氧气转炉炼钢工艺与设备详解(20210309015218)
转炉炼钢脱氧工艺分析
转炉炼钢脱氧工艺分析发布时间：2021-05-19T09:05:28.921Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：李涛[导读] 转炉根据炉衬耐火材料的性质可分为酸性转炉和碱性转炉两种;根据气体吹入炉内的部位，可分为底吹、顶吹、侧吹和顶底复合吹炼转炉;按气体种类可分为空气转炉和氧气转炉。
石横特钢集团有限公司山东省肥城市 271600摘要：随着社会经济发展的转型，钢铁行业也需要实现创新，引入一些新工艺，控制产品的生产成本，促进产品质量的本质提高。
从转炉炼钢的角度来看，脱氧技术一直存在问题。
因此,如果想真正实现整体优化的过程中,应该采取有效的钢液脱氧处理措施, 让炼钢成本中的脱氧成本得到全面控制，确保钢铁产品的质量不断提高,在对相关企业的发展创造有利条件。
关键词：转炉；炼钢脱氧工艺；沉淀脱氧1、炼钢转炉的主要类型和冶炼工艺转炉根据炉衬耐火材料的性质可分为酸性转炉和碱性转炉两种;根据气体吹入炉内的部位，可分为底吹、顶吹、侧吹和顶底复合吹炼转炉;按气体种类可分为空气转炉和氧气转炉。
碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，成为使用最普遍的炼钢设备。
转炉主要用于生产碳钢、合金钢等。
转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，加入少量生石灰，鼓入空气或氧气，使硅、锰、磷、硫、碳等杂质氧化，在氧化过程中放出大量的热量(含1%的硅可使生铁的温度升高200℃)，使炉内达到足够高的温度(不需借助外加能源)，靠铁水本身的物理热和铁水组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。
2、转炉炼钢脱氧工艺问题和氧的产生和危害钢液中的氧通常以非金属夹杂物或溶解氧的形式出现。
在炼钢和吹氧过程中可能会出现氧。
但是，无论用哪种方法来扩大炼钢，这种方法都可以用来去除钢中的其他材料，物质会被分解，特别是在锰、硅、磷和碳的加工过程中。
基本上，氧气会被使用，与氧气发生化学反应，导致其他物质与氧气融合形成新的物质，同时分解其他物质。
氧气顶吹转炉炼钢工艺毕业论文
氧气顶吹转炉炼钢工艺毕业论文目录摘要 (4)ABSTRACT (5)引言 (6)1 氧气转炉炼钢工艺流程简介 (7)1.1氧气顶吹转炉炼钢工艺流程 (7)1.2氧气顶吹转炉炼钢的操作组成 (7)1.3氧气顶吹转炉炼钢的注意事项 (8)2 终点控制和出钢 (9)2.1终点 (9)2.2终点的条件 (9)2.3终点控制方法 (9)2.3.1一次拉碳 (9)2.4终点的判断 (9)2.4.1碳含量的判断 (9)2.4.2温度的判断 (10)2.5挡渣出钢 (10)2.5.1目的： (10)2.5.2方法： (10)3 脱氧及合金化制度 (11)3.1脱氧 (11)3.1.1脱氧方法 (11)3.1.2合金的加入原则 (11)3.2合金化 (12)3.2.1合金的加入量计算 (12)3.2.2合金元素收得率及其影响因素 (12)4 吹损与喷溅 (13)4.1吹损 (13)4.2喷溅控制与预防 (13)4.2.1喷溅产生的原因 (14)4.2.2预防喷溅产生的措施 (15)5 操作事故及处理 (16)5.1温度不合格 (16)5.1.1岀钢温度高 (16)5.1.2低温钢 (16)5.1.3易出现低温的情况 (16)5.2成分不合格 (16)5.2.1碳，锰含量不合格 (16)5.2.2硫含量出格 (17)5.2.3磷含量出格 (17)5.2.4回炉钢冶炼 (17)5.3氧枪粘钢及漏水 (18)5.3.1氧枪粘钢 (18)5.3.2氧枪漏水 (18)5.4穿炉 (18)5.4.1穿炉的原因 (18)5.4.2穿炉的处理 (18)5.4.3预防穿炉的措施 (19)5.5冻钢 (19)结论 (19)致谢 (20)参考文献 (21)1 氧气转炉炼钢工艺流程简介这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉达到足够高的温度。
(工艺技术)氧气顶吹转炉炼钢工艺
第四章氧气顶吹转炉炼钢工艺内容提要一炉钢的吹炼过程装入制度供氧制度造渣制度温度制度终点控制和出钢脱氧合金化吹损与喷溅操作事故及处理转炉炼钢仿真操作训练§4—1 一炉钢的吹炼过程一.钢与铁的区别及炼钢的任务1.钢与铁的性能比较钢和铁都是铁碳合金,同属于黑色金属,但它们的性质有明显不同.生铁硬而脆,焊接性差.钢具有很好的物理化学性能与力学性能,可进行拉,压,轧,冲,拔等深加工,其用途十分广泛; 用途不同对钢的性能要求也不同,从而对钢的生产也提出了不同的要求.2.钢与铁性能差别的原因:碳和其它合金元素的含量不同.在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体,随着碳含量的增加,其强度,硬度增加,而塑性和冲击韧性降低.钢和生铁含碳量的界限通常是:生铁: [C]=1.7～4.5%钢: [C]≤ 1.7%生铁和钢的化学成分材料化学成分%CSiMnPS炼钢生铁3.5～4.00.6～1.60.2～0.80.0～0.40.03～0.07碳素镇静钢0.06～1.500.1～0.370.25～0.80≤0.045≤0.05沸腾钢0.05～0.27≤0.070.25～0.70≤0.045≤0.053.炼钢的基本任务:⑴脱碳;将铁水中的碳大部分去除,同时随着脱碳的进行,产生大量CO气泡,在CO排出过程中,搅拌熔池促进化渣,同时脱除[H],[N]和夹杂.⑵去除杂质(去P,S和其它杂质);铁水中[P],[S]含量高,而钢中[P]会造成"冷脆",[S]造成"热脆".通常大多数钢种对P,S含量均有严格要求,炼钢必须脱除P,S等有害杂质.⑶去除气体及夹杂物;在炼钢过程中通过熔池沸腾(碳氧反应,底吹惰性气体搅拌)脱除H],[N]和非金属夹杂物.⑷脱氧合金化;在炼钢过程中因为脱碳反应的需要,要向钢液中供氧,就不可避免地使后期钢中含有较高的氧,氧无论是以液体形态还是以氧化物形态存在于钢中都会降低钢的质量,所以必须在冶炼后期或出钢过程中将多余的氧去除掉.在冶炼过程中,铁水中的Si, Mn大部分氧化掉了,为了保证成品钢中的规定成分,要向钢水中加入各种合金元素,这个过程与脱氧同时进行,称为合金化.⑸升温(保证合适的出钢温度).铁水温度一般在1250～1300℃,而钢水的出钢温度一般在1650℃以上,才能顺利浇注成铸坯,因此炼钢过程也是一个升温过程.3.完成炼钢各项任务的基本方法⑴氧化为了将铁水等炉料中的硅,锰,碳等元素氧化掉,可以采用"吹氧"方法,即直接喷吹氧气,或加入其它氧化剂,如铁矿石,铁皮等.⑵造渣为了去除炉料中的P,S等杂质,在炼钢过程中加入渣料(石灰,白云石,熔剂等),形成碱度合适,流动性良好,足够数量的炉渣,一方面完成脱除P,S的任务,同时减轻对炉衬对侵蚀.⑶升温转炉主要是依靠碳,硅,锰等元素氧化放出等热量,以及铁水的物理热实现升温.⑷加入脱氧剂和合金料通过向炉内或钢包内加入各种脱氧剂和合金料的方法,完成脱氧及合金化的任务.二.金属成分和炉渣成分的变化规律1.Si在吹炼前期(一般在3～4分钟内)即被基本氧化.在吹炼初期,铁水中的[Si]和氧的亲和力大,而且[Si]氧化反应为放热反应,低温下有利于此反应的进行,因此,[Si]在吹炼初期就大量氧化.[Si]+O2=(SiO2) (氧气直接氧化)[Si]+2[O]= (SiO2) (熔池内反应)[Si]+(FeO)=(SiO2)+2[Fe] (界面反应)2(FeO)+(SiO2)=(2FeO·SiO2)随着吹炼的进行石灰逐渐溶解,2FeO·SiO2转变为2CaO·SiO2,即SiO2与CaO牢固的结合为稳定的化合物,SiO2活度很低,在碱性渣中FeO的活度较高,这样不仅使[Si]被氧化到很低程度,而且在碳剧烈氧化时,也不会被还原,即使温度超过1530℃,[C]与[O]的亲和力也超过[Si]与[O]的亲和力,终因(CaO)与(SiO2)结合为稳定的2CaO.SiO2,[C]也不能还原(SiO2).