常用车削加工计算公式

合集下载

数控加工工时计算公式

数控加工工时计算公式
Z n fz:每刀进给量 Z:刀盘刃数[片] n: 主轴转速 VC: 切削速度 Dc:钻头直径 [mm] n: 主轴转速
L
Vf:工作台进给速度
fz:每刀进给量
z:切刃数(切刃数=1)
n: 主轴转速
×
T:加工时间(秒) L:每次走刀的加工长(mm) F:每转进给量 n:主轴转速 D1:被加工材料的最大径(mm) D2:被加工材料的最小径(mm) VC:切削速度 N:走刀数(D1-D2)/ap/2
π
π
T:加工时间(秒)T1未达到最高转速时的加工时

L:加工宽度(mm)
ap:每次走刀的切深(mm)
加工时间(切槽加工) 转速一定时:
T 60 ( D1 D2) 2 F n
加工时间(切槽加工)
切削速度一定时:
T1 60 π (D1 D2) (D1 D2) 4000 F VC
加工时间(切断加工)
转速一定时:
T 60 D1 2 F n
加工时间(切断加工)
切削速度一定时:
T1 60 π (D1 D3) (D1 D3) 4000 F VC
F:每转进给量
n:主轴转速
D1:被加工材料的最大径(mm)
D2:被加工材料的最小径(mm)
VC:切削速度
NT: :加走工刀时数间=(L秒/ap)T1未达到最高转速时的加工时

L:加工宽度(mm)
ap:每次走刀的切深(mm)
F:每转进给量 n:主轴转速
π
D1:被加工材料的最大径(mm)
D2:被加工材料的最小径(mm)
加工时间(外径加工 其2:多次走刀加工 时)
切削速度一定时:
T 60 π L (D1 D2) N 21000 F VC

车削加工的计算式

车削加工的计算式

车削加工的计算式切削速度(vc)vc (m/min) : 切削速度Dm (mm) : 工件材料直径π (3.14): 圆周率n (min-1) : 主轴转速(例题)主轴转速700min-1、工件直径Ø50,求此时的切削速度。

( 答)π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/min进给量(f)f (mm/rev): 每转进给量I(mm/min): 每分钟切削长度n (min-1): 主轴转速(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min,求此时的每转进给量。

( 答)n=500、l=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc)Tc (min): 切削时间Im (mm): 工件长度I(mm/min): 每分钟的切削长度(例题)长度100mm的工件,主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev,求此时的切削时间。

( 答)首先根据进给量与主轴转速,求出每分钟切削长度。

l=f×n=0.2×1000=200(mm/min)将l代入公式Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min)0.5×60=30秒理论表面粗糙度(h)h (µm): 表面粗糙度f (mm/rev): 每转进给量Re (mm): 刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。

( 答)将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm 理论表面粗糙度6μm。

车外圆切削速度计算公式

车外圆切削速度计算公式

车外圆切削速度计算公式车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念,它是指在车削加工过程中,工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。

车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度,从而保证加工质量和效率。

车外圆切削速度的计算公式如下:切削速度= π × 直径× 转速在这个公式中,切削速度是指车刀刃尖的线速度,单位通常为米/分钟。

直径是被加工物体的直径,单位是米。

转速是车床主轴的转速,单位是转/分钟。

这个公式的原理是,切削速度与车刀刃尖的线速度成正比,直径越大,车刀在单位时间内所经过的距离就越长,切削速度也就越大;转速越大,车刀在单位时间内转动的圈数就越多,切削速度也就越大。

通过使用这个公式,我们可以灵活地调整切削速度,以适应不同的加工要求。

当我们需要快速加工时,可以增大转速和直径,以提高切削速度;当我们需要精密加工时,可以减小转速和直径,以降低切削速度。

对于不同材料的加工,切削速度也有着不同的要求。

一般来说,对于硬材料,切削速度要适当降低,以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧;对于软材料,切削速度可以适当提高,以提高加工效率。

切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。

不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性,因此对于不同的刀具材料,我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。

同时,不同的刀具类型也会影响切削速度的选择,比如,对于深孔加工,切削速度需要适当降低,以确保加工质量。

在实际应用中,我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。

比如,在车削加工中,对于铸铁材料,一般可以选择切削速度为60-150米/分钟;对于普通钢材料,可以选择切削速度为30-60米/分钟;对于高速钢材料,可以选择切削速度为120-200米/分钟。

