建筑陶瓷缺陷成因分析及解决方法
陶瓷强度不足常见原因及处理措施
陶瓷强度不足常见原因及处理措施
在陶瓷制造和使用的过程中,强度不足是较为常见的问题。
其
主要原因可能是以下几个方面:
1.原材料问题——陶瓷制品所选用的原材料,其质量和配比的
合理性直接关系到制品的强度。
如果选用了质量不佳或者配比不当
的原料,就会导致制品的强度不足。
2.生产工艺问题——陶瓷制品的生产过程中,如控制温度、时间、压力等因素不当,也会对制品强度产生影响。
3.设计缺陷问题——如果陶瓷制品的设计存在缺陷,比如支撑
面积小、角度过陡等,也容易导致其强度不足。
对于陶瓷制品强度不足问题,我们可以采取以下一些处理措施:
1.选择高质量、适合的原材料,并严格控制配比。
2.确保生产过程中,温度、压力、时间等参数的合理控制。
3.优化设计,确保制品的支撑面积足够大且角度适中。
总之,陶瓷强度不足问题的发生,往往是由于物质质量问题、生产工艺问题以及设计缺陷问题所引起的。
对于不同的问题,我们需要采取不同的措施,以保证制品的强度符合要求。
陶瓷|釉面常见缺陷分析处理
陶瓷|釉面常见缺陷分析处理釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题,施釉工序容易出现的各种缺陷,并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施,希望对大家有所帮一.缺釉缺釉这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净;釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作,施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
二、厚度不均匀厚度不均匀施釉后如果釉层薄厚不均,会使产品出现色差,影响外观质量。
淋釉、喷釉要按操作标准操作,机械手施釉要调整好操作程序。
无论是淋釉施釉还是机械手施釉,都需要保证釉层厚度的均匀一致。
三、边角出现龟裂边角出现龟裂当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时,很容易在制品内边角处出现堆釉,致使釉层过厚,产生小裂,如不处理、烧成后就会滚釉。
这是因为坯体边缘部分较为致密,边角棱角角度较大造成,可通过减少喷水量,釉浆添加盐水等方法解决!四、釉面不平釉面不平釉面不平时,烧成后的釉面难以平整,影响产品的外观质量。
产生的原因:喷嘴雾化不好;釉浆的干燥速度过快,流动性不好或密度太大,施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴,使其雾化好;调整好釉浆的工艺性能;对施釉工加强技术培训。
五.釉滴釉滴这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因:釉箱吸尘装置的吸力不足,使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施:检查施釉箱是否振动;清理吸尘系统,增大吸尘系统吸力。
六.釉料凝块釉料凝块这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似,是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因:1)吸尘系统吸力过大,当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上,则容易凝结成硬块;2)釉料配方中使用的塑性料过高,如墙地砖使用的底釉,由于其配料中塑性料含量高,因此,更易产生釉料凝块;3)釉箱振动加速了凝块的脱落。
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷原因
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷原因.泥釉制备方面产生釉面针孔和气泡的原因如下:4.1.泥料颗料粗,含水率又大,陈腐期短,捏练不充分,捏练时真空度不够,气孔率大,在高温时釉虽熔融,却被坯体气孔吸收而造成釉面针孔。
4.2.釉料颗粒过粗,造成釉料高温粘度大,阻碍了气体的排出,易形成釉面针孔或气泡,同时釉流动性能也差,难以填平气体排出釉面时留下来的凹坑而形成釉面针孔。
4.3.泥釉最好各进行三次除铁,以免高价铁在高温阶段反应生成气体而造成釉面针孔或气泡。
4.4.注浆泥浆也需要陈腐,因为陈腐可使粘土与电解质溶液间的离子交换进行得充分,促使粘度降低,因而泥浆的流动性和空浆性能均可改善,注浆时有利于气体的排除,否则气体被封闭在坯中,烧后便易形成釉面针孔或气泡。
4.5.釉浆过细。
釉浆中细颗粒适量增多可以提高成釉速率,提高颗粒在液相中的溶解度,使颗粒相互反应完全,减少残留大气泡的存在;但釉料过细,熔点降低,过早形成粘度大的釉熔体,使泥釉分解产生的气体不能顺利排出,从而造成制品产生釉面针孔或气泡。
4.6.釉浆制备时混入杂质或气泡、釉浆制备后存储的时间过长或存储釉浆的地方温度偏高等都会造成制品产生釉面针孔或气泡。
泥釉制备方面产生釉面针孔气泡的相应克服方法如下:(1)泥釉颗粒不宜过粗,泥料一定要经过陈腐,通过陈腐,可以通过毛细管的作用,使泥料中的水分湿润渗透、分布均匀,还可以通过细菌的作用,促使有机物的腐烂而生成有机酸,还可以发生一些氧化还原反应使FeS2分解成H2S气体和铁的氧化物,CaSO4还原为CaS,并与H2O及CO2作用形成CaCO3,放出H2S气体等一系列反应,由于FeS2分解成H2S气体和铁的氧化物,这样使非磁性的FeS2转变为具有磁性的铁的氧化物,就可以用吸铁器、吸铁棒除掉FeS2(注浆泥而言),减少了FeS2氧化反应产生气体和Fe2O3,同时由于Fe2O3减少,也减少了Fe2O3在高温时进一步分解或还原而放出气体,故减少了制品的釉面针孔或气泡;由于CaSO4转变为CaCO3,这样使在高温下才能分解的CaSO4转变为在较低温度下就能分解的CaCO3,故也减少了制品的釉面针孔或气泡。
陶瓷缺陷分析
陶瓷缺陷分析--色脏色脏制品表面呈现不应有的染色现象。
产生原因,(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起,因颜料未干造成花面粘着的痕迹。
(2)操作人员手上粘有颜料.(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上.解决办法:(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时,应细致小心,叠放要正稳。
(2)操作人员工作时手上要保持干净,勿粘颜料。
(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。
陶瓷缺陷分析--画面彩色不正画面彩色不正(1)画面缺陷--面面残缺和色泽不正的现象.(2)彩色不正--同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。
产生原因:I.釉下装饰(1)分水时,水色、浓淡、厚薄不统一。
(2)施釉时,釉层厚薄不一或画面不干净.(3)花纸上的料没有全部贴坯上,或使用了不符合要求的花纸,以及纸上料色有浓淡不匀的现象。