硅的氧化对熔池温度,熔渣碱度和其他元素的氧化产生影响:[Si]氧化可使熔池温度升高;[Si]氧化后生成(SiO2),降低熔渣碱度,熔渣碱度影响脱磷,脱硫;熔池中[C]的氧化反应只有到[%Si]P0.⑵喷嘴前氧压P0:其选用应考虑以下因素:A.氧气流股出口速度要达到超音速(450～530cm∕s),即M=1.8～2.1.B. 出口的氧压应稍高于炉膛内气压.通常P0=0.784～1.176MPa.⑶出口氧压P:应稍高于或等于周围炉气的压力.通常P=0.118～0.125MPa.六.枪位及其控制所谓枪位,是指氧枪喷头端面距静止液面的距离,常用H表示,单位是m.目前,一炉钢吹炼中的氧枪操作有两种类型,一种是恒压变枪操作,一种是恒枪变压操作.比较而言,恒压变枪操作更为方便,准确,安全,因而国内钢厂普遍采用.1.枪位的变化范围和规律关于枪位的确定,目前的做法是经验公式计算,实践中修正.一炉钢冶炼中枪位的变化范围可据经验公式确定:H=(37～46)P×D出式中 P——供氧压力,MPa;D——喷头的出口直径,mm;H——枪位,mm.具体操作中,枪位控制通常遵循"高-低-高-低"的原则:⑴前期高枪位化渣但应防喷溅.吹炼前期,铁水中的硅迅速氧化,渣中的(SiO2)较高而熔池的温度尚低,为了加速头批渣料的熔化(尽早去P并减轻炉衬侵蚀),除加适量萤石或氧化铁皮助熔外应采用较高的枪位,保证渣中的(FeO)达到并维持在25～30%的水平;否则,石灰表面生成C2S 外壳,阻碍石灰溶解.当然,枪位亦不可过高,以防发生喷溅,合适的枪位是使液面到达炉口而又不溢出.⑵中期低枪位脱碳但应防返干.吹炼中期,主要是脱碳,枪位应低些.但此时不仅吹入的氧几乎全部用于碳的氧化,而且渣中的(FeO)也被大量消耗,易出现"返干"现象而影响S,P的去除,故不应太低,使渣中的(FeO)保持在10～15%以上.⑶后期提枪调渣控终点.吹炼后期,C-O反应已弱,产生喷溅的可能性不大,此时的基本任务是调好炉渣的氧化性和流动性继续去除硫磷,并准确控制终点碳(较低),因此枪位应适当高些.⑷终点前降枪点吹破坏泡沫渣.接近终点时,降枪点吹一下,均匀钢液的成分和温度,同时降低炉渣的氧化铁含量并破坏泡沫渣,以提高金属和合金的收得率.2.枪位的调节⑴开吹前必须了解的情况A.喷嘴的结构特点及氧气总管氧压情况;B.铁水成分,主要是Si,P,S的含量;C.铁水温度,包括铁水罐,混铁炉或混铁车内存铁情况及铁水包的情况;D.炉役期为多少,是否补炉,相应的装入量是多少,上炉钢水是否出净,是否有残渣;E.吹炼钢种及其对造渣和温度控制的要求;F.上一班操作情况,并测量熔池液面高度.⑵枪位的调节生产条件千变万化,因此具体操作中还应根据实际情况对枪位进行适当的调节.A.铁水温度:若遇铁水温度偏低,应先压枪提温,而后再提枪化渣,以防渣中(FeO)积聚引发大喷,即采用低-高-低枪位操作.铁水温度高时,碳氧反应会提前到来,渣中∑(FeO)降低,枪位可稍高些,以利成渣.B.铁水成分:铁水硅,磷高时,若采用双渣操作,可先低枪位脱硅,磷,倒掉酸性渣;若单渣操作,由于石灰加入量大,应较高枪位化渣.铁水含锰高时,有利于化渣,枪位则可适当低些.C.装入量变化:炉内超装时,熔池液面高,枪位应相应提高,否则,不仅化渣困难而且易烧坏氧枪.D.炉内留渣:采用双渣留渣法时,由于渣中(FeO)高,有利于石灰熔化,因此吹炼前期的枪位适当低些,以防渣中(FeO)过高引发泡沫喷溅.E.供氧压力:高氧压与低枪位的作用相同,故氧压高时,枪位应高些.F.废钢中生铁块多导热性差,不易熔化,应降低枪位,以防吹炼后期没有完全熔化.G.炉龄a 开新炉,炉温低,应适当降低枪位;b 炉役前期液面高,可适当提高枪位;c 炉役后期装入量增加,熔池面积增大,不易化渣,可在短时间内采用高低枪位交替操作以加强熔池搅拌,利于化渣.H.渣料a 石灰质量差和加入量多,则渣量大,枪位应相应提高;b 使用活性石灰成渣快,整个过程枪位都可以稍低些;c 铁矿石,氧化铁皮和萤石用量多时,熔渣容易形成,同时流动性较好,枪位可适当低一些. I.钢种炼高碳钢时,由于脱磷困难,应采用较高的枪位,特别是在吹炼后期.同理,在吹炼含磷很低的钢种时,应采用较高枪位.七.恒压变枪操作的几种模式由于各厂的转炉吨位,喷嘴结构,原材料条件及所炼钢种等情况不同,氧枪操作也不完全一样.现介绍如下几种氧枪操作方式.1.高—低—高的六段式操作开吹枪位较高,及早形成初期渣;二批料加入后适时降枪,吹炼中期炉渣返干时又提枪化渣;吹炼后期先提枪化渣后降枪;终点拉碳出钢.2.高—低—高的五段式操作五段式操作的前期与六段式操作基本一致,熔渣返干时可加入适量助熔剂调整熔渣流动性,以缩短吹炼时间,见下图.3.高一低一高一低的四段式操作在铁水温度较高或渣料集中在吹炼前期加入时可采用这种枪位操作.开吹时采用高枪位化渣,使渣中含(FeO)量达25～30%,促进石灰熔化,尽快形成具有一定碱度的炉渣,增大前期脱磷和脱硫效率,同时也避免酸性渣对炉衬的侵蚀.在炉渣化好后降枪脱高—低—高五段式操作示意图碳,为避免在碳氧化剧烈反应期出现返干现象,适时提高枪位,使渣中(FeO)保持在10～15%,以利磷,硫继续去除.在接近终点时再降枪加强熔池搅拌,继续脱碳和均匀熔池成分和温度,降低终渣(FeO)含量.例:马钢一钢厂95T转炉氧枪操作A.全程枪位:高—低—高式或高—高—低式过程枪位:要力求稳定,尽量少波动,每次动枪波动范围≯200mm.补吹枪位:必须按最低枪位控制(1.1m).B.高枪位:1.7～2.0m;基本吹炼枪位:1.4～1.7m;拉碳枪位:1.2～1.4m;吹炼中,高碳钢拉碳枪位应提高0.1～0.2m.例:马钢一钢厂95T转炉开吹枪位的确定(a)铁水Si>0.70%时渣量大,易喷溅,枪位应比正常情况下低0.1～0.2m;铁水Si ,P含量低,特别是Si1%),P,S较高,或生产优质钢时采用.倒渣时机:这是双渣法操作的关键.选择在渣中含P量最高,含铁量最低的时刻,以获得高脱磷率和低铁损的效果.同时,应在Si已氧化完毕,炉渣已基本化好,P在渣钢之间的分配已接近平衡时进行.生产实践证明,顶吹转炉在吹炼时间25%左右,复吹转炉为30%左右时倒渣脱磷率最高;若是因铁水硫高而采用双渣法,则应在吹炼10min左右倒渣.注意:倒渣前1分钟适当提枪或加些熔剂改善炉渣的流动性,以便于倒渣操作.3.双渣留渣法定义:将上一炉的终渣(高碱度,高温度和较高(FeO)含量)部分地留在炉内,并在吹炼中途倒出部分炉渣再造新渣的操作方法.特点:初渣早成而前期的去硫及去磷效率高,总去硫率可达60%～70%,总去磷率更是高达95%,适合于吹炼中,高磷铁水.注意:装料时应先加一批石灰稠化所留炉渣,而且兑铁水时要缓慢进行,以防发生爆发性碳氧反应而引起喷溅.若上一炉钢终点碳过低,不宜进行留渣操作.应当指出,顶吹转炉虽能将高磷铁水炼成合格的钢,但技术经济指标较差,与吹炼中,低磷铁水相比,每吨钢的金属料消耗高30～100kg,石灰多用40～100kg,炉龄大幅降低;产量也仅为吹炼低磷铁水时的70%～80%;另外,单渣法生产稳定,操作简单,便于实行计算机控制.因此,对于含硅,磷及硫较高的铁水,入炉前进行预处理使之达到单渣法操作的要求,不仅技术上可行而且工艺上经济合理.七.渣料的加入方法关于渣料的加入,关键是要注意渣料的分批和把握加入的时间.1. 渣料分批加入目的:渣料应分批加入以加速石灰的熔化(否则,会造成熔池温度下降过多,导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣).批次:单渣操作时,渣料通常分成两批:第一批1/2～2/3及白云石全部(冶炼初期炉衬侵蚀最严重);第二批1/2～1/3.2. 加料时间⑴第一批渣料在开吹的同时加入.