车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具,可以帮助我们准确地计算出切削速度,从而提高加工效率和质量。

在实际应用中,我们需要根据具体的加工要求和材料特性,选择合适的切削速度,以达到最佳的加工效果。

切削加工常用计算公式精编版

切削加工常用计算公式精编版

附录3:切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000n D Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kc f a Vc P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min) nf l t w ⨯= 以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量(切削深度) (mm)f — 每转进给量 (mm/r )lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vff z ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n f z Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径(mm ) Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明:d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数,表示切削厚度对切削力的影响程度,mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大,反之,则越小γo — 前角 (度)。

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式

附录3:切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量(切削深度)(mm)f — 每转进给量 (mm/r )lw — 工件长度 (mm)精选文库 2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径(mm )Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)精选文库3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明:d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数,表示切削厚度对切削力的影响程度,mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大,反之,则越小γo — 前角 (度)。

切削速度vc的计算公式(一)

切削速度vc的计算公式(一)

切削速度vc的计算公式(一)切削速度(vc)的计算公式切削速度(vc)是指工件上被切削物体相对于刀具的速度,是切削过程中的重要参数之一。

下面列举了几种常见的计算公式,并提供了相应的例子进行解释说明。

1. 丝锥切削速度(vc)的计算公式丝锥是一种用来制造螺纹的切削工具,在实际应用中,切削速度的计算公式如下:vc = π * d * n其中,vc为切削速度,d为丝锥刀具的直径,n为主轴转速。

例子:假设丝锥刀具的直径为10mm,主轴转速为2000转/分钟,希望计算切削速度。

根据公式,切削速度vc = π * 10mm * 2000转/分钟 = * 10 * 2000mm/分钟≈ /分钟。

因此,切削速度为/分钟。

2. 钻头切削速度(vc)的计算公式钻头是一种常用的金属切削工具,它是以旋转方式进行切削的。

在钻削加工中,切削速度的计算公式如下:vc = π * d * n / 1000其中,vc为切削速度,d为钻削刀具的直径,n为主轴转速。

例子:假设钻削刀具的直径为8mm,主轴转速为1500转/分钟,希望计算切削速度。

根据公式,切削速度vc = π * 8mm * 1500转/分钟 / 1000 = * 8 * 1500mm/分钟/ 1000 ≈ /分钟。

因此,切削速度为/分钟。

3. 铣削切削速度(vc)的计算公式铣削是一种常用的金属切削加工方式,它是通过旋转的刀具在工件表面上进行切削的。

在铣削加工中,切削速度的计算公式如下:vc = π * D * n / 1000其中,vc为切削速度,D为铣削刀具的直径,n为主轴转速。

例子:假设铣削刀具的直径为20mm,主轴转速为2000转/分钟,希望计算切削速度。

根据公式,切削速度vc = π * 20mm * 2000转/分钟 / 1000 = * 20 * 2000mm/分钟/ 1000 ≈ 2512m/分钟。

因此,切削速度为2512m/分钟。

4. 车削切削速度(vc)的计算公式车削是一种常见的金属切削方式,它是通过旋转的工件和移动的刀具进行切削的。

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式

附录3:切削加工常用计算公式1. 车削加工切削速度V (m/mi n)D汇兀汉nVc -10 0 0主轴转速n (r/mi n)Vc x1000n =■:■.: D金属切除率 Q (cm1 2 3/min)净功率P (KW)Vc a p f Kc360 10每次纵走刀时间t (min)以上公式中符号说明D —工件直径(mm)ap —背吃刀量(切削深度) f —每转进给量 (mm/r) lw —工件长度(mm)图50Q = Vc x a p x f(mm)铣削速度V(m/min)Vc主轴转速n (r/mi n)Vc 汉1000n =:■.: D每齿进给量fz (mm)n z工作台进给速度 Vf (mm/mi n)Vf 二 fz n z金属去除率 Q (cm3/min)小 ap=<ae 汉VfQ1000净功率P (KW) ap ae Vf Kc6~60X06扭矩M (Nm)PX30X103M兀x n以上公式中符号说明D —实际切削深度处的铣刀直径(mr)i Z —铣刀齿数即一轴向切深 (mm)a e —径向切深 (mm)切削速度V (m/mi n)d汇兀x nVc 二1000主轴转速n (r/mi n)Vc 汉1000n =二d(mm/r)每转进给量fVf fn进给速度 Vf (mm/min)Vf =f K n金属切除率 Q (cm3/min)d f Vc4净功率P (KW)f Vc d kc240 103扭矩M (Nm)PX30><103M兀x n以上公式中符号说明: 4 5d —钻头直径(mm)kc1 —为前角丫0=0、切削厚度hm=1m、切削面积为1口和寸所需的切5削力。