(4)烧成温度低或烧成气氛不当,使釉面没有充分玻化,花纹色彩不易进出.(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果.2.釉上装饰(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质.(2)操作技术不熟练,贴花时未贴妥,而鼓有空气,随着彩烤时温度上升,气泡胀破,导致爆花,或花纸正反面贴错,会造成严重爆花.(3)贴薄膜花纸时,所用酒精配制不当.(4)彩烤时,从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应,从而出现呈色不良.(5)所使用的燃料其含硫量过高,使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐,从而使彩色失去光泽。
(6)装烤方式或装载量不当。
(7)彩烤温度过高或过低,使彩色不正。
解决办法:1。
釉下装饰(1)熟悉釉下贴花的操作技术,以及手工工艺,掌握釉下花面的色彩浓淡要求,调好料浆水份.(2)保管好花纸,防止受潮或过干,产生贴花的问题。
(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度,防止过厚或过薄。
(4)制定合理的烧成制度,防止吸烟和烧成气氛不良的现象。
2.釉上装饰(1)妥善保管好花纸,勿使其受潮变质,注意先进厂的先用,保管时间不超过两年,若时间过久将会自然老化变质。
瓷砖产品缺陷及一般解决办法
吸水率不合格
总结词
吸水率不合格是指瓷砖的吸水率超过 标准范围。
详细描述
吸水率不合格可能是由于原材料的选 用、生产工艺控制不当等原因造成的。 吸水率过高会导致瓷砖容易吸湿变形、 变色,影响使用效果和寿命。
硬度不够
总结词
硬度不够是指瓷砖的莫氏硬度低于标准要求。
详细描述
硬度不够可能是由于配方中瘠性料过多、烧成温度不够等原因造成的。硬度不够的瓷砖容易划伤、磨损,影响装 饰效果和使用寿命。
感谢观看
THANKS
原材料配比不符合要求,影响产 品性能和外观。
设备老化
设备维护不当
设备长时间未得到及时维护,导致设备性能下降。
设备老化
设备使用年限过长,磨损严重,影响产品品质。
工人操作不规范
工人技能水平不足
操作工技能水平低,操作不规范,导致产品出现缺陷。
工人责任心不强
操作工责任心不强,工作态度不认真,导致产品出现缺陷。
04
预防措施
加强生产工艺控制
总结词
通过严格控制生产工艺,可以减少瓷砖产品的缺陷, 提高产品质量。
详细描述
在生产过程中,要确保每道工序都符合工艺要求,包 括配料、搅拌、成型、烧成等环节,避免因操作不当 或工艺不稳定导致产品缺陷。
严格把控原材料质量
总结词
优质的原材料是生产高质量瓷砖的基础,严格把控原 材料质量可以有效降低产品缺陷。
表面平整度差
总结词
表面平整度差是指瓷砖表面凹凸不平 ,存在波浪形、桔皮状等缺陷。
详细描述
表面平整度差可能是由于生产过程中 模具磨损、温度不均、压制压力不足 等原因造成的。这会导致铺贴后表面 不平整,影响美观和使用效果。
色差
瓷砖黑心、瓷砖鼓泡缺陷现象及解决措施
瓷砖黑心、瓷砖鼓泡缺陷现象及解决措施《瓷砖黑心、瓷砖鼓泡缺陷现象及解决措施》是由纳路特混凝土密封固化剂,密封固化剂,水泥地面硬化剂,混凝土固化剂,环氧地坪漆编辑整理的。
纳路特旗下的混凝土密封固化剂抛光混凝土产品金钻磨石、筑硅磨石、抛光混凝土地面、苏珀诺墙面系列、苏珀纳幕墙系列等,具有无(无TVOC、无缝)、抗(抗压、抗渗)、防(防尘、防滑、防水)、耐(耐腐蚀、耐摩擦、耐刮伤)的特点,适合家居装修装饰。
这些产品整体无缝,现场浇制,无缝即无微生物滋生,还可放出负氧离子。
瓷砖黑心、鼓泡缺陷到底是什么原因造成的呢?怎么解决这些问题呢?下面这篇文章就来解决这两个问题!一、黑心的产生原因黑心一般是由于坯体中的有机物未燃烧殆尽所致。
白坯会呈黄、绿、灰色,而红色坯则呈黄、灰、黑色。
颜色是由于有机物或含铁化合物因氧化不足生成碳粒或铁质所形成。
所有降低瓷质砖透气性的因素都会导致黑心,如坯体过高的含水率、过细的粒度、过高的成型压力,瓷砖过厚以及透明釉的始熔温度过低等。
瓷砖黑心缺陷有以下几种形式:1、黑心发生在砖体的一边或砖体的四周部位。
该种形态只是局部出现黑心。
出现黑心的部位砖面颜色异常,轻者不影响砖的平整度,重者该部位鼓起,砖面不平整。
2、黑心发生在砖体中间的大部分区域且具有连续性。
该种形态是非常严重的一种黑心,砖面大面积鼓起,影响砖面平整度,砖面颜色出现异常。
一般是由于粉料颗粒级配不当、粒度过细、成型压力过高,或者釉料始熔温度过低,造成有机物和碳酸盐等物质完全燃烧前气体不能排出去。
3、黑心发生在砖面的局部区域,且位置具有随机性,黑心部位偶尔胀起形成鼓泡。
该种形态也影响到砖面的平整度,事实上整块砖已成为废品。
它往往是由于坯体中含有粗大的杂质颗粒或高含水率的粉块所致,此类问题不能通过调节烧成制度得以解决,必须注意检查粉料并严格过筛,同时注意检查来自设备所产生的偶然污染物,例如,喷雾干燥塔热风炉燃烧不良产生的积炭、压机漏油等。
陶瓷生产过程中缺陷及解决
陶瓷生产过程中缺陷及解决色差导致色差的原因也各种各样,原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节,控制不好都会产生色差。
两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差:A混料器工作状态不佳,B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良,喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。
二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。
出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。
其影响的因素很多,归结起来为二方面的原因:一、是粉料性能方面的原因,另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多,如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。
对瓷质砖来说,影响最大的还是烧成制度,主要是辊道上下温差设定不合理所致。
烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘,长度约为30mm,其余表面是平直或只有少许下凹,这种缺陷发生于窑的中间与两侧。
它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。
一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。
解决的办法:①、如果出窑尺寸正确,降低烧成带最后2—3组(箱)辊棒上部的温度(5—10℃或更高,视调试效果确定)并对等升高辊道下面的温度。
②、如果烧成后产品尺寸偏大,则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多,(视调试效果确定)③、如果烧成后产品尺寸偏小,则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多,(视调试效果确定)2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反,它是坯体的四周都下弯,长度约30mm,其余表面是平直或只有少许下凸。
陶瓷烧成缺陷及原因分析
陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间:2008-8-4 15:07:14 阅读:52 次新闻来源:作者:(一)变形:产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷,如口径歪扭不圆,几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正,匣钵底或垫片不平,使窑车运行发生震动,影响到产品的变形。
另外,产品在烧成中坯体预热与升温快时,温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
(二)开裂:开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高(大于2%以上),预热升温和冷却太快,导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀,配件(如壶把、咀等)重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是:(1)入窑坯体水分小于2%,车速适当减少冷却量。
(2)装窑时套装操作谨慎,垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15%的釉料,可以使咀、把与主体牢固熔接一体,如此可克服开裂缺陷。
(三)起泡:烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层,断面呈灰黑色,多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化,烧失物未完全排除所致。
予热升温快,氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低,上下温度差过大。
在坯釉料中,碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡,断而发黄,多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足,强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发,气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
瓷砖常见缺陷及解决方法
瓷砖常见缺陷及解决方法<9089>字节瓷质砖常见缺陷及解决方法一、|色差导致色差的原因也各种各样,原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节,控制不好都会产生色差。
两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差:A混料器工作状态不佳,B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良,喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。
二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。
出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。
其影响的因素很多,归结起来为二方面的原因:一、是粉料性能方面的原因,另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多,如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。
对瓷质砖来说,影响最大的还是烧成制度,主要是辊道上下温差设定不合理所致。
烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘,长度约为30mm,其余表面是平直或只有少许下凹,这种缺陷发生于窑的中间与两侧。
它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。
一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。
解决的办法:①、|如果出窑尺寸正确,降低烧成带最后2—3组(箱)辊棒上部的温度(5—10℃或更高,视调试效果确定)并对等升高辊道下面的温度。
②、如果烧成后产品尺寸偏大,则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多,(视调试效果确定)③、如果烧成后产品尺寸偏小,则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多,(视调试效果确定)2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反,它是坯体的四周都下弯,长度约30mm,其余表面是平直或只有少许下凸。
陶瓷压机密封件:磁砖常见成型缺陷分析及解决方法
陶瓷压机密封件:磁砖常见成型缺陷分析及解决方法发布日期:2010-7-3 10:14:01 共阅:1987次来源: 作:墙地砖生产工艺技术墙地砖工艺技术-磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机(全自动液压压砖机)是瓷砖成型设备,根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求,调整好压机的各种参数,控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求,这也就是成型的工艺。
所以要制定成型工艺就必需了解压机(包括料车)的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。
也只有制定正确的成型工艺,才能压制出合格砖坯。
但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机(包括料车)的特性客观上都存在一定的变数,所以成型工艺理应也要随之而作微调改变,否则就可能产生各种成型缺陷。
下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析,希望能抛砖引玉,不当之处还望各位同行不惜指教、更正。
第一篇分层一、分层的种类:1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。
2.按分层处所在位置可分为面分层(位置紧贴上模芯)。
3.底分层(位置紧贴下模芯);边分层(位置靠近坯体边部),中间分层(位置靠近坯体中部)。
4.面料与基料之间的分层,颗粒与基料之间的分层。
二、引起分层的因素:1.粉料的特性:主要包括水分的大小及其均匀性,容重,颗粒级配,流动性。
2.压机(包括料车)的特性:主要包括低压压力及排气次数的控制,排气动作控制(排气时间及上模抬起行程),脱模动作控制,布料控制。
三、常见分层的特征分析及解决措施1.大面积面分层:大面积面分层就是产生分层面积相对较大,在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小,且是否稳定。