⑵第二批渣料,一般是在硅及锰的氧化基本结束,头批渣料已经化好,碳焰初起的时候(30吨的转炉开吹6 min左右)加入(如果加入过早,炉内温度还低且头批渣料尚未化好又加冷料,势必造成渣料结团难化;反之,如果加入过晚,正值碳的激烈氧化时期,渣中的(∑FeO)较低渣料亦难化.问题的关键是正确判断炉况,头批渣料化好的标志是:火焰软且稳定,炉内发出柔和的嗡嗡声,喷出物为片状,落在炉壳上不粘贴;未化好的情况是:炉口的火焰发散且不稳定,炉内发出尖锐的吱吱声,喷出物是金属火花和石灰粒).有的厂二批料分小批多次加入以利熔化,但最后一小批料必须在终点前3～4分钟加入八.石灰,白云石加入量的确定加入炉内的渣料主要是石灰和白云石,还有少量的萤石或氧化铁皮等熔剂.1. 石灰加入量的确定⑴首先根据铁水的硅,磷含量和炉渣碱度计算A.铁水含磷较低([P]<0.3%)时,(kg∕t铁)%CaO有效—石灰中的有效CaO,%CaO有效=(%CaO)石灰-R×(%SiO2)石灰废钢,生铁块也应根据上式计算需补加的石灰量.例:B. 铁水含磷较高([P]≥0.3%)时,(kg∕t铁)⑵其次,当加入含(%SiO2)的辅助原料时(如:矿石,白云石萤石,菱镁矿等),应补加石灰. 例: 铁矿石中SiO2的含量为8%,碱度按3.0控制,石灰的有效氧化钙为80%,则每kg矿石补加石灰量 = 8×3.0/80 = 0.3(kg)⑶石灰加入总量废钢中含有一定量的Si,但成分通常不知,一般按每吨废钢补加石灰15～20kg.2.白云石用量的确定白云石的加入量应根据炉渣要求的饱和MgO含量来确定.通常渣中MgO含量控制在8%～10%,除了加入的白云石含有MgO外,石灰和炉衬也会带入一部分.理论用量W(kg/t)=实际加入量W/=W-W灰-W衬3.熔剂的用量萤石用量:尽量少用或不用,部标要求≤4kg/t.矿石用量:铁矿石及氧化铁皮也具有较强的化渣能力,但同时对熔池产生较大的冷却效应,其用量应视炉内温度的高低,一般为装入量的2～5%.4.计算举例例题1:1t金属料中铁水占85%,废钢占10%,生铁块占5%,每T金属料加矿石5kg,萤石3kg,铁水带渣比为0.5%,石灰熔化率为85%,各原材料成分列在下表中.炉渣碱度为3.5.计算:1t金属料所需石灰加入量为多少原料成分铁水废钢生铁块铁水带渣石灰矿石萤石[%Si]0.500.101.40%CaO37.583%SiO2362.56.05.0解:石灰加入量铁水带渣量为:1000×85%×0.5% = 4.25 (kg)铁水带渣带入的SiO2应考虑铁水渣中CaO相当的SiO2量:辅助原料及铁水带渣需补加石灰量(kg))例题2:用轻烧白云石作为调渣剂其成分如下表:原料成分石灰轻烧白云石炉衬%CaO%SiO2%MgO832.54.09502.03777计算条件:终渣成分要求(MgO)=9.66%,渣量为金属装入量的8.2%,炉衬侵蚀量是装入量的0.05%,其它条件同上述例题.解题思路:终渣(MgO)来源:A. 加入的轻烧白云石.B.石灰中的MgO.C.炉衬被侵蚀下来的MgO.⑴计算轻烧白云石加入量由例题1计算的结果是不加轻烧白云石时石灰加入量为68.39kg∕t.石灰带入MgO量:68.39×4.09% =2.80 (kg)炉衬蚀损带入MgO量:1000×0.05%×77%=0.385 (kg)根据1t装入量计算终渣MgO量:1000×8.2%×9.66%=7.92 (kg∕t)⑵计算轻烧白云石需补加石灰量⑶计算轻烧白云石相当的石灰量石灰加入总量= 68.39 - 8.62 + 1.21= 60.98 (kg)例题3:某转炉铁水装入量为100t,铁水含Si:0.4%,P:0.1%.采用单渣法造渣,终渣碱度为3.5,每炉加矿石3000kg,为保证渣中MgO,每炉加轻烧白云石2500kg.已知:石灰:CaO: 91.6% SiO2: 1.6%矿石:SiO2: 8%轻烧白云石:MgO:35% CaO:55% SiO2: 2%计算石灰加入量(单位kg,保留整数).解:⑴计算未加白云石时石灰加入量⑵计算轻烧白云石需补加石灰量⑶计算轻烧白云石相当的石灰量⑷计算石灰加入总量石灰加入总量= 5454+203-1599 = 4085 (kg)九.渣量计算渣量可以用元素平衡法计算.由铁水炼成钢,各元素一部分被氧化,一部分残留在钢中.如果知道某一元素在钢中的数量,该元素其余部分全部进入了熔渣,则通过这个元素在渣中的百分含量,就可以计算出熔渣的数量.Mn和 P两元素,从渣料及炉衬中的来源很少,其数量可以忽略不计.因而可以用Mn或 P的平衡来计算渣量.例:渣量计算(单渣法)装入量 Mn P Fe装 (kg) % kg % kg % kg入铁水28000 0.40 112 0.20 56料废钢4000 0.50 20 0.02 0.8数铁矿石1000 0.30 3 0.10 1.0 56.0 560据小计 135 57.8 560(MnO)% [%Mn] (P2O5)% [%P]终点钢水 0.12 0.03数炉渣 3.30 2.56 2.86 1.25据金属装入量 28000+4000+560=32560kg出钢量(按装入量的90%计算)32560×90%=29304kg钢水中Mn 量 29304×0.12%=35.16kg钢水中P量 29304×0.03%= 8.79kg进入渣中Mn 量 135-35.16=99.84kg进入渣中P量 57.8 - 8.79=49.01kg用Mn 平衡法熔渣占装入量的百分比用P平衡法熔渣占装入量的百分比习题:1名词解释:泡沫渣,单渣法双渣法双渣留渣法2造渣方法如何选择采用双渣法操作时,倒渣的时间应如何掌握3石灰加入量如何计算渣料如何加入4影响石灰溶解的因素有哪些5炉渣严重泡沫化的原因是什么如何控制泡沫渣6.吹炼过程中为什么会出现炉渣"返干"现象§4—5 温度制度氧气转炉的温度制度包括两方面的内容:一是准确控制终点温度,二是恰当控制冶炼过程温度.温度对于转炉吹炼过程既是重要的热力学参数,又是重要的动力学参数.它既对各个化学反应的反应方向,反应程度和各元素之间的相对反应速度有重大影响,又对熔池的传质和传热速度有重大影响.因此,为了快而多地去除钢中的有害杂质,保护或提取某些有益元素,加快吹炼过程成渣速度,加快废钢熔化,减少喷溅,提高炉龄等,都必须控制好吹炼过程温度.此外,对各钢种都有其要求的出钢温度.出钢温度过低会造成回炉,短锭,包底凝钢及钢锭的各种低温缺陷和废品;过高则会造成跑漏钢,钢锭上涨,粘模及钢锭的各种高温缺陷和废品,并影响炉衬和氧枪的寿命.一.转炉温度控制的目标及温度控制内容1.目标希望吹炼过程中均衡升温,吹炼终点时钢水的温度和化学成分同时命中钢种要求的范围.2.内容⑴确定合适的钢种出钢温度;⑵确定熔池富裕热量的数值,选择冷却剂并确定其冷却效果和加入量;⑶掌握影响熔池温度变化的因素,及进行温度控制操作.二.热量来源与热量支出1.热量来源氧气转炉炼钢的热量来源主要是铁水的物理热和化学热.物理热是指铁水带入的热量,它与铁水温度有直接关系,化学热是铁水中各元素氧化后放出的热量,它与铁水化学成分直接相关. 在炼钢温度下,各元素氧化放出的热量各异,它可以通过各元素氧化放出的热效应来计算确定.例如铁水温度1200℃,吹入的氧气25℃,碳氧反应生成CO时:[C]1473+{O2}298={CO}1473 ΔH1473K= -137520 J/mol则1kg[C]氧化生成CO时放出的热量为137520/12≈11300kJ/kg.现以100kg金属料为例,计算各元素的氧化热能使熔池升温多少.设炉渣量为装入金属料的15%,炉衬吸热为装入金属料的10%,计算热平衡公式如下:Q=∑MCT式中 Q—1kg元素氧化放出的热量,kJ/kg;M——受热金属液,炉衬和炉渣重量,kg;C——各物质比热,已知钢液CL为0.84～1.0kJ/kg·℃,炉渣和炉衬的CS为1.23kJ/ kg·℃. 