 Ａ Ｐ Ｃ ， 电动 Ａ Ｐ Ｃ闭环控制 以及轧制过程逻辑顺 序控制功能 。Ｓ ７ — ４ ０ ０与过程机之间的通讯采用工业 以太 网实 现， 操 作员站 ０ Ｐ ４ ７ ， 手提编程器 与 Ｐ Ｌ Ｃ之 间的通讯采用 Ｍ Ｐ Ｉ网实现。 由于对于液压位置控制系统要求有很高 的响应频 率和严 格的稳 态精度， 所 以采 样 控 制 周 期 的选 择 是 至 关 重 要 的研 究表 明 ， 液压 Ａ Ｐ Ｃ 的控 制 周 期 应 小 于 ５ ｍ ｓ ，这 也 是 过 去 普 通 Ｐ Ｌ Ｃ难 以胜 任 此 项 任 务 的 重要原因 。Ｓ Ｉ Ｅ Ｍ Ｅ Ｎ Ｓ ｓ ７ — ４ ０ ０系列 Ｐ Ｌ Ｃ中最高档 Ｃ Ｐ Ｕ为 ￥ ７ － ４ １ ６型， 其 逻 辑运算 时 间和定 点加运 算时 间均为 ０ ． ０ ８ ｕ ｓ ， 浮点加 运算 时间 为 ０ ． ４ ８ ｕ ｓ ， 最小定时中断周期为 ｌ ｍ ｓ ，这些 比普通 Ｐ Ｌ Ｃ至少快 １个数 量级的运 算执行速度， 使得液压位置控制得 以在 Ｐ Ｌ Ｃ上实现 。 在 实际 应 用中， 确定 液压 Ａ Ｐ Ｃ的控制周期 ３ ｍ ｓ 。 模入摸出板 的处理速度 是至关重要 的采用 Ｓ Ｉ Ｅ Ｍ Ｅ Ｎ Ｓ的高速模入 板６ Ｅ Ｓ ７ ４ ３ １ — ４ Ｋ Ｆ ２ ０ 一 Ｏ Ａ Ｂ Ｏ ， 其通道数为 ８ ， 每个通道转 换时间为 ｌ Ｏ ｕ ｓ ， 分 辨率为 １ ４ 位 ，满 足 了 液 压 Ａ Ｐ Ｃ 的 需要模 出板采用 ６ Ｅ Ｓ ７ ４ ３ ２ — １ Ｈ Ｆ ０ ０ 一 Ｏ Ａ Ｂ Ｏ ， 其通道数为 ８ ， 每个通道转换 时间小于 ４ ２ ０ ｕ ｓ ， 分辨 率为 ｉ ３位， 由于整个模 出板各个通道在 时序上是串联工作的， 为 了 确保在采样控制周期内完成采样， 只使用模 出板上的 ２个通道， 而将 其他 ６个 通 道 屏 蔽 。 为 了 能够 在 ３ ｍ ｓ的控 制 周 期 内完 成 Ｈ Ａ Ｐ Ｃ的 控制 算 法 ， 对包括辊 缝位置控制 、压力闭环控制、同步 闭环等在 内的整个控制算法 ， 需要 进行必要的精简 ， 在保证运算精度的前提下尽量使用定 点运算 ， 运算 公 式 的 整 理 、 归 并 、 简 化 和 中 间结 果 的合 理 使 用 等 结 果使 运算 时 间 大大缩减。在只有一个 Ｃ Ｐ Ｕ的情况下， 不仅完成 ３ ｍ ｓ控制周期 的液 压位置控制 Ｈ Ａ Ｐ Ｃ ， 而且完成 ８ Ｉ ｌ ｌ Ｓ控制周期 的 Ｈ Ａ Ｇ Ｃ ， 以及 ２ ０ ｍ ｓ控制 周期的 电动 Ａ Ｐ Ｃ ， 电液联合摆辊缝以及轧线逻辑顺序控制 。 ４结 语 大多 企业 的中厚板 轧制 都是经 过一个 机架上重复往返 多次轧至 最 终达 到要求 的成 品厚度， 在进 行轧制过程 中要求的温 差变化 比较 大、 而加工板坯又 比较短， 再加上轧制过程 中受到 水蒸气 以及氧 化铁 皮 等 因素 影 响 ， 想 要 准 确 的测 量 温 度 很 是 困难 。 （ 下转第 ４ ２ ７页 ）
分析中厚板宽度精度控制技术
223管理及其他M anagement and other分析中厚板宽度精度控制技术黄 灿（南京钢铁股份有限公司，江苏 南京 210000）摘 要：板材在目前的机械加工中有重要的应用，强调板材的质量对于产品的质量控制有突出的现实价值。
就目前的分析来看，中厚板材在生产加工的时候需要基于具体的要求进行宽度精度的控制，因为宽度精度的控制效果会直接影响中厚板材的适用范围。
就中厚板材的宽度精度控制来看，需要明确影响控制效果的具体要素，同时还要从这些要素入手进行相关措施以及技术的分析，这样，最终的中厚板材宽度精度控制效果才会更加的突出。
文章分析研究中厚板宽度精度控制技术，旨在为实践工作开展提供指导和帮助。
关键词：中厚板；宽度；精度；控制技术中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0223-2收稿日期：2020-09作者简介： 黄灿，男，生于1992年，汉族，江苏泰州人，本科，助理工程师，研究方向：轧钢。
对中厚板的具体利用做分析发现其宽度精度控制对中厚板的实际应用有显著的影响。