其次检查粉料水分是否过高或过低,这里有个经验:如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色(此时低压需适当重些),相反,如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色(此时低压需适当轻些)。
室内面砖铺贴的质量通病和原因分析及处理方法
室内面砖铺贴的质量通病及原因分析在室内装饰工程中,我们经常会遇到陶瓷面砖镶贴的种种技术难题,例如:空鼓、墙砖大面积脱落、平整度偏差、开裂、污斑……诸如此类,防不胜防,令广大从业人员和业主不堪其烦,蒙受不小的经济损失。
据我长期以来对镶贴工程的关注和研究,以及咨询多位业内资深人士,总结出一些经验之谈和诸位分享之。
一、空鼓空鼓是最为常见的质量缺陷,当瓷砖的空鼓面积超过一定比例(单块10%,整面5%)时,会严重影响该砖的抗压强度和粘结牢度。
常见原因:1、粘结层饱满度不够——粘结材料不够充盈或未压实。
处理方法:粘贴过程中要充分揉压和震动锤击,挤出粘结层中的剩余空气,使其与基础层完全咬合。
粘结层厚度必须适中,水泥砂浆墙砖铺贴宜为8-12mm(胶泥铺贴宜为5-8mm),地砖铺贴为10-20mm,四周有浆挤出为宜。
2、基础面过于干燥或陶质釉面砖未充分湿润。
处理方法:陶质砖必须充分泡水湿润,泡水时间不少于2h,铺贴前沥清明水、阴干;基础面喷水湿润,无明水为宜。
3、基础层质量差,脱层和起砂现象比较严重。
处理方法:用界面剂充分处理基础面或重新粉刷,经处理后强度必须达到一定要求。
二、墙地砖大面积脱落墙地砖大面积起翘,与基础层完全脱离,特别是墙砖,随时有可能大面积脱落,安全隐患不容小觑!常见原因:1、瓷质砖吸水率低,粘结面过于光洁或沾有粉尘,表现为脱落时砖的粘贴面干干净净,不沾灰浆。
处理方法:清理瓷砖背面的粉尘等污渍;粘贴面事先做毛面处理,通常采取拉毛措施或涂刷瓷砖背胶,使粘结面毛化,以提高粘结强度。
2、粘接材料质量问题,使用劣质水泥、胶泥等粘结材料。
处理方法:正式铺贴前,在相同的基础面上先做拉拔试验,符合要求的粘结材料才能大面积使用。
3、基础层质量差,脱层和起砂现象比较严重处理方法:使用界面剂充分处理基础面或重新粉刷,经处理后强度必须达到一定要求。
4、墙砖铺贴的粘结层过厚(厚度超过20mm)时,瓷砖和粘结材料的自重产生的向下应力,在终凝前使瓷砖与基础层脱离。
釉缺陷的解决办法
建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关,是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品,在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品,也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道:“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来,建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势;卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富,釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中,产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质,在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷,从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重,目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲,改善釉面的功能必须做到无缺陷,找到产生缺陷的起因,并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷,然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值,均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进,避免再次发生。
釉缺陷的种类较多,其中有釉裂,剥釉,釉泡,釉痕与针孔,斑点,滚釉,薄釉等,都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨:1、釉裂:亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位,某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中,龟裂严重损害制品外观,降低产品的性能,尤其易造成产品的后期吸湿膨胀,导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起,由于釉与坯的收缩相互不适应,釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石,白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀,也不会影响气孔率。
陶瓷墙地砖成形缺陷的探讨
陶瓷墙地砖成形缺陷的探讨摘要:陶瓷墙地砖的干压成形工艺由于具有方法简单,容易实现自动化等特点,在生产中得到了广泛的应用,但在压制成形过程中会存在许多缺陷,直接影响着产品的质量,文中就一些常见的由于设备原因引起的缺陷,作一探索性的分析,以便找出原因,及时调整,制定克服办法,最大限度地降低半成品缺陷,提高产品合格率,从而提高企业效益。
关键词:陶瓷墙地砖;压制;缺陷;原因;解决办法Abstract: the dry pressing ceramic tiles forming process has the method is simple and easy to realize the automation and other characteristics, in the production of a wide range of applications, but in the press forming process has many defects, the direct impact on the quality of the products, in some of the common causes of defects of the equipment, and make a tentative analysis, so as to find out the cause, adjust in time, make to overcome, maximize reduce defects semi-finished products, improve the quality, so as to improve the enterprise benefit.Keywords: Wall and floor tiles; suppress; fault, Reason; solution1前言陶瓷墙地砖(又称玻化砖)作为新一代陶瓷地砖,以其耐磨、耐腐蚀,色泽艳丽、仿天然石材、环保等优点深受消费者的喜爱。
陶瓷产品常见质量缺陷检测及形成原因
破坏强度:S=F L ∕b
S——破坏强度,N; F——破坏载荷,N;
L——支撑棒之间跨距,mm ;
b—— 试样的宽度,mm .