计算在1200℃时C—O反应生成CO时,氧化1kg碳可使熔池温度升高数为:℃1kg元素是100kg金属料的1%,因此,根据同样道理和假设条件,可以计算出其它元素氧化1%时使熔池的升温数.碳完全燃烧生成CO2时其发热量最高,使熔池升温数最大,其次是磷和硅.但是碳大部分没有完全燃烧,因此,在氧气转炉吹炼中采用双流氧枪,可有助于CO进一步燃烧生成CO2,使转炉热效率提高.哪些元素是转炉炼钢的主要热源,不仅要看其热效应大小,还要视其氧化总量的多少而定.例如,在1400℃时,硅氧化0.5%,碳氧化3%,则分别使熔池升温数为71℃和249℃,可见碳氧化产生的总热量要比硅的总热量多得多.2.热量支出热量支出主要包括:钢水物理热;炉渣物理热;炉气物理热;烟尘物理热;渣中金属铁珠物理热;喷溅金属物理热;矿石分解热;废钢物理热(见热平衡表).其中,钢水的物理热约占70%,这是一项主要的支出,熔渣带走的热量大约占10%,它与渣量的多少有关.因此在保证去除P,S的条件下,采用最小的渣量.渣量过大不仅增加渣料的消耗,也增加热量的损失,所以要求铁水进行预处理,这样既可实现少渣操作;同时在吹炼过程中也可减少喷溅,缩短吹炼时间,减少炉与炉的间隔时间,减少热损失,提高转炉的热效率.转炉热效率提高以后,可以提高废钢比.3.转炉炼钢的热平衡指炼钢过程的热量来源与支出之间的平衡关系(见热平衡表).为了准确的控制转炉的吹炼温度,需要知道铁水中各成分氧化反应放出的总热量;这些热量除了把熔池加热到出钢温度外,富余多少热量需要加多少冷却剂这要经过热平衡计算才能得出,具体物料平衡,热平衡计算参看教材中物料平衡与热平衡计算内容.热平衡表的分析:根据转炉吹炼过程中热量的收入与支出,作出热平衡计算列出热平衡表,得出氧气转炉热工特点如下:⑴热量收入主要是铁水的物理热和化学热;⑵尚有大量的富余热量,必须加入冷却剂;⑶元素氧化放热中,C,Si,P都是重要的发热元素,其中碳占有主要地位(占氧化总放热的一半以上).⑷转炉热效率为60～70%左右.转炉总热效率计算公式如下:总热效率=×100%在转炉炼钢过程中,真正有用的热量占整个热量收入的70%左右,在热量的利用上还是有一定潜力的,应努力提高热效率.三.出钢温度的确定出钢温度的高低受钢种,锭型和浇注方法的影响.1.出钢温度的确定依据:⑴保证浇注温度高于所炼钢种凝固温度20～30℃(小炉子偏上限,大炉子偏下限).⑵考虑出钢过程和钢水运输,镇静时间,钢液吹氩时的降温,一般为80～120℃.⑶考虑浇注方法和浇注锭型大小所用时间的降温.2.确定出钢温度T出钢T出钢 =T凝 +△t过热+△T总式中 T凝——钢液的熔点即液相线温度,根据钢种的化学成分而定.T凝=1539-∑△ti×[%i]-7 ℃;△t过热—钢水过热度,℃.即高于熔点的温度值,与钢种,坯型有关.△T总—从出钢→精炼→浇注过程中的温降值.△T总=△t1+△t2+△t3+△t4+△t5△t1—出钢过程温降,℃.△t2—出钢毕至精炼开始之前的温降,℃.△t3—钢水精炼过程温降,℃.△t4—钢水精炼完毕至开浇前的温降,℃.△t5—钢水从钢包至中间包的温降,℃.四.确定冷却剂用量1.冷却剂及其特点转炉炼钢的冷却剂主要是废钢和矿石.比较而言,废钢的冷却效应稳定,而且硅磷含量也低,渣料消耗少,可降低生产成本;但是,矿石可在不停吹的条件下加入,而且具有化渣和氧化的能力.因此,目前一般是矿石,废钢配合冷却,而且是以废钢为主,且装料时加入;矿石在冶炼中视炉温的高低随石灰适量加入.另外,冶炼终点钢液温度偏高时,通常加适量石灰或白云石降温(前两种均不能用).2.各冷却剂的冷却效应冷却效应是指每kg冷却剂加入转炉后所消耗的热量,常用q表示,单位是kJ/kg.⑴矿石的冷却效应:矿石冷却主要靠Fe2O3的分解吸热,因此其冷却效应随铁矿的成分不同而变化,含Fe2O370%,FeO10%时铁矿石的冷却效应为:q矿=1×C矿×△t+λ矿+1×(Fe2O3%×112/160×6456+FeO%×56/72×4247)=1×1.02×(1650-25)+209+1×(0.7×112/160×6456+0.1×56/72×4247)=5360 kJ/kg⑵废钢的冷却效应:废钢主要依靠升温吸热来冷却熔池,由于不知准确成分,其熔点通常按低碳钢的1500℃考虑,入炉温度按25℃计算,于是废钢的冷却效应为:q废=1×[C固(t熔-25)+λ废+ C液(t出-t熔)]=1×[0.7×(1500-25)+272+0.837(1650-1500)]=1430 kJ/kg⑶氧化铁皮的冷却效应:计算方法同矿石,对于50%FeO,40%Fe2O3 的氧化铁皮,其冷却热效应为:q皮=5311 kJ/kg以废钢的冷却效应为标准1,则各种冷却剂的相对冷却能力见教材(表4—9).3.冷却剂用量的确定:关于冷却剂加入量的确定,有两种方案.一种是定废钢,调矿石(废钢:开吹前加入.铁矿石(铁皮):随造渣剂加入,采用分批加入方式.其中关键是选好二批料加入时间,即必须在初期渣已化好,温度适当时加入.) ;另一种是定矿石,调废钢.现以第一种方案为例说明冷却剂用量的确定:国内目前的平均水平是,废钢的加入量为铁水量的8～12%,取10%.则矿石用量为:。
第二章转炉炼钢设备与工艺讲解
第二章转炉炼钢设备与工艺讲解第二章转炉炼钢设备与工艺一、炼钢原理1、根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其它元素的含量减少或增加到规定范围的过程。
2、简单地说，是对生铁降碳、去硫、磷、调硅、锰含量的过程。
这一过程基本上是一个氧化过程，是用不同来源的氧(如空气中的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。
反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。
生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。
3、化学反应主要有：2FeO+Si ——2Fe+SiO2 FeO+Mn——Fe+MnO4、生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的，在炼钢过程中必须尽可能除去。
在炼钢炉中加入石灰(CaO)，可以去除硫、磷：2P+5FeO+3CaO——5Fe+Ca2(PO4)2(入渣)5、在使碳等元素降到规定范围后，钢水中仍含有大量的氧，是有害的杂质，使钢塑性变坏，轧制时易产生裂纹。
故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等)，以除去钢液中多余的氧：Mn＋FeO ——MnO＋Fe Si ＋2FeO—— SiO2＋2Fe Al＋3FeO ——Al2O3＋3Fe6、同时调整好钢液的成分和温度，达到要求可出钢，把钢水铸成连铸坯或钢锭。
二、炼钢方法1、炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。
（1）平炉炼钢的主要特点是可搭用较多的废钢(可搭用钢铁料的20—50％的废钢)，原料适应性强，所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶剂（石灰石和生石灰）。
反应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）所提供。
但冶炼时间长，已被淘汰。
（2）转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉或顶底复吹转炉，生产速度快(1座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。
（3）电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。
转炉炼钢工艺课件(PPT 54页)
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加