一般来讲，中厚板的应用有特定的范围，而且在应用实践中，其厚度均匀性，具体参数的精确性要求比较高，因此要进行中厚板的质量化生产，必须要强调其宽度精度控制。
实践研究表明，影响中厚板宽度精度的具体要素是多样的，所以在实践中要想真正的控制中厚板的宽度精度，必须要基于影响要素做措施的应用分析。
总之，强调中厚板宽度精度的具体控制有突出的现实意义。
1 中厚板的宽度控制技术在中厚板的宽度控制实践中，需要对多方面的技术内容进行强调，这样，宽度控制的实际效果会更加显著。
就目前的分析来看，在中厚板的宽度控制实践中需要强调如下技术内容。
图1 中厚板宽度首先是需要强调宽展阶段的目标厚度确定。
从现实分析来看，板坯尺寸偏差是影响宽展阶段目标厚度偏差的主要因素，因此在实践中需要对板坯尺寸偏差进行控制。
从现阶段的实践生产来看，要有效的改变板坯尺寸偏，必须要强调目标厚度确定。
轧机标定过程
轧制力测量方式：
油压传感器测量：根据油压传感器的液压缸活塞的截面积，间接计算出轧制力。
由于HGC 缸采用柱塞缸结构，没有有杆腔，因此不需要考虑背压因素，但是HGC缸周围配置了4个拉回缸，用于HGC缸的平衡，其回拉力需要考虑在内。
除轧制力的间接测量外，油压数据还要作为HGC闭环位置控制的非线性补偿。
压头测量：通过安装在压下螺栓下方的轧制力测量传感器Load Cell（压头）测量。
压头直接测量轧制力，精度高于使用油压传感器信号计算出的轧制力。
弹跳曲线的测量一般由轧机零调过程产生。
轧机零调是指电动压下系统和液压AGC 系统以一定速度由低至高逐步施加压靠力，以保持上下工作辊辊面的充分接触，同时通过液压缸上安装的压力传感器和位移传感器按一定的采样周期自动记录实测的轧制压力和机架弹跳。
标定过程：
每次换辊后，操作员必须进行轧机辊缝零点标定，重新获取轧机EGC和HGC的标定位置。
当标定条件准备完成后，点击HMI上的标定开始按钮，即可开始全自动标定过程。
标定开始后，控制系统首先检查EGC和HGC的位置，将轧制力清零，然后将HGC向上压靠并先后产生200t最小轧制力和400t接触轧制力，再将辊缝打开，然后再一次将轧制力清零，防止机械设备问题导致空载轧制力不为零。
接下来启动主传动并升速至2m/s，再一次压靠并先后产生最小轧制力和接触轧制力，并一直增加至高于标定轧制力2250t，之后再降低至标定轧制力2000t，在维持标定轧制力的情况下，等待支持辊转两圈，记录轧辊偏心数据，完成后将辊缝清零，记录分别为EGC和HGC的标定位置。
最后HGC和EGC分别打开10mm 和200mm，标定完成。
中厚板轧制工艺流程
中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。
中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。
本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。
二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。
2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。
三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。
2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。
四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。
2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。
五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。
2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。
3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。
六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。