(N/mm )mc —为切削厚度指数,表示切削厚度对切削力的影响程度,me值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大,反之,则越小丫0 —前角 (度)。

车床切削力计算公式【终于全了】

车床切削力计算公式【终于全了】

车削是使用单刃刀具加工出回转体和回转曲面的应用。

在大多数情况下,刀具固定做进给运动,工件旋转为主运动。

车削是工件旋转与刀具进给两种运动的组合。

刀具沿着工件的轴线进给时,进行轴向车削;刀具在工件末端沿径向进给时进行端面车削;刀具既有轴向运动又有径向运动时进行仿形车削,可加工出锥面或曲面。

主轴转速n:工件在车床中以特定的转速旋转,每分钟旋转的圈数即为主轴转速(rpm)。

线/切削速度Vc:切削速度是切削时刀尖相对与加工表面的相对速度,单位为m/min。

给速度fn:切削进给是刀具相对于旋转工件的每转位移量,单位为mm/r。

这是决定表面加工质量以及确保切屑成形处于刀具槽型范围内的关键值。

该值不仅会影响切屑厚度,而且会影响与刀片槽型有关的切屑成形。

切削深度ap:切削深度是每次走刀工件半径方向的切除量,单位为mm。

切削深度始终垂直于刀具进给方向测量。

主偏角KAPR/切入角PSIR:切削刃与工件的接近程度通过主偏角(KAPR)表示,它是切削刃与进给方向之间的夹角。

该接近程度也可表示为切入角(PSIR),即切削刃与工件平面之间的夹角。

在为特定工序选择车刀时,主偏角是首先需要考虑的。

切削速度计算:根据转速计算切削速度。

转速一定时,切削速度因工件直径的不同而不同。

根据切削速度计算转速。

切削速度一定时,因工件直径的不同而转速不同。

一、钻孔切削力和切削力矩计算按照主轴转速1000rpm,进给速度0.1mm/转,钻穿1.8mm约需要时间1s。

切削力Ff刀具材料:高速钢加工方式:钻公式:Ff=309*D*f^(0.8)*(Kp)参数:D = 8参数:f = 0.1参数:Kp = 0.75(按铜合金多相平均HB>120)计算结果= 293.839切削力矩M工件材料:灰铸铁(HB190)刀具材料:高速钢加工方式:钻公式:M=0.21*D^(2)*f^(0.8)*(Kp)参数:D = 8参数:f = 0.1参数:Kp = 0.75(按铜合金多相平均HB>120)计算结果= 1.597二、铣削切削力计算铣削切削力计算类别:工件材料:碳钢、青铜、铝合金、可锻铸铁等刀具材料:高速钢铣刀类型:端铣刀公式:F=(Cp)*(ap)^(1.1)*(fz)^(0.80)*D^(-1.1)*B^(0.95)*z*(Kp) 参数:Cp = 294参数:ap = 1.8参数:fz = 0.5参数:D = 8参数:B = 8参数:z = 4参数:Kp = 0.75计算结果= 707.914。