0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。 铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。 硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中
是指终点温度和成分的控制。
脱氧及合金化
•脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。
•合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢种规格 要求的操作。
•区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便 宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。
•联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有 部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整 钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势 必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同 时进行的。
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先 在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年 投入工业生产。1954年开始厂小型氧气 顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年 将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气 顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取 得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转 炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于 1964 年12月26日投入生产。
转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的 石油焦作为增碳剂。
3 、氧化剂
氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过 99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。
氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中 产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮 还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保 持干燥。
氧气顶吹转炉炼钢工艺介绍
氧气顶吹转炉炼钢工艺介绍
冶炼过程概述
从装料到出钢、倒完渣止，转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢和倒渣几个阶段。
工艺流程图见图4-11。
工艺制度
1、装入制度
装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量，它是决定转炉产量、炉龄及其他技术经济指标的重要因素之一。
在转炉炉役期的不同时期，有不同的合理装入量。
转炉公称容量有三种表示方法：平均炉金属料（铁水和废钢）装入量、平均炉产钢水量、平均炉产良坯量。
这三种表示方法因出发点不同而各有特点，均被采用，其中以炉产钢水量使用较多。
用铁水和废钢的平均装入量表示公称容量，便于物料平衡和热平衡计算。
2、供氧制度
氧射流及其熔池的相互作用
供氧参数a供氧压力b氧气流量和供氧强度
供氧操作供氧操作是指调节氧压或者枪位，达到调节氧气流量、喷头出口气流压力及射流与熔池的相互作用程度，以控制化学反应进程的操作。
供氧操作分为恒压变枪、恒枪变压、和分阶段恒压变枪几种方法。
我厂采用恒压变枪操作方式。
3、造渣制度
造渣是转炉炼钢的一项重要操作。
由于转炉冶炼时间短，必须快速成渣，才能满足冶炼过程和强化冶炼的要求。
此外，造渣对避免喷溅、减少金属损失和提高炉衬寿命都有直接关系。
4、温度制度
出钢温度的确定
冷却剂及其加入量确定终点控制和出钢
脱氧和合金化。
氧气转炉炼钢
4
一、主要设备
烟气净化 系统
渣料系统
氧枪系统
主原料装入系统
倾动系统
出钢、出渣系统
5
6
7
炉衬
8
出钢挡渣装置
9
底吹元件布置
10
转炉炉体
11
转炉炉体
12
倾动机构
13
氧枪
14
15
氧气喷头
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烟气冷却、除尘、煤气回收系统
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干法(静电)除尘系统
18
干法(静电)除尘系统
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干法除尘
（3） 铁合金 吹炼终点要脱除钢中多余的氧，并调整成分达到钢种规格，需加入 铁合金以脱氧合金化。它们的形式不一样，有的是以铁合金的形式 使用，如锰铁、硅铁、铬铁等；有的以合金形式使用，如硅锰、硅 钙、硅铝钡等；有的以纯金属形式使用，如铝、锰、铬、镍等；还 有以化合物形式使用的，如稀土化合物。 铁合金的品种较多，但是生产成本高，因此要选用适当牌号的铁合 金，以降低钢的成本。转炉常用的铁合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si 合金、Ca-Si合金、铝、Fe-Al、Ca-Al-Ba合金等。
1.5 溅渣护炉技术
炉衬寿命：炉衬寿命影响转炉的工作时间及生产成本。炉龄是钢厂 一重要生产技术指标。 炉衬损坏的原因： 铁水、废钢及炉渣等的机械碰撞和冲刷 炉渣及钢水的化学侵蚀 炉衬自身矿物组成分解引起的层裂 急冷急热等因素。
提高炉龄的措施： 耐材质量； 系统优化炼钢工艺； 补炉工艺 新工艺：溅渣护炉工艺，九十年代， 美国开发成功转炉溅渣护炉技术 ，在我国达到最高效益，炉龄 30000。
加入渣料； 调节供氧。
终渣组成： CaO： MgO： SiO2： Al2O3： FetO： P2O5： S：
3 氧气顶吹转炉炼钢工艺
3 氧气顶吹转炉炼钢工艺3.1 一炉钢的操作过程要想找出在吹炼过程中金属成分和炉渣成分的变化规律，首先就必须熟悉一炉钢的操作、工艺过程。
在下面的图3-1中示出了氧气顶吹转炉吹炼一炉钢的操作过程与相应的工艺制度。
由图可以清楚地看出，氧气顶吹转炉炼钢的工艺操作过程可分以下几步进行：1）上炉钢出完并倒完炉渣后，迅速检查炉体，必要时进行补炉，然后堵好出钢口，及时加料。
2）在装入废钢和兑入铁水后，把炉体摇正。
在下降氧枪的同时，由炉口上方的辅助材料溜槽，向炉中加入第一批渣料（石灰、萤石、氧化铁皮、铁矿石），其量约为总量的2／3～1／2。
当氧枪降至规定的枪位时，吹炼过程正式开始。
当氧气流与溶池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为点火。