断裂模数:R=3FL/2bh2
h——实验后沿断边测得试样断裂的最小厚
度。
★吸水率
吸水率是在指陶瓷产品最基本的指标, 它是以陶瓷砖开口气孔吸入饱和的水分 占干砖质量的百分比来表示。通常情况 下,吸水率的大小决定了产品性能的高 低。
★吸水率计算公式:
吸水率计算公式:
E=(m2-m1)/m1*100%
其中:E—砖的吸水率 m1—干砖的质量 m2—湿砖的质量
★产品的放射性
由于建筑材料含天然放射性(镭-226、 钍-232、钾-40),具有一定的放射性,因 此必须对其放射性比活度进行限量、以减 少对人体的影响。
国家标准 GB6566-2001 规定了产品内照 射指数与外指数的量,我公司的陶瓷通过 中国强制认证(3C认证)和环保产品认证, 放射性水平为A类,使用范围不受限制。
★边直度、直角度
边直度:在砖的平面内边的中央偏离直线 的偏差(这种测量只适用于砖的直边)。
直角度:将砖的一个角紧靠着放在标准板 校正过的直尺上,测量它与标准直角度的 偏差
★边直度、直角度的测量方法:
★平整度的分类
☆平整度包括:边弯曲度、中心弯曲度、翘曲度
边弯曲度:砖的一条边的中心偏离由该边两角为直线的 距离;
★光泽度
光泽度表征砖面上镜面反射光的强弱。我 国国家标准GB3295—1996中规定,测量 砖面的光泽度时用黑色玻璃板作为标准板, 用硒光电池测量照射在砖面反射光的反光 量,被测砖在的反光能力与黑玻璃的反光 能力相比较得出砖的光泽主度。通常用光 泽度仪器来测其光泽度,国家标准中规定 抛光砖的光泽度>55度。内控标准规定: 超洁亮产品的光泽度要求在90度以上。
陶瓷缺陷——精选推荐
陶瓷缺陷1、产生原因(1)坯料中使用的软质粘土量过高;(2)粉料含水率太低或太高,成型时排气不畅;(3)粉料陈腐时间不足,水份不均匀;(4)粉料颗粒级配不合理,细粉过多;(5)压机施压过急或模具配合不当,粉料的气体未能排除。
2、解决方法:(1)在保证坯体有足够的强度下,减少软质粘土用量;(2)调整并控制好粉料水份(一般为7%);(3)保证粉料有足够的陈腐时间,使粉料水份均匀;(4)严格控制好喷雾干燥塔的颗粒级配(直径为0.2-0.8MM的颗粒在80%以上,直径为0.16MM的颗粒在8%以下为宜);(5)调整压机的冲压频率和施压制度以适应粉料性能;(6)改善上下模具的配合;(7)放料时发现粉料太干或细粉太多,应与其它粉料混合使用;(8)放料结束时,输送带上不能留有粉料,以防水份蒸发;(9)加强粉料的过筛,经常检查是否有破网。
如有,应及时更换筛网。
变形1、产生原因:(1)坯釉膨胀系数不匹配;(2)坯料可塑性原料过多;(3)坯料的颗粒原料过细;(4)粉料陈腐时间不足,水份不均匀;(5)成型时布料和加压不匀,使其收缩不一致;(6)坯体干燥和烧成过程中受热不均匀,使其收缩不一致;(7)承载坯体的辊棒变形或粘有附物不平;(8)辊棒变形、间距过大等,与坯体规格不匹配。
2、解决方法:(1)调整坯釉配方,使之膨胀系数相匹配;(2)减少坯料中可塑原料的用量,以减少坯体中的收缩率(吸水率<0.5%的制品,总收缩率控制在8%以下,吸水率为3-6%的制品,控制在6%以下;(3)适当增大坯料的颗粒;(4)保证粉料有足够的陈腐时间;(5)调整推料框栅结构和压机动作,使推料框与下模的动作匹配,达到布料均匀;(6)调整干燥窑烟气流速、温度等,调整烧成窑挡火墙板等使窑内温度均匀。
(7)大规格砖可采用高静压模具,使坯料受力均匀;(8)更换变形的辊棒并清除辊棒上的附杂物。
碰角产生原因:砖坯与砖坯之间或压机至压机辊台——烧成窑的运输过程中与其它物体发生局部碰撞:即造成破角。