车床外径加工实数计算公式

车床外径加工实数计算公式

车床外径加工实数计算公式车床是一种用来加工金属、塑料、木材等材料的机床,它可以进行旋转加工,包括车削、镗削、钻削、攻丝等工艺。

在车床加工中,外径加工是一种常见的加工方式,它主要用来加工工件的外径尺寸,通常需要根据工件的要求进行精确计算。

本文将介绍车床外径加工的实数计算公式,并对其进行详细解析。

1. 车床外径加工实数计算公式。

在车床外径加工中,我们通常需要根据工件的要求计算刀具的进给量和转速。

下面是车床外径加工的实数计算公式:切削速度 Vc = π×D×n。

进给量 f = π×D×n×z。

其中,Vc为切削速度,D为工件的直径,n为车削转速,f为进给量,z为刀具的刃数。

2. 实数计算公式详解。

2.1 切削速度。

切削速度是车床外径加工中的一个重要参数,它表示在单位时间内切削刀具与工件接触的线速度。

切削速度的计算公式为 Vc = π×D×n,其中π为圆周率,D 为工件的直径,n为车削转速。

切削速度的单位通常为m/min。

2.2 进给量。

进给量是车床外径加工中另一个重要参数,它表示刀具在加工过程中每分钟进给的距离。

进给量的计算公式为 f = π×D×n×z,其中π为圆周率,D为工件的直径,n为车削转速,z为刀具的刃数。

进给量的单位通常为mm/r。

3. 实例分析。

为了更好地理解车床外径加工的实数计算公式,我们来看一个实际的加工案例。

假设有一个直径为100mm的轴承座需要进行外径加工,要求切削速度为200m/min,进给量为0.2mm/r,刀具刃数为2。

我们可以根据上面的实数计算公式来计算车削转速和切削速度。

首先,根据切削速度的计算公式 Vc = π×D×n,我们可以得到车削转速 n =Vc / (π×D) = 200 / (π×100) ≈ 63.66r/min。

然后,根据进给量的计算公式 f = π×D×n×z,我们可以得到进给量 f = π×100×63.66×2 ≈ 400mm/r。

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式

附录3:切削加工常用计算公式1. 车削加工图50切削速度Vc (m/min)Vc D n1 0 0 0主轴转速n (r/min)n Vc 1000D金属切除率Q (cm3/min) Q = Vc×a p×f净功率P (KW)Vc a p P60f Kc 103每次纵走刀时间t (min)tl w f n以上公式中符号说明D —工件直径(mm)ap —背吃刀量(切削深度)(mm)f —每转进给量(mm/r)lw —工件长度(mm)铣削速度Vc (m/min)Vc D n1 0 0 0主轴转速n (r/min)Vc 1000nD每齿进给量fz (mm)Vffzn z工作台进给速度Vf (mm/min) Vf fz n z金属去除率Q (cm3/min)Q ap ae Vf1000净功率P (KW)P ap ae Vf Kc60 10 6扭矩M (Nm)P 30 M10 3 n以上公式中符号说明D —实际切削深度处的铣刀直径(mm)Z —铣刀齿数a p —轴向切深(mm)a e —径向切深(mm)切削速度Vc (m/min)Vc d n 1000主轴转速n (r/min)Vc 1000nd每转进给量 f (mm/r)Vffn进给速度Vf (mm/min) Vf f n金属切除率Q (cm3/min)Q d f Vc4净功率P (KW)P f Vc240d kc103扭矩M (Nm)P 30 M10 3 n以上公式中符号说明:d —钻头直径(mm)2 kc1 —为前角γo=0、切削厚度hm=1m、m切削面积为1mm时所需的切2削力。

(N/mm )mc —为切削厚度指数,表示切削厚度对切削力的影响程度,mc值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大,反之,则越小γo —前角(度)。

切削加工常用计算公式

切削加工常用计算公式

1. 车削加工切削速度Vc (m/min) 1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = Vc ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量(切削深度) (mm)f — 每转进给量 (mm/r )lw — 工件长度 (mm)2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000n D Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vf fz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vf ae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060Kc Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径 (mm )Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d 1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)n Vf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明:d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数,表示切削厚度对切削力的影响程度,mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大,反之,则越小γo — 前角 (度)。