点火后约几分钟，炉渣形成覆盖于熔池面上，随着Si 、Mn 、C 、P 的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加，炉渣起泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来，此时应当适当降低氧枪高度。
3）吹炼中期脱碳反应剧烈，渣中氧化铁降低，致使炉渣的熔点增高和粘度增大，并可能出现稠渣（即“返干”）现象。
此时，应适当提高氧枪枪位，并可分批加入铁矿石和第二批造渣材料（其余的1／3），以提高炉渣中的氧化铁含量及调整炉渣。
第三批造渣料为萤石，用以调整炉渣的流动性，但是否加第三批造渣材料，其加入量如何，要视各厂生产的情况而定。
4）吹炼末期，由于熔池金属中含碳量大大降低，则使脱碳反应减弱，炉内火焰变得短而透明，最后根据火焰状况，供氧数量和吹炼时间等因素，按所炼钢种的成分和温度要求，图3-1 顶吹转炉吹炼操作实例l —上炉排渣；2—装料；3—吹炼；4—出钢准备；5—出钢；6—排渣；7—下炉装料；8—废钢15000kg ；9—铁水72500kg ；10—石灰石4200kgl ；11一铁皮700kg ；12—萤石180kg ；13—铁矿石600kg ；14—铁矿石200kg ×7次； 15—石灰200kg ×5次；16—锰铁；17—取样；18—测温；19—锰铁、铝确定吹炼终点，并且提高氧枪停止供氧（称之为拉碳）、倒炉、测温、取样。
氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备
第二章氧气顶吹转炉炼钢工艺及设备2.1炼钢用原材料2．1．1．1铁水1．对铁水化学成分的要求：w[C]%=4.00%，w[Si]%=0.3%~0.6%；Mn/Si=0.80~1.00；w[P]%≤0.20%；w[S]% ≤0.05%。
2．对铁水温度的要求：1250~1300℃。
3．铁水预处理：“三脱”—脱S、脱P、脱Si。
2．1．1．2废钢：1）．外形尺寸、块度适当；2）.不得混有铁合金且无中空封闭器皿及易燃易爆物；3）.清洁干燥；4）.不同性质的废钢分类堆放，避免冶炼困难及贵金属浪费。
2．1．1．3铁合金杭钢转炉：Si-Ca；Si-Ca-Ba；Al-Ca；Mn-Fe。
2．1．2非金属材料2．1．2．1造渣剂1．石灰（CaO）：主要造渣材料。
石灰的作用：1）.造高碱度炉渣，对碱性炉衬起保护作用；2).促进S、P的去除。
活性石灰：在900~1200℃范围内加回转窑或其他先进炉窑中焙烧成的石灰。
其特点：气孔率高，呈海绵状，体积密度小，比表面积大，石灰晶粒小，化学成分好。
2．萤石（CaF2）：熔点：930℃。
助熔3．生白云石(CaCO3·MgCO3)：减少萤石和石灰的用量，增加渣中MgO的成分。
2．1．2．3冷却剂2．1．2．4其他材料1．增碳剂：固定碳高，灰分、挥发分和S、P、N等杂质含量低且干燥、干净、粒度适中。
2．氧化剂2．2氧气顶吹转炉炼钢工艺2．2．1一炉钢的吹炼过程1.工艺：1）.装料；2).吹炼（前、中、后）；3.）出钢；4).溅渣护炉；5).倒渣。
2．前、中、后三个时期的任务：1）．吹炼前期任务：早化渣，多去磷，保护炉衬。
（高枪位）2）．吹炼中期任务：保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱C、S，均匀升温。
（适当降低枪位）3）．吹炼后期任务：成分、温度均匀，加强搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时降低渣中Fe含量，减少铁损达到溅渣要求。
（降枪）2．2．2温度的变化规律：2．2．3装入操作1）.定量装入；2）.定深装入；3）.分阶段定量装入。
氧气转炉炼钢工艺与设备详解
氧气转炉炼钢工艺与设备 55 问1、氧气转炉炼钢的特点：①供氧强度大，②脱碳反应激烈、速度快。
③④⑤2、氧气转炉炼钢的主要任务是：“四脱”：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；“二去”：去气、去杂质；“二调整”：调整温度、调整化学成分。
3、氧气转炉炼钢的“五大制度”：装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧合金化制度。
4、转炉炼钢所用的原材料主要有金属料（铁水、废钢、铁合金），辅助原料：造渣材料（石灰、萤石、生白云石、火砖块），冷却剂（废钢、铁矿石、氧化铁皮），氧化剂（氧气、铁矿石、氧化铁皮），增碳剂（石油焦、碳化硅、无烟煤粉、木炭粉、沥青焦）5、顶吹氧气转炉炼钢常用的铁合金有哪些？答：锰铁、硅铁、硅锰合金、硅铝合金、硅钙合金、硅钙钡、钒铁。
6、炉容比是指转炉新砌砖后炉内自由空间的容积V与金属装入量T之比。
7、氧气转炉炼钢在确定合理装入量时应考虑的因素是：合适的炉容比，合适的熔池深度，与连铸相匹配。
8、废钢比：废钢的加入量和金属料总装入量之比。
9、顶吹氧气转炉炼钢过程中向熔池供氧的主要设备是氧枪。
10、氧气转炉炼钢对氧气有什么要求？答：氧气转炉炼钢对氧气的要求有：(1)要求氧气纯度≥99.5%，并脱去水份；(2)压力为0.6～1.2兆帕，小容量转炉取下限。
11、枪位：是指氧枪喷嘴出口端距静止金属液面的高度。
当采用“硬吹”时，枪位较低，熔池金属液面搅动得越充分，熔池升温较快。
当采用“软吹”时枪位较高，熔池金属液面搅动得差，熔池升温较慢，易发生返干。
12、氧气流量：指单位时间内通过氧枪喷嘴嘴向熔池供氧的数量。
13、供氧强度：指单位时间内每吨金属料消耗氧气的数量。
14、氧气转炉有利于脱硫的条件是：高碱度、高温、大渣量、适当的低氧化亚铁；氧气转炉有利于脱磷的条件是：高碱度、高氧化亚铁、大渣量、适当的低温。
15、确定合适的枪位应考虑的两个因素：一定的冲击面积和一定的冲击深度。
16、氧气转炉炼钢枪位调节和控制的基本原则和要求应该是早化渣、化透渣、不返干、不喷溅、均匀升温、准确控制终点。
氧气转炉炼钢设备课件(PPT34张)
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转炉护炉技术(溅渣护炉)
炉衬寿命：炉衬寿命影响转炉的工作时间及生产成本。炉 龄是钢厂一重要生产技术指标。 炉衬损坏的原因： ① 铁水、废钢及炉渣等的机械碰撞和冲刷； ② 炉渣及钢水的化学侵蚀； ③ 炉衬自身矿物组成分解引起的层裂； ④ 急冷急热等因素。
溅渣护炉是维护炉衬的主要手段； 其基本原理：利用高速氮气射流冲击熔池液面，将MgO饱 和的高碱度炉渣喷溅涂敷在炉衬表面，形成一层具有一定耐 火度的溅渣层。
1、最孤独的时光，会塑造最坚强的自己。 2、把脸一直向着阳光，这样就不会见到阴影。 3、永远不要埋怨你已经发生的事情，要么就改变它，要么就安静的接受它。 4、不论你在什么时候开始，重要的是开始之后就不要停止。 5、通往光明的道路是平坦的，为了成功，为了奋斗的渴望，我们不得不努力。 6、付出了不一定有回报，但不付出永远没有回报。 7、成功就是你被击落到失望的深渊之后反弹得有多高。 8、为了照亮夜空，星星才站在天空的高处。 9、我们的人生必须励志，不励志就仿佛没有灵魂。 10、拼尽全力，逼自己优秀一把，青春已所剩不多。 11、一个人如果不能从内心去原谅别人，那他就永远不会心安理得。 12、每个人心里都有一段伤痕，时间才是最好的疗剂。 13、如果我不坚强，那就等着别人来嘲笑。 14、早晨给自己一个微笑，种下一天旳阳光。 15、没有爱不会死，不过有了爱会活过来。 16、失败的定义：什么都要做，什么都在做，却从未做完过，也未做好过。 17、当我微笑着说我很好的时候，你应该对我说，安好就好。 18、人不仅要做好事，更要以准确的方式做好事。 19、我们并不需要用太华丽的语言来包裹自己，因为我们要做最真实的自己。 20、一个人除非自己有信心，否则无法带给别人信心。 21、为别人鼓掌的人也是在给自己的生命加油。 