2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。
3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。
七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。
2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。
八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。
通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。
五矿营口中厚板生产流程介绍
四、钢板检验
5、弯曲实验
新三思 微机控制电 液伺服弯曲试验机 垂直最大负荷2000KN 水平最大负荷1000KN 最大弯曲直径150mm 最小弯曲直径12mm
四、钢板检验
6、冲击实验
Zwick/吴忠同 摆锤式冲击 试验机 冲击能量：450J，500J， 600J 对钢板的冲击韧性进行检验
•N ≤40ppm C≤50ppm
一、炼钢工序
7、钢包上台 控制钢水过热度 全程保护浇注
一、炼钢工序
8、板坯连铸
1#连铸机 厚度：150、200、250mm 宽度：1200-1600mm 2#连铸机 厚度：200、250mm 宽度：1600-2100mm 3#连铸机 厚度：300、350mm 宽度：2000-2600mm 4#连铸机 厚度：250、300mm 宽度：1600-2000mm
二、轧钢工序--宽厚板厂
除鳞箱 压力：Min.21.5Mpa 功能：清除加热板 坯/钢锭上下表面一次 氧化铁皮
二、轧钢工序--宽厚板厂
四辊可逆式粗轧机 工作辊长度：5300mm 支撑辊长度：4950mm 最大轧制力12000t 作用：展宽轧制
二、轧钢工序--宽厚板厂
立辊轧机 辊身长度：1200mm 最大轧制力550t 最大减边量60mm
一、炼钢工序
4、出钢 倒炉测温 挡渣出钢 脱氧合金化
一、炼钢工序
5、精炼--LF炉
数量：3座 公差容量：120吨 作用：合金含量微调，脱 硫，去除夹杂物，提高钢水 纯净度，调温 脱硫能力：0.002%以下
一、炼钢工序
6、精炼--VOD炉
数量：2座 公称容量：100吨 作用：脱气、脱碳 •H≤2ppm O≤20ppm
用于钢板上下表面的检 查修磨，尺寸测量
精轧标定步骤1
精轧标定步骤1标定程序分析首先将弯辊系统打自动，HGC系统打手动，主传动打自动，主传动打自动后系统内部延时2s以0.5m/s待机速度转车，然后上位机画面选择标定按钮产生上沿信号触发SFCI功能块RUN脚，从而启动SFC 功能。
第一步：1、置标定运行标志2、接通标定状态的位置和轧制力设定功能，使相应步序设定有效；3、接通标定状态的主传动速度设定功能，使相应步序设定有效。
所谓有效也就是执行到相应步序时，压下系统或主速系统会按照该步序的设定执行相应动作。
4、设定HGC超标定轧制力均为标定轧制力为标定轧制力（F1-F4为1500t，F5-F7为1000t）+300t。
5、复位HGC标定及调平OK标志，将送二级的手动干预和调平值清零。
准备好条件判断精轧区域空或本机架无占用标志与标定相关逻辑功能块通讯正常主传动ON选择手动或自动本机架未被占用无正常停/快停/急停入口、精轧机、换辊站、工艺润滑、卷箱液压、精轧伺服、精轧辅助、精轧润滑、除鳞等区域没有急停标定与主速功能块通讯正常弯辊控制模式ON弯辊与介质系统通讯正常精轧伺服液压启泵且压力正常（019FD001 LL无报警）轧机主速没有急停上工作辊平衡ON与物料跟踪系统通讯正常与轧线协调系统通讯正常与换辊系统通讯正常与机架协调系统通讯正常与二级系统通讯正常有来自LCO的标定准备就绪SDS系统准备好工作辊弯辊系统准备就绪支撑辊平衡系统准备就绪工作辊串辊系统准备就绪接收到HMI take over信号（机架复位后信号为0，画面take over后为1（与画面的申请辊径按钮有关））无手动辊缝干预信号机架速度非零速轧制力大于HMI设定的最小值(内部参数100t,系统复位后的默认值)2、工作辊弯辊达到设定弯辊力(设定值F1-F4=190bar F5-F7= 80bar)3、支撑辊平衡达到设定平衡力(平衡压力不低于80公斤且(Y213和Y216同时得电或Y213和Y215同时得电)即支撑辊到达上限或平衡状态)4、轧制力检测清零（给轧制力检测仪表发时长5S的清零信号,5S 脉冲下延反馈清零完毕信号）5、HGC压靠到预设定位置即辊缝<=20mm的位置。