常用车削加工计算公式

常用车削加工计算公式

常用车削加工计算公式车削加工是金属加工中最常见的一种加工方式,适用于各种金属材料的加工。

在车削加工过程中,计算公式是帮助确定切削速度、进给速度和主轴转速等参数的关键因素。

下面将介绍一些常用的车削加工计算公式。

1.切削速度公式:切削速度是指工件表面的切削线速度,通常用Vc表示,单位是m/min。

切削速度公式如下:Vc=π×D×n其中,D为工件直径,单位是mm;n为主轴转速,单位是转/分钟。

2.进给速度公式:进给速度是指刀具在工件上移动的速度,通常用Vf表示,单位是mm/min。

进给速度公式如下:Vf=n×f×z其中,n为主轴转速,单位是转/分钟;f为每转进给量,单位是mm/转;z为刀具刃数。

3.主轴转速公式:主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数,通常用n表示,单位是转/分钟。

主轴转速公式如下:n=1000×Vc/(π×D)其中,Vc为切削速度,单位是m/min;D为工件直径,单位是mm。

4.主轴转动时间公式:主轴转动时间是指主轴从零转速加速到设定转速所需的时间,通常用t表示,单位是秒。

主轴转动时间公式如下:t=(n2-n1)/a其中,n1为初始主轴转速,单位是转/分钟;n2为最终主轴转速,单位是转/分钟;a为主轴加速度,单位是转/分钟²。

5.简化车削时间公式:简化车削时间是指刀具从初始位置移动到终点位置所需的时间,通常用t表示,单位是分钟。

简化车削时间公式如下:t=(L/1000)/Vf其中,L为刀具的移动路径长度,单位是mm;Vf为进给速度,单位是mm/min。

6.车削力公式:车削力是指刀具对工件施加的力,通常用F表示,单位是N。

车削力公式如下:F = K × f × ap × cos(ψ) × c其中,K为切削力系数;f为进给量,单位是mm/转;ap为切削深度,单位是mm;ψ为刀具前角;c为刀具刃数。

车床切削时间计算公式

车床切削时间计算公式

车床切削时间计算公式
车床切削时间计算公式是车床加工过程中非常重要的一部分,它能够帮助工人合理地安排加工时间,提高生产效率。

车床切削时间计算公式的核心是切削速度、进给量和切削长度。

其中,切削速度指的是刀具在切削过程中每分钟的旋转速度,通常以米/分钟为单位;进给量指的是车床在切削过程中每分钟向工件移动的距离,通常以毫米/分钟为单位;切削长度指的是工件在切削过程中需要加工的长度,通常以毫米为单位。