22、失去金钱的人损失甚少，失去健康的人损失极多，失去勇气的人损失一切。 23、相信就是强大，怀疑只会抑制能力，而信仰就是力量。 24、那些尝试去做某事却失败的人，比那些什么也不尝试做却成功的人不知要好上多少。 25、自己打败自己是最可悲的失败，自己战胜自己是最可贵的胜利。 26、没有热忱，世间便无进步。 27、失败并不意味你浪费了时间和生命，失败表明你有理由重新开始。 28、青春如此华美，却在烟火在散场。 29、生命的道路上永远没有捷径可言，只有脚踏实地走下去。 30、只要还有明天，今天就永远是起跑线。 31、认真可以把事情做对，而用心却可以做到完美。 32、如果上帝没有帮助你那他一定相信你可以。 33、只要有信心，人永远不会挫败。 34、珍惜今天的美好就是为了让明天的回忆更美好。 35、只要你在路上，就不要放弃前进的勇气，走走停停的生活会一直继续。 36、大起大落谁都有拍拍灰尘继续走。 37、孤独并不可怕，每个人都是孤独的，可怕的是害怕孤独。 38、宁可失败在你喜欢的事情上，也不要成功在你所憎恶的事情上。 39、我很平凡，但骨子里的我却很勇敢。 40、眼中闪烁的泪光，也将化作永不妥协的坚强。 41、我不去想是否能够成功，既然选了远方，便只顾风雨兼程。 42、宁可自己去原谅别人，莫等别人来原谅自己。 43、踩着垃圾到达的高度和踩着金子到达的高度是一样的。 44、每天告诉自己一次：我真的很不错。 45、人生最大的挑战没过于战胜自己！ 46、愚痴的人，一直想要别人了解他。有智慧的人，却努力的了解自己。 47、现实的压力压的我们喘不过气也压的我们走向成功。 48、心若有阳光，你便会看见这个世界有那么多美好值得期待和向往。 49、相信自己，你能作茧自缚，就能破茧成蝶。 50、不能强迫别人来爱自己，只能努力让自己成为值得爱的人。 51、不要拿过去的记忆，来折磨现在的自己。 52、汗水是成功的润滑剂。 53、人必须有自信，这是成功的秘密。 54、成功的秘密在于始终如一地忠于目标。 55、只有一条路不能选择――那就是放弃。 56、最后的措手不及是因为当初游刃有余的自己 57、现实很近又很冷，梦想很远却很温暖。 58、没有人能替你承受痛苦，也没有人能抢走你的坚强。 59、不要拿我跟任何人比，我不是谁的影子，更不是谁的替代品，我不知道年少轻狂，我只懂得胜者为。 60、如果你看到面前的阴影，别怕，那是因为你的背后有阳光。 61、宁可笑着流泪，绝不哭着后悔。 62、觉得自己做得到和做不到，只在一念之间。 63、跌倒，撞墙，一败涂地，都不用害怕，年轻叫你勇敢。 64、做最好的今天，回顾最好的昨天，迎接最美好的明天。 65、每件事情都必须有一个期限，否则，大多数人都会有多少时间就花掉多少时间。 66、当你被压力压得透不过气来的时候，记住，碳正是因为压力而变成闪耀的钻石。 67、现实会告诉你，不努力就会被生活给踩死。无需找什么借口，一无所有，就是拼的理由。 68、人生道路，绝大多数人，绝大多数时候，人都只能靠自己。 69、不是某人使你烦恼，而是你拿某人的言行来烦恼自己。 70、当一个人真正觉悟的一刻，他放弃追寻外在世界的财富，而开始追寻他內心世界的真正财富。 71、失败并不意味你浪费了时间和生命，失败表明你有理由重新开始。 72、人生应该树立目标，否则你的精力会白白浪费。 73、山涧的泉水经过一路曲折，才唱出一支美妙的歌。 74、时间告诉我，无理取闹的年龄过了，该懂事了。 75、命运是不存在的，它不过是失败者拿来逃避现实的借口。 76、人总是在失去了才知道珍惜！ 77、要铭记在心：每天都是一年中最美好的日子。 78、生活远没有咖啡那么苦涩，关键是喝它的人怎么品味！每个人都喜欢和向往随心所欲的生活，殊不知随心所欲根本不是生活。 79、别拿自己的无知说成是别人的愚昧！ 80、天空的高度是鸟儿飞出来的，水无论有多深是鱼儿游出来的。 81、思想如钻子，必须集中在一点钻下去才有力量。 82、如果我坚持什么，就是用大炮也不能打倒我。 83、我们要以今天为坐标，畅想未来几年后的自己。 84、日出时，努力使每一天都开心而有意义，不为别人，为自己。 85、有梦就去追，没死就别停。 86、今天不为学习买单，未来就为贫穷买单。 87、因为一无所有这才是拼下去的理由。 88、只要我还有梦，就会看到彩虹! 89、你既认准这条路，又何必在意要走多久。 90、尽管社会是这样的现实和残酷，但我们还是必须往下走。 91、能把在面前行走的机会抓住的人，十有八九都会成功。 92、你能够先知先觉地领导产业，后知后觉地苦苦追赶，或不知不觉地被淘汰。 93、强烈的信仰会赢取坚强的人，然后又使他们更坚强。 94、人生，不可能一帆风顺，有得就有失，有爱就有恨，有快乐就会有苦恼，有生就有死，生活就是这样。 95、好习惯的养成，在于不受坏习惯的诱惑。 96、凡过于把幸运之事归功于自我的聪明和智谋的人多半是结局很不幸的。 97、如果我们一直告诫自己要开心过每一天，就是说我们并不开心。 98、天气影响身体，身体决定思想，思想左右心情。 99、不论你在什么时候结束，重要的是结束之后就不要悔恨。 100、只要还有明天，今天就永远是起跑线。
转炉炼钢主要工艺介绍(PPT 68页)
6
1.金属料
• 1)铁水：占钢铁料的（75~100%） 主要要求 成分：[Si]、[Mn]、[P]、[S] 温度： T
7
铁水成分及温度影响
• Si影响 • 转炉炼钢重要发热元素，[Si]↑0.1%，废钢比↑1.0%。 • 铁水合适的[Si]0.3-0.5%。 • [Si] ＞0.6%，渣量增加并引起喷溅；渣中（SiO2）↑。 • 石灰加入量=（2.14×R× [Si] ）×1000 /（石灰CaO
• 热来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增 加0.1%，废钢比增大1%。 缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
29
转炉兑铁水操作现场图示
一范围 0.75－1.1Mpa。 • 枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2。 • 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可
能性增大，一般3.0-4.0。
34
氧枪
氧枪是转炉供氧的 主要设备，它是由 喷头、枪身和尾部 结构组成。 喷头是用导热性良 好的紫铜经锻造和 切割加工而成，也 有用压力浇铸而成 的。喷头的形状有 拉瓦尔型、直筒型 和螺旋型等。目前 应用最多的是多孔 的拉瓦尔型喷头。
30
2.2造渣制度
• 造渣制度就是确定合适的造渣方法、渣料加入量和时 间，以及如何快速成渣。
• 炼钢就是炼渣。通过造渣，快速脱P、脱S，减少喷溅， 保护炉衬，降低终点氧含量。
• 石灰的熔解： 加开石始灰后吹，氧由时2渣Fe中O·主Si要O2是→CSaiOO·2F，eOM·nSOi，O2F→eO2,C是aO酸·S性iO渣2 ，， 2CaO·SiO2难熔渣，石灰溶解有些停滞，出现返干。
转炉炼钢设备与工艺
转炉炼钢设备应用领域
钢铁工业
用于生产高质量钢材，满足汽车、建筑、机械制 造等领域的需求。
国防建设
用于生产特殊钢材，满足武器装备制造的需求。
其他领域
还可应用于航空航天、能源等领域。
02
转炉炼钢工艺流程
原料准备与配料
原料准备
准备铁水、废钢、合金等原料，确保 原料质量和成分符合要求。
配料计算
根据钢种和冶炼要求，计算出各种原 料的加入量，确保钢水成分和温度的 稳定。
1 2
设备检查
操作前应对转炉设备进行全面检查，确保设备处 于良好状态。
严格遵守操作规程
按照规定的操作步骤进行操作，避免违规操作。
3
定期维护保养
对设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。
转炉炼钢工艺环保要求及措施
减少废气排放
采用低硫、低磷、低氮 等环保型炼钢原料，降 低废气排放。