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法1.泥釉用原料方面产生釉面针孔和气泡的原因如下:1.1.原料中含有的有机物和碳素过多,如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因,在氧化分解阶段没有完全反应,而在高温阶段,釉已经熔融时再反应放出气体,就可能使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下:c有机物+o2→co2↑(350℃-450℃)c碳素+o2→co2↑(约600℃以上)1.2.原料中含有硫化铁,因为硫化铁没有磁性,所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质,硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡,而且反应生成的fe2o3还会影响制品的外观颜色,且fe2o3在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下:fes2+o2→fes+so2↑(350℃-450℃)4fes+7o2→2fe2o3+4so2↑(500℃-800℃)2fe3o3→4feo+o2↑(1250℃-1370℃)fe2o3+co→2feo+co2↑(1000℃-1100℃)1.3.粘土类原料中所含有的结构水,因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关,如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡,陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为:高岭石类粘土400℃—600℃,蒙脱石类粘土550℃—750℃,伊利石类粘土550℃—650℃,叶蜡石600℃—750℃,瓷石600℃—700℃,滑石800℃—900℃。
1.4.原料中含有碳酸盐,因为这些碳酸盐矿物的分解反应一般要在1000℃左右才基本结束,而这时釉已经烧结,甚至熔融,分解反应所产生的气体相对较难排除,所以也较易使制品产生釉面针孔或气泡,其反应如下:caco3→cao+co2↑(600℃-1050℃)mgco3→mgo+co2↑(400℃-900℃)mgco3·caco3→cao+mgo+2co2↑(730℃-950℃)4feco3→2fe2o3+3co2↑(800℃-1000℃)1.5.如果原料中含有较多的硫酸盐和高价铁,则非常容易使制品产生釉面针孔或气泡,因为这些硫酸盐和高价铁在氧化气氛中要在高于1200℃以上的温度下才进行分解,在还原气氛中也要在高于1080℃以上的温度下才进行还原分解反应,而此时坯体已经有液相存在,釉面已经开始融化,反应所产生的气体较难排除,所以非常容易使制品产生釉面针孔或气泡。
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人为因素 、粉料因素 、压机因素 、施釉因素 、 立式干燥器因素、窑炉因素 ♦ 裂纹缺陷产生的具体表征 : 1、人为因素 施釉线受力不均,皮带不水平。集砖器不合理集 砖,左右带速不一致,导致砖坯碰撞较多。补偿器使 用不合理,人工补偿易使坯体存在应力。贮坯车托辊 变形,立式干燥器吊篮托辊弯曲,圆整度不够,装卸 坯车操作不当,光电管设置不合理。车间湿度太大。 翻转器碰撞较多。
♦ 缺陷出现的辅助性原因预防及克服
一般要想达到快烧,那么必须保证较低的入窑 水份。但由于生产中各方面因素影响较多,为 此当出现裂纹缺陷的征兆时,要有足够的预见 性,窑炉及施釉生产线应给予积极配合。 ♦ (1)在保证其流动度和施釉量的前提下,要 尽可能降低面釉水份,以减少砖坯吸湿。 ♦ (2)在保证不粘辊棒的前提下,尽可能少施 底釉。 ♦ (3)在入窑水份大或空气湿度大的情况下, 要降低窑头温度,延长预热带周期,加大排湿 力度。
♦ 3、色差
渗花砖的色差是困扰很多厂家的问题,产生 色差的主要原因是坯料波动和烧成条件变化, 同时生产过程控制不严也易造成色差。 ♦ 原料储存量少,每一批次原料使用时间短, 容易造成原料的化学成分波动大。 ♦ 空窑是造成色差的另一主要原因,空窑会造 成窑炉气氛改变,从而导致坯体色差。 ♦ 窑炉断面温差和烧成气氛也是造成色差的一 个原因。由于坯体温度的变化引起渗花釉流动 性显著变化,影响渗透深度和扩散性,如果波 动大易产生色差。
♦ 4、渗花图案模糊 ♦ 渗花砖抛光后图案很浅或者模糊不清,甚至图案不完