根据上述三个因素,车床切削时间计算公式可以表示为:切削时间= 切削长度÷(切削速度× 进给量)。

这个公式可以帮助车床工人快速计算出加工一件工件所需要的时间,从而合理安排生产计划。

在实际应用中,车床切削时间计算公式还需要考虑一些其他因素。

例如,刀具的刃口磨损程度、工件材质的硬度、切削方式的选择等等。

这些因素都会影响到车床的切削效率,从而影响加工时间的计算结果。

为了更好地应用车床切削时间计算公式,车床工人还需要了解一些相关的知识和技能。

例如,他们需要掌握各种切削工具的使用方法和维护技巧,以及各种加工工艺的特点和应用范围。

车床切削时间计算公式是车床加工过程中非常重要的一部分,它能
够帮助车床工人合理地安排加工时间,提高生产效率。

在实际应用中,车床工人还需要掌握相关的知识和技能,才能更好地应用这个公式,提高加工效率和质量。

数控加工常用十大计算公式

数控加工常用十大计算公式

数控加工常用十大计算公式国际标准01挤牙丝攻内孔径计算公式:公式:牙外径-1/2×牙距例1:公式:M3×0.5=3-(1/2×0.5)=2.75mm­M6×1.0=6-(1/2×1.0)=5.5mm 例2:公式:M3×0.5=3-(0.5÷2)=2.75mm­M6×1.0=6-(1.0÷2)=5.5mm02一般英制丝攻之换算公式:1英寸=25.4mm(代码)例1:(1/4-30)1/4×25.4=6.35(牙径)25.4÷30=0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为:M6.35×0.846例2:(3/16-32)3/16×25.4=4.76(牙径)25.4÷32=0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为:M4.76×0.79­03一般英制牙换算成公制牙的公式:分子÷分母×25.4=牙外径(同上)例1:(3/8-24)3÷8×25.4=9.525(牙外径)25.4÷24=1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为:M9.525×1.05804美制牙换算公制牙公式:例:6-326-32 (0.06+0.013)/代码×6=0.1380.138×25.4=3.505(牙外径)25.4÷32=0.635(牙距)那么6-32换算成公制牙应为:M3.505×0.6351、孔内径计算公式:牙外径-1/2×牙距则应为:M3.505-1/2×0.635=3.19那么6-32他内孔径应为3.192、挤压丝攻内孔算法:下孔径简易计算公式1:牙外径-(牙距×0.4250.475)/代码=下孔径例1:M6×1.0M6-(1.0×0.425)=5.575(最大下孔径)M6-(1.0×0.475)=5.525(最小)例2:切削丝攻下孔内径简易计算公式:M6-(1.0×0.85)=5.15(最大)M6-(1.0×0.95)=5.05(最小)M6-(牙距×0.860.96)/代码=下孔径例3:M6×1.0=6-1.0=5.0+0.05=5.0505压牙外径算简易公式:1.直径-0.01×0.645×牙距(需通规通止规止)例1:M3×0.5=3-0.01×0.645×0.5=2.58(外径)例2:M6×1.0=6-0.1×0.645×1.0=5.25(外径)06公制牙滚造径计算公式:(饱牙计算)例1:M3×0.5=3-0.6495×0.5=2.68(车削前外径)例2:M6×1.0=6-0.6495×1.0=5.35(车削前外径)07压花外径深度(外径)外径÷25.4×花齿距=压花前外径例:4.1÷25.4×0.8(花距)=0.13 压花深度应为0.1308多边行材料之对角换算公式:1.四角形:对边径×1.414=对角径2.五角形:对边径×1.2361=对角径3.六角形:对边直径×1.1547=对角直径公式2:1.四角:对边径÷0.71=对角径2.六角:对边径÷0.866=对角径09刀具厚度(切刀):材料外径÷10+0.7参考值10锥度的计算公式:公式1:(大头直径-小头直径)÷(2×锥度的总长)=度数­等于查三角函数值公式2:简易­(大头直径-小头直径)÷28.7÷总长=度数。

常用切屑用量计算公式

常用切屑用量计算公式

Vc xap xfr xkc P= 60037.2 T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
金属去除率V=115x2x0.2=46 立方厘米每分钟 每加工一个零件的时间=100/(0.2x488)=1.02分钟 镗削功率P=(115x3x0.2x2900)/60037.2=3.35千瓦 镗削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤 镗削扭矩T=1740 x37.5=34牛顿米
P= Kc×f×Vc ×(D2-d2) D × 240000 × η
D: hole diameter d: core diamerer
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM 钻削功率P 钻削功率P=4500 × 0.07 ×40 ×20/240000 ×0.9=1.2KW 转速 n=40 ×1000/3.14 ×20=636rpm 扭矩 T=1.2 ×9549/636=18NM

U钻钻削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
例:工件材料为高合金钢,硬度HRC50,钻削直径20mm,Vc= 例:工件材料为高合金钢,硬度HRC50,钻削直径20mm,Vc= 40m/min, 0.07mm/r,Kc= 40m/min,f=0.07mm/r,Kc=4500N/mm2,η=0.9,计算钻削功率 0.9,计算钻削功率 和扭矩.
N铝=2388rpm =2388rpm vf铝=2865mm/r vf铝=2865mm/r p铝=9.16kw =9.16kw T铝=36Nm =36Nm N不锈钢=597rpm 不锈钢=597rpm vf不锈钢=716mm/r vf不锈钢 不锈钢=716mm/r p不锈钢=6.87kw 不锈钢=6.87kw T不锈钢=109Nm 不锈钢=109Nm