废水处理
对产生的废水进行分类 处理，实现废水零排放 。
维修保养
根据设备的使用情况和维修计划，进 行维修和保养工作，确保设备的正常 运行。
定期检查
定期对设备进行检查，包括关键部位 的检查和测量，确保设备处于良好状 态。
转炉炼钢设备故障排除方法
故障诊断
对设备出现的故障进行诊断，确 定故障的原因和部位。
排除故障
根据故障诊断结果，采取相应的措 施排除故障，恢复设备的正常运行 。
根据钢种和冶炼要求，向钢水中加入合金元素（如铬、镍、钨等），调整钢水成 分，以满足产品要求。
浇注与凝固过程
浇注
将脱氧和合金化后的钢水浇注到钢锭模或连铸结晶器中，形 成钢锭或连铸坯。
凝固
通过控制冷却速度和温度，使钢锭或连铸坯在凝固过程中形 成合理的晶粒结构和机械性能。
氧气转炉炼钢工艺与设备详解
氧气转炉炼钢工艺与设备详解引言氧气转炉炼钢工艺是一种利用氧气强力吹炼铁水和废钢材的炼钢方式，该方法可以快速炼制出高品质的钢材，因此被广泛应用于钢铁行业中。
本文将详细介绍氧气转炉炼钢工艺以及相关设备的工作原理和使用方法。
氧气转炉炼钢工艺氧气转炉炼钢工艺是一种利用氧气进行炼钢的方法。
这种方法可以将炼钢工艺区分为两个步骤：冶炼和炼钢。
在冶炼的阶段，废钢材和铁水被倒入氧气转炉，使用强力氧气吹炼液体中的废钢材和杂质，在不断加入氧气的情况下，使炉中的融合物达到熔化和混合的状态，这种状态被称为“混炼状态”。
当达到混炼状态后，就进入炼钢的阶段。
在这个阶段中，炉中的融化物会根据钢材的牌号和要求进行适当的合成和调整。
持续不断的吹氧会使汽泡连续生成并升至炉面，使钢水和钢渣之间迅速分离。
氧气转炉炼钢设备氧气转炉氧气转炉是氧气转炉炼钢工艺中的核心设备，它是一种大型的炉体设备。
氧气转炉上部为圆锥形而下部为圆柱形，由大量钢板和钢桶组成，能够承受高温高压下的化学反应和物理变化。
氧气转炉中的内衬具有高温耐磨特性，并且具有防止氧气泄漏的作用。
预热室预热室是氧气转炉炼钢工艺中的另一个关键设备。
预热室位于氧气转炉的顶部，可以为转炉提供1500度以上的高温空气，以便预先热处理冶炼物的杂质。
预热室还能够提供稳定的氧气和炉气。
净料设备净料设备是氧气转炉炼钢工艺中的一个非常重要的设备。
它被用于将废钢和铁水倒入氧气转炉中进行冶炼。
实际上，净料设备可以有各种形式，如人工倒料、自动倒料和提前预热杂质等。
氧气站氧气转炉炼钢工艺中的氧气站是一种通过氧气泵将氧气输送到管道系统中的设备。
氧气站可以使用压缩氧气或重气提取氧气，并且也应该保证其与氧气管道的合适压力。
除此之外，氧气站应该保持正常的水压和流量。
吹氧管道吹氧管道是氧气转炉炼钢工艺中的一个重要组成部分。
它被用来将氧气输送到转炉中，实现燃烧和炼钢反应。
因此，在吹氧管道中，应该保证其与氧气站的合适连接和合适的氧气流量。
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氧气转炉炼钢工艺与 设备 55 问1氧气转炉炼钢的特点：①供氧强度大，②脱碳反应激烈、速度快。
③④⑤2、 氧气转炉炼钢的主要 任务是：“四脱”：脱碳、脱磷、脱硫、 脱氧；“二去”：去气、去 杂质；“二调整”：调整温度、调整化学 成分。
3、 氧气转炉炼钢的“五大制度”：装入制度、供氧制度 、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧 合金化制度。
4、转炉炼钢所用的原材料主要有金属料（铁水、废钢、铁合金 ），辅助原料：造渣材料 （石灰、萤石、生白云石、火砖块 ），5、顶吹氧气转炉炼钢常用的铁合金有哪些？答：锰铁、硅铁、硅 锰合金、硅铝合金、硅钙合金、硅钙钡、 钒铁。
6、炉容比是指转炉新砌 砖后炉内自由空间的容积 V 与金属装入量 T 之比。
6、 氧气转炉炼钢在确定 合理装入量时应考虑的因素是：合适的炉 容比，合适的熔池深度， 与连铸相匹配。
补吹法。
21、 终点含碳量的判断目 前的主要方法：炉口火焰和火花观察法、 法。
22、 氧气转炉终点判断取 钢样，要做到：取深、取满、取稳，并且 要合适。
冷却剂（废钢、铁矿 石、氧化铁皮 ）， 氧化剂（氧气、铁矿石、氧化铁皮 ），增碳剂（石油焦、碳化硅、无烟煤粉、木炭粉、沥青焦）6、废钢比：废钢的加入 量和金属料总装入量之比。
7、顶吹氧气转炉炼钢过 程中向熔池供氧的主要设备是氧枪。
8、氧气转炉炼钢对氧气 有什么要求？答：氧气转炉炼钢对 氧气的要求有：⑴要求氧气纯度》99.5%，并脱去水份;⑵压力为0.6〜1.2兆帕，小容量转炉取下限。
11、 枪位：是指氧枪 当采用“硬吹”时， 当采用“软吹”时枪12、 氧气流量：指单喷嘴出口端距静止金属液面的高度。
枪位较低，熔池金属液面搅动得越充分， 位较高，熔池金属液面搅动得差，熔池升 位时间内通过氧枪喷嘴嘴向熔池供氧的数熔池升温较快。
温较慢，易发生返干。
量。
13、供氧强度：指单位时 间内每吨金属料消耗氧气的数量。
14、氧气转炉有利于脱硫的条件是：高碱度、高温、大渣量、适当 氧气转炉有利于脱磷的条件是：高碱度、高氧化亚铁、大渣量 的低氧化亚铁; 、适当的低温。
15、确定合适的枪位应考 虑的两个因素：一定的冲击面积和一定的 冲击深度。
16、氧气转炉炼钢枪位调节和控制的基本原则和要求应该是早化渣、化透渣、不返干、不喷溅、均匀升温、准 确控制终点。
17、炉渣碱度：是以炉渣 中碱性氧化物与酸性氧化物的比值来表示与 SiO2 的质量百分比 表示，符号 R 。
18、影响石灰溶解速度的因素：适宜的炉渣成分，较高的熔池温度，通常以炉渣中 CaO，加快熔池搅拌，石灰壬曰. 质量。
19、什么是终点控制？答：终点控制是指终 点成分和温度的控制，基本要求是吹氧结 束时，钢水的化学成分和温 度同时达到出钢要求20、顶吹氧气转炉炼钢常 用的经验控制吹炼终点方法有两种即一次 拉碳法、增碳法和高拉高拉补吹法、结晶定碳要渣层覆盖，倒样速度49、氧气转炉炉体倾动机构的作用：倾动炉体以满足兑铁水、加废 钢、取样、测温、出刚、37、溅渣护炉工艺操作要 的氮气压力与流量 . 点：调整熔渣成分，溅渣枪位，溅渣时间 ，合适的留渣量，合适38、溅渣护炉对终渣粘度 的特殊要求是要“溅得起，粘得住，耐侵 蚀。
39、溅渣护炉的频率：炉 40、吹损和喷溅是造成金 41、铁水预处理“三脱”龄前期不溅渣，中期两炉一溅渣，后期炉 属和热量损失的原因。
是指：脱硅、脱磷、脱硫。
脱磷、脱硫反炉溅渣 。
“应都是在钢—液界面。
42、转炉炉龄：是指 转炉炉衬投入使用起到更换炉衬止一个炉 役期内所炼钢的炉数。
43、氧气转炉炼钢的热量 44、氧气转炉炉衬是碱性 45、氧气转炉炉衬有绝热 来源主要是铁水的物理热和化学热。
耐火材料，碱性氧化物主要是 MgO,CaO 层、永久层、工作层组成。
46、氧气转炉炼钢补炉的 原则是高温快补，均匀薄补，热补。
47、氧气转炉炉型的主要 参数：炉子公称吨位，炉容比，高宽比。
48、氧气转炉炉体的金属结构是由炉壳、托圈、耳轴、轴承支座等四部分组成。
23、终点温度结合热电偶 测温数值进行综合判断，常用的经验判断 方法有：火焰判断、钢 样判断、利用氧枪冷却水进出水温差判断、热电偶测定、炉况 判断炉温。
24、现代炼钢生产实践中 常用的脱氧方法：沉淀脱氧、扩散脱氧、 综合脱氧（沉淀脱氧和 扩散脱氧联合使用 ）、真空脱氧。
25、按脱氧程度可将钢分 为镇静钢、沸腾钢、半镇静钢。
26、出钢挡渣技术就是通 过某种方法将炉渣最大限度地留在炉内， 以有效防止转炉的高氧 化性终渣在出钢过程中流入盛钢桶或减少流入量。
挡渣方法： 挡渣球、挡渣帽法。
27、影响挡渣球命中率的 因素：投球偏差、投球时间。
28、终点停止吹氧后，往 熔池中喷吹惰性气体的作用：一是使金属 减少由于顶吹氧之后 所造成的金属与炉渣之间存在的不平衡。
29、转炉炉龄是指转炉从 30、提高转炉炉龄的措施艺，加强炉体维护。
32、铁水—焦炭烘炉法即 新炉冷炉采用直接