中厚板生产课程设计指导书..
目录1 产品标准和技术要求1.1.1钢材的尺寸、外形及允许偏差钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(国标可从网上下载，下同)。
1.1.2技术要求合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。
（1）钢的牌号、化学成分和力学性能见表1-6。
2 生产工艺流程及主要设备参数2.1生产工艺流程根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，但粗轧与精轧之间无明显的划分界限。
在单机架轧机上一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧；对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
中厚板轧后精整主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理及酸洗等，这些工序多布置在精整作业线上，由辊道及移送机纵横运送钢板进行作业，且机械化自动化水平较高。
2.2 主要生产工艺（1）加热板坯加热目的：中厚板加热目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，利于轧制；生成表面氧化铁皮，去除表面缺陷；加热到足够高的温度，使轧制过程在奥氏体化温度区域内完成；在可能的下并可以溶解在后阶段析出的氮化物和碳化物。
一般厚板加热炉的型式有两种：连续式和半连续式。
比较而言，连续式加热炉的产量高、热效率高，装入，抽出方便间歇式加热炉产量一般在10～20t/h,热效率也低。
冷轧机测厚仪标定及KCM值修正指南_
冷轧机测厚仪标定及KCM值修正指南本操作只是针对霍尼韦尔测厚仪：一、冷轧机的测厚仪标定测厚仪的标定就是对某一合金某一测量段拿标准样片或采样样片进行测量，把测厚仪测量所得值与用千分尺等测量设备实际测得厚度值进行比较的过程。
冷轧机的测厚仪标定大致有一下步骤：1、对合金和测量段标准样片或采集样片的收集。
2、该合金测量段测厚仪的标准化。
在测厚仪标准化之前应对测厚仪上下测量窗口模进行清洁，保证测厚仪两个测量头之间没有金属等异物，否则标准化会失败。
标准化过程为在测厚仪测量主界面选中“换卷”，在换卷界面中输入合金和样片厚度，点击确定，点击“下载数据”等待标准化结束。
注意：标准化和测量过程中应保证测厚仪方圆一米内无人员活动，防止辐射。
3、标准化结束后，把标准样片或采集样片放入窗口膜，点击测量开始按钮（绿色双向箭头）进行测量，待测量稳定时读取测厚仪测量显示值，并点击测量停止按钮（红色单箭头）停止测量。
4、用千分尺等测量设备手动测量标准样片或采样样片厚度，尽量沿四周多测量几次，取与多次测量平均值较近的整数测量值作为样片厚度。
拿样片厚度与测厚仪测量厚度比较，如果两者数值十分接近，偏差在1%以内，应该视同一致，若两者厚度偏差大于1.5%,视同偏差较大，应对测厚仪该合金测量段进行KCM值修正。
二、测厚仪KCM值修正对测厚仪某一合金某一测量段进行KCM值修正时需注意公式的运用KCM修正=(样片厚度/测量厚度)*KCM原即需要修正的KCM值等于样片厚度除以测量厚度的结果再乘以原KCM值。
测厚仪KCM值修正的方法及步骤如下:1、在测厚仪显示界面的最右下端点击“黑色粗上箭头”，在显示出的一行菜单栏中，选中“设置”选项，如下图。
2、在设置菜单弹出的一行菜单选项中选中“菜单编辑”项，如下图3、在菜单编辑界面中，点击带有“Main Code Table id”字样的选项框，弹出“厚度趋势数据组”的对话框，如下图：4、在“厚度趋势数据组”对话框内选中“MXSP11 Calibrition table”选项，弹出如下对话框：对话框内包括了四组数据组，分别为说明、文件数据、现在数据、选择菜单，我们所关心的是现在数据和选择菜单项。