切削厚度公式

切削厚度公式

切削厚度公式切削厚度公式是机械加工领域中的一个重要概念,它对于理解和优化切削过程起着关键作用。

咱先来说说啥是切削厚度。

想象一下,你拿着一把锋利的刀去削一块木头,每次削下来的那薄薄一层木头,就是切削厚度啦。

而切削厚度公式呢,就是用来计算这个薄厚程度的数学表达式。

就拿车削加工来说吧,切削厚度公式通常表示为:$h_{D}=f\sin\kappa_{r}$ 。

这里的“$f$”代表进给量,“$\kappa_{r}$”表示主偏角。

我记得有一次,在工厂里实习的时候,看到师傅们在操作车床加工零件。

我在旁边好奇地盯着,心里想着这切削厚度到底是咋控制的。

师傅好像看出了我的心思,就一边操作一边给我讲解。

他指着刻度盘说:“你看啊,这进给量调大一点,切削厚度就跟着变厚啦。

”我凑过去仔细瞧,眼睛都不敢眨一下。

师傅接着说:“可别小瞧这切削厚度,厚了薄了都不行,厚了刀具磨损得快,薄了加工效率又低。

”在实际应用中,正确理解和运用切削厚度公式可太重要了。

比如说,要加工一个精度要求高的零件,就得精确计算切削厚度,不然加工出来的东西尺寸不对,那可就麻烦大了。

而且不同的材料,切削厚度的选择也不一样。

像加工那种又硬又脆的材料,切削厚度就得小点,不然容易崩裂;要是加工软材料,切削厚度就可以适当大一些。

再比如说铣削加工,它的切削厚度计算又稍微有点不同。

但原理还是一样的,都是为了找到最合适的切削参数,保证加工质量和效率。

总之,切削厚度公式虽然看起来就是个简单的数学式子,但里面蕴含的学问可多着呢。

它就像是一把钥匙,能帮我们打开高效、精准加工的大门。

无论是在工业生产中,还是在学术研究里,都得把它给琢磨透,这样才能在机械加工的世界里游刃有余,做出高质量的产品来。

希望通过我的这番讲解,能让您对切削厚度公式有更清晰的认识和理解。

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式CNC(数控机床)常用计算公式是指在CNC加工过程中,用于计算切削速度、进给速度、主轴转速、转换换算等相关参数的公式。

这些公式对于操作员来说非常重要,可以帮助他们正确地设置CNC机床的参数,确保加工过程的准确性和效率。

下面是一些常用的CNC计算公式:1.切削速度(VC)的计算公式:VC=π×D×N其中,VC表示切削速度,D表示刀具直径,N表示主轴转速。

切削速度是指刀具在加工过程中移动的线速度,通常以米/分钟或英尺/分钟表示。

2.进给速度(Vf)的计算公式:Vf = N×r×fn其中,Vf表示进给速度,N表示主轴转速,r表示进给倍率,fn表示进给量。

进给速度是指工件在加工中相对于刀具移动的线速度,通常以毫米/分钟或英尺/分钟表示。

3.主轴转速(N)的计算公式:N=1000×VC/(π×D)其中,N表示主轴转速,VC表示切削速度,D表示刀具直径。

主轴转速是根据切削速度和刀具直径来计算的,通常以转/分钟表示。

4.铣削进给(Fz)的计算公式:Fz=N×z×z1其中,Fz表示铣削进给,N表示主轴转速,z表示每齿切槽数,z1表示每齿进给量。

铣削进给是指在铣削加工中,刀具在单位时间内切削的材料体积,通常以毫米/转或英尺/转表示。

5.转速换算公式:N2=N1×(D1/D2)^n其中,N1和N2表示两个不同直径的主轴转速,D1和D2表示两个不同直径的刀具直径,n表示常数。

转速换算公式可以帮助操作员确定在更换不同直径的刀具时需要调整的主轴转速。

以上是常用的CNC计算公式,这些公式可以应用于不同的CNC加工过程,如车削、铣削、钻孔等。

通过正确运用这些公式,操作员可以根据加工需求和材料特点,合理地设置CNC机床的参数,提高加工效率和精度。

值得注意的是,由于不同机床、刀具和材料之间存在差异,操作员在使用这些计算公式时应结合实际情况灵活调整和应用。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
常用车削加工计算公式
切削线速度
Dm:加工直径,单位(mm)Fra bibliotekn:主轴转速,单位(rpm)
主轴转速 n ? (rpm)
Vc:切削线速度,单位(m/min)
Dm:加工直径,单位(mm)
金属去除率 Q ? (cm3/min)
Vc:切削线速度,单位(m/min)
ap:切深(吃刀量),单位(mm)?
fn:每转进给量,单位(mm/r)?
净功率 ?Pc (kW)
Vc:切削线速度,单位(m/min)
ap:切深(吃刀量),单位(mm)?
fn:每转进给量,单位(mm/r)?
加工时间 ?Tc ?(min)
Im:加工长度,单位(mm)?
fn:每转进给量,单位(mm/r)
n:主轴转速,单位(rpm)
特定切削力 ? Kc(N/mm2)
kc1:特定切削力,适用于hm= 1 mm
hm:平均切屑厚度,单位(mm)
mc:实际校正系数hm?
γ0:切屑前角
相关文档
最新文档