2)通常发生的原因是渗花砖都喷淋了一 定量的助渗剂,由于助渗剂只淋在砖坯 表面,造成表面的水分偏高,入窑时, 如果窑头温度过高,水分急剧蒸发,砖 坯表面收缩量大,就会在砖坯上表面的 边上出现裂纹,由于砖坯底部水分低, 蒸发量少,很少出现裂纹。 3)解决此种缺陷的主要手段是调节入窑 温度:设定一个合理的入窑升温曲线, 降低预热带的升温速度,尤其是预热带 的温度要低。
玻化砖
优点:色调高贵、质感优雅、色差 小、性能稳定,强度高、耐磨、 防滑性好、吸水率低、耐酸碱、 色差小。这种产品不含氡气,各 种理化性能比较稳定,符合环境 保护发展的要求,是替代天然石 材较好的瓷制产品。广泛用于用 于客厅,门庭等地方。 缺点:色泽、纹理较单一,不够防 滑。 结构特点: (1)、色彩艳丽柔和,没有明显色 差。 (2)、高温烧结、完全瓷化生成了 莫来石等多种晶体,理化性能稳 定,耐腐蚀、抗污性强, (3)、厚度相对较薄,抗折强度高, 砖体轻巧,建筑物荷重减少。 (4)、无有害元素。 (5)、抗折强度大于45Mpa(花岗 岩抗折强度约为17-20Mpa)。
♦ 2、中心裂 ♦ 在砖坯上表面的中心部位形成鸡爪形、曲线形
等不规则裂纹,又称鸡爪裂。主要是由于粉料 水分不均匀或者填料不均以及渗花后水分不均 引起的。例如:料斗的粉料陈腐后,产生很湿 的泥团,这种泥团过压机前的振动筛时会散开, 混入正常粉料中,引起水分不均。成型操作不 当,使压出的砖坯密度不一致,烧成时收缩不 一致而造成开裂。 ♦ 渗花后的坯体在窑预热带前段水份排除的太少, 中心部分水份基本未蒸发,而随着温度的升高, 形成湿块快速干燥,产生中心裂。 ♦ 解决该缺陷可以通过增加粉料的坯体陈腐时间、 改善填料和成型操作,设定一个合理的入窑升 温曲线等方式。
釉面砖
釉面砖是装修中最常见的砖种,由 于色彩图案丰富,而且防污能力 强,被广泛使用于墙面和地面之 中,常见的质量问题主要有两方 面: (1)龟裂。龟裂产生的根本大原因是 坯与釉层间的应力超出了坯釉间 的热膨胀系数之差。当釉面比坯 的热膨胀系数大,冷却进釉的收 缩大于坯体,釉会受到拉伸应力。 当拉伸应力大于釉层所能承受的 极限强度时,就会产生龟裂现象。 (2)背渗。不管哪一种砖,吸水都是 自然的,但当坯体密度过于疏松 时,就不仅是吸水的问题了,而 是渗水泥的问题了,而是渗水泥 的问题,即水泥的污水会渗透到 表面。
二、建筑陶瓷原料:
♦ 1、可塑性物料(粘土) ♦ (1)高岭土:也称为瓷土,为高纯度粘土,烧成后呈白色,主 )高岭土: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦
要用于制造瓷器; (2)陶土:也称为微晶高岭土,较纯净,烧成后略呈浅灰色, )陶土: 主要用于制造陶器 (3)砂质粘土:含有多量细砂,尘土、有机物、铁化物等,是 )砂质粘土: 制造普通砖瓦的原料; (4)耐火粘土:也称为耐火泥,含杂质较少,颜色多,但经熔 )耐火粘土: 烧后,多为白色、灰色或淡黄色。为制造耐火制品、陶瓷制品及 耐酸制品的主要原料。 2、瘠性物料 在焙烧过程中起骨架作用的物料,也叫非可塑性物料,如石英; 在焙烧过程中起骨架作用的物料,也叫非可塑性物料,如石英; 3、助熔物料 在焙烧过程中降低可塑性物料的烧结温度, 在焙烧过程中降低可塑性物料的烧结温度,同时增加制品的密 实性和强度,但会降低制品的耐火度、 实性和强度,但会降低制品的耐火度、体积稳定性和高温下抵抗 变形的能力。 变形的能力。 4、有机物料 能提高物料的可塑性,还能碳化成强还原剂,起辅助熔剂的作用。 能提高物料的可塑性,还能碳化成强还原剂,起辅助熔剂的作用。
抛光砖
抛光砖的优点: 优点一无放射元素:天然石材属矿物质,未经 高温烧结,故含有个别微量放射性元素, 长期接触会对人体有害;抛光砖不会对人 体造成伤害。 优点二基本可控制无色差:天然石材由于成岩 时间、岩层深浅不同色差较大,抛光砖经 精心调配,同批产品花色一致,基本无色 差。 优点三抗弯曲强度大:天然石材由于自然形成, 成材时间、风化等不尽相同,导致致密程 度、强度不一;抛光砖由数千吨液压机压 制,再经1200℃以上高温烧结,强度高。 优点四砖体薄、重量轻:天然石材因强度低, 故加工厚度较大,笨重,增加了楼层建筑 物的荷重,形成潜在威胁,成本上升,并 且增加了运输、铺贴等困难。 抛光砖的缺点: 缺点一:既然是抛光,问题也就随之而来,因 为光滑了,亮了,所以也就不耐脏了,有 颜色液体容易渗入,最简单的测试就是拿 钢笔在砖的表面写几个字,差的抛光转, 写完后立刻擦去,都不见得能擦干净,字 迹可能已经渗入了 缺点二:就是抛光转因为光滑了,所以也就不 防滑了,也就是说一旦地上有水了,就非 常滑,
通体砖
♦ 这是一种不上釉的瓷质
砖,有很好的防滑性和耐 磨性。一般所说的防滑 地砖大部分是通体砖。 由于这种砖价位适中,颇 受消费者喜爱。 ♦ 优点:由于表面较粗糙, 所耐磨性、防滑性是所 有瓷砖最好的。 ♦ 缺点:它独特的结构决 定了通体砖的纹理、效 果单一,装饰效果较差。
地砖
♦ 墙地砖原料采用天然陶土,
仿古砖
1、仿古砖品种、花色较多,规格齐全,。仿古砖 中有皮纹、岩石、木纹等等系列,看上去实物 非常相近,可谓是以假乱真,其中很多都是通 体砖, 2、从实用角度看,公共场合,人流大,使用频率 高,抛光砖2-3年几乎暗淡难看,仿古砖和刚 铺贴时还是一样。 3、再从实用角度看,仿古砖的铺贴本来就是个性 化,根据花色进行设计,可以做到个性化。国 外使用仿古砖远远大于抛光砖就是佐证。抛光 砖几乎不可能做到这点。 4、抛光砖表面光滑后,几乎都解决不了防滑的问 题,仿古砖就正好可以解决这个问题。所以目 前公共场合,仿古砖实用逐步提升,家庭中考 虑到老年人和小孩滑倒问题也在逐步提高使用。 5、 抛光砖在国外被认为最大的光污染源,而仿古 砖几乎是亚光的,不存在这个问题。这就类似 透明玻璃灯泡和磨砂灯泡的对比效果。 6、防污问题,我们还是举例公共场合为例,再好 的抛光砖,2-3年,表面已经蜡黄吸污严重, 几乎在5年左右,必须重新装修和铺贴。仿古 砖几乎没有这样的问题出现。 7、从吸水率看,仿古砖本来就瓷质釉面砖,瓷质 底本身和抛光砖就没有区别,区别的只是白度 上和可抛上的配方,因此坯体吸水率完全可以 达到0.1%左右,和抛光砖是没有区别的,但是 两个砖的表面情况就完全不同,仿古砖表面永 远不吸水(污),抛光砖可就要“流泪了”。
三、建筑陶瓷常用工艺流程
原料进厂 基泥配料 球磨 过筛除铁
料仓
过筛
喷雾干燥
泥浆池
混合
成形
干燥
饰釉
烧成
成品
分级
四、建筑陶瓷缺陷的成因分析
♦ (一)、瓷质砖裂纹缺陷分析 ♦ (二)、抛光砖常见缺陷分析 ♦ (三)、烧成缺陷成因分析 ♦ (四)、陶瓷坯体缺陷成因分析
(一)、瓷质砖裂纹缺陷分析 :
♦ 裂纹缺陷产生的根本原因 :
边裂、中心裂、渗花深度过浅或过深、图案模 糊不清、色差、大小头、变形等。 1、边裂 1)此种缺陷是烧成出来的砖坯边上有细裂纹, 裂纹不透底,只在砖坯表面上半部分,大多数 出现在沿入窑方向的坯体两侧,前后两侧很少 发现。这种裂纹不容易看见,有时甚至只在擦 墨水时才显现,所以危害更大,一般发现时已 经有大量的缺陷砖生产出来。在抛光或磨边时, 这些细小裂纹在外力的作用下会扩展而导致砖 破损。
♦ 普通瓷质砖常见缺陷:
色差、变形、大小头、收腰、鼓肚、厚 度偏差、开裂、崩裂、崩边角、黑心、 斑点、熔洞等。 普通瓷质砖中存在的缺陷在抛光砖中也 会出现,除此之外,渗花砖、大颗粒砖、 微粉砖等抛光砖产品的生产中还会出现 其各自有的缺陷,如大颗粒砖边界裂、 微粉砖花纹不稳定等。
♦ 渗花砖常见的缺陷:
♦ 人为因素,客观原因的克服 ♦ (1)首先要调整水平施釉线,定期水平测
试,安装减振机构,保证带速一致。 ♦ (2)要维修保养好集砖器,补偿器,人工 补偿要轻拿轻放,减少磕碰。 ♦ (3)储坯车要及时校正,装卸坯机要定期 检查,托辊要及时更换,光电管要操作 到位,翻转器要定期更换皮垫。
(二)、抛光砖常见缺陷分析
并利用原料的自然色泽,精 心配制及高温烧成后的收缩 差异,营造出古典,纯朴, 幽雅的装饰效果,该产品具 有抗冻性,耐酸碱性,不剥 落,无辐射,耐老化,无光 污染,施工效果好,造价合 理,是返朴归真,回归自然 的绿色建材产品,可广泛地 适用于商住楼、宾馆、别墅、 民房、园林、临街墙面装饰、 工业用房等建筑
建筑陶瓷缺陷成因分析及解决 方法
作者:一叶知秋术