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粗轧机标定步骤进行下去的条件
Step1：system ready 系统准备好，进行下一步的条件：●stand not occupied
●communication LFE CAL stand x ok
●LCO ready for calibration：
●SDS ready for operation
●bending ready for operation WR
●bending ready for operation
●stand ready for calibration
●Stop Seq. if man. Intervention aktiv
●EGC pos OK
●nGhost + Noos
●Calibration ok
●stand speed not zero
●opened gap: roll force less than minimum
Step2：WR balancing pressure ok 工作辊平衡压力正常
Step3：HGC at preposition HGC在预设位置
卸荷位置-10mm左右即为预设位置
Step4：EGC at Calibration line position :EGC 到标定位置
贴辊标定位置为：总行程（675mm）-轧制线以上部分-轧制线以下部分+弹跳值（2.85714）
上部分：牌坊到轧制线距离（5095mm）-上工作辊辊径（实际）-上支撑辊半径（实际）-上支撑轴承上支架（1420mm）-牌坊上顶到EGC 下底板距离（430mm）-HGC缸高度（595mm）-HGC工作位置（25mm）
下部分：牌坊底到轧线距离（4360）-下工作辊辊径（实际）-下支撑辊半径（实际）-下支撑轴承支架（1560mm）-阶梯垫位置（实际）-牌坊底板到阶梯垫距离（520mm）
Step5:backup roll balancing ok 支撑辊平衡压力正常
step6: Rollforce transducer tared 称轧辊皮重
没搞明白。
Step7:minimum roll force reached：最小轧制力达到设定值
设定值为两侧各100T±20T
Step8:contact roll force reached 贴辊压力达到
设定值为两侧各100T±20T
Step9:Maindrive On 主机运行
主机速度不为0
Step10:HGC opened around 5 mm: HGC打开5mm
在原数据上打开5mm
Step11:Tare roll force transducer
同step6
Step12: check calibration speed：检查标定速度
主机速度为2.5m/s±0.2m/s
Step13：minimum rollforce reached 最小轧制力达到设定值设定值为每侧150T/2
Step14 :contact roll force reached 达到贴辊压力
同step13
Step15:Contact position ok. 接触位置达到
HGC位置在20~30mm之间
Step16：overshoot calibration single roll force reached：
单侧轧制力达到1100T,总轧制力2200T
Step17：calibration single roll force reached
单侧轧制力达到1000T,总轧制力2000T.
Step18：Time loop 循环时间
时间为支承辊转2圈的时间
Step19：Set gap value to zero 设定辊缝为0
自动进行
Step20：recording calibration values for PA
标定值传送到二级
Step21：open to contact rollforce (single force controller)
打开辊缝至轧制力为200T
Step22：HGC Positionsetpoint + 10mm HGC打开10mm。
Step23：EGC open to 200 mm rel.
打开EGC到200mm
Step24：end。