车间管理工作

五金车间工作说明书

组织车间全体成员，按PMC计划指令，保质保量按时完成五金件生产任务，确保总装车间生产顺利进行。

一、车间基础工作

1、人员数量：根据年度任务规划，车间会制定所需岗位及人员的编制，以及编制的逐步补充进度。所以首先要确保各岗位的人员达到标准编制，如果没到标准编制，则需跟进人力资源部门进行招聘补充人员。（方法：查看各岗位人员编制表，如冲压、焊接等）

2、工序构成：清晰掌握生产过程中各产品工序的构成，及不同工序的差异与可衔接性，不同岗位的职责与工作要点。（方法：查看作业指导书与现场员工的操作。如激光割、折弯、冲压、焊接、打磨工序等）

3、各岗位操作的基础要求与规范，应对作业指导书里所规范的操作要求与标准，质量达标要求与规范熟悉，并能给予各岗位以指导。

4、产能与效率：必须非常清楚设备及岗位生产不同产品时所对应的单位时间的产能情况，才能更科学地组织人员进行任务的生产。（方法：查看各设备与产品生产的历史生产记录，可一目了然）

5、设备、模具与工具：对车间所用到的设备、模具与辅助工具需熟悉，日常的保养方式与周期，如出现简单问题的维护，自身无法解决问题寻求相关部门（采购主管联系外部维修人员）

五金车间，现在分为冲压与焊接打磨两大部分。

二、任务与效率管理

1、清晰车间月度各型号产品的生产计划，做好人员、模具及相应设备的安排，并留意月度计划的异动情况。（方法查看PMC的月度计划跟进表）

2、根据周计划，与PMC确定好未来三天的生产计划，在做周计划时，需重点考虑后工序的生产任务的饱和情况。运用从后工序推前工序的排产方式，避免出现任务时紧时松的现象。做计划时，特别需注意配件的配套性，不得出现生产不配套的现象造成损失。

3、每日对未来三天需上线的任务可执行情况进行滚动确认，以确保生产可以顺利进行。一方面确认物料的备料完备情况，避免上机时少料情况发生；另一方面确认设备、模具及工装是否完善，避免因设备模具故障无法生产的情况发生。第三方面对生产工艺图纸进行确认，避免生产错误现象发生。如发现有任何问题，均需第一时间向PMC反馈，并进行任务单的调整。

4、根据日计划不同的产品，核算出每日的基本任务、目标任务及成对应的薪酬目标，在每日早会前通过看板的方式进行公示，确保员工清楚目标与任务。

5、对昨日任务的完成情况，要求操作员工，在当时下班时，在日任务表上进行填列，车间以此核算工资。对于当日公示的日生产任务，应在早会上进行宣讲，未达成的给予负激励，并与岗位人员共同分析原因，达到全员关注并为达成目标共同努力。

6、每日下班前，应要求各岗位人员将第二天需上线的物料相应岗位准备好，为第二天的生产做好前期的准备，避免人员等物料而停止生产的现象发生。

7、为提高各岗位效率和积极性，每月或不定期举行“比学赶帮超”技能大赛，对各岗位任务的完成率进行比赛，不断在比赛的过程中提高操作技能与效率。

8、对各配件的加工单价进行对比核算与分析，兼具公平公正的原则，寻求各型号间的工时、单价比值相对平衡。

9、杜绝超产，车间生产只能按生产任务单进行，不得出现超领料、超生产的情况，如有出现，不得入库、不得计算工资，并给予责任相应的处罚。

10、积极配合新产品的试产，在正常生产与试产中科学规划设备与人员等，做到相互不受影响。

注意事项：a合理及时安排生产任务，避免延时，影响生产。

b接到任务单后，需核对板材，确认模具和设备是否正常，出现异常的情况下，必须第一时间报告。

c 每天生产完毕的计划更新和数量的严格确认，避免超产，数量不

准确的情况发生。如发生数量不一致的情况，必须清点准确，确保

下工序正常。

三、现场管理

1、每日早会应对当时的生产任务进行宣讲，对易出现问题的岗位的注意事项进行强调（常出现的问题，必要时打印并张贴于操作岗位醒目位置给予提示），并确保每一个人员都清楚自己当天的生产任务。

2、应对公司所发的涉及到全员的规范、制度、标准、通知、通告等文件进行宣讲，以确保全员知晓并按要求执行，塑造良好的企业文化。（如调薪规定、积分规定及一些日常通知等）

3、早会后应对昨日目标的达成情况进行分析，找出未达成原因，并与操作人员一起找出改善的方案，并于当天的工作中给予指导。

4、员工上岗后，应对员工的操作状态、是否按日计划顺利开展工作、是否按安

全操作规范操作等给予巡视与检查，确保每个岗位的操作均执行了计划，如发现问题，第一时间给予处理，以确保车间处于良好的工作状态。

5、应对车间每个岗位的操作人员是否执行了首检给予检查，对未执行首检的要求停止生产，必须严格执行首检并合格后方能进行生产；对首件不合格的要找出原因并及时给予处理，确保能批量生产后方能放行。

6、每日生产中与下班前，应对现场的3S情况进行检查，对出现不符合3S标准的现象应现场指出并纠正；对每日3S巡视小组发现的问题，组织相应责任人进行整改；对每日下班前的3S达标情况进行检查，确保达标后，方可下班。将3S 意识与工作融入到日常的工作中。

7、对现场发现的问题或相关部门人员反馈的问题，第一时间应给予处理或回复，不得视而不见或听而不闻，造成员工不愿意再反馈问题，现场得不到改善。

注意事项：A自检的执行，在正常生产过程中，以10个为单位进行自检，杜绝不良品的发生，巡检过程中发现不良现象，停止生产，全部检查，

彻底杜绝不良。

B生产过程中，发现任何异常，立即停止生产，报告相关人员进行

分析处理。

C制定每月每组的3S目标，确认每日的进展程度。

D 每日收集问题反馈表，按问题轻重进行筛选处理。

四、质量管理

1、制定可关注与衡量的车间质量指标（如直通率），对全员进行宣讲，并发动大家达成此指标。

2、杜绝批量问题：严格执行自检、互检机制，过程中要对执行情况不断的巡查，关键岗位应制作自检与互检表，规定固定的时间段或固定的数据必须自检，并做好检验记录，避免出现批量的不合格现象。

3、对各岗位发现的质量问题做好记录（员工、过程检验及其他人员发现的），对不良品做好标识并放置于不良品区。对每日质量问题进行汇总分析，在当日夕会及次日早会进行宣讲，不断精进改善。

4、每周、每月将质量记录进行会汇总分析，并制定出改善预防的方法与方案，协同品质部门定期组织全员进行培训、通关、操练等，持续改善。

5、涉及到材料等非操作因素的质量问题（如来料、模具、设备等原因），需将质量信息反馈给相应部门负责人，并提供建议与跟进改进的进程，避免重复发生。

6、对于个别工序，质量问题需要在下一工序方能发现的，应将两道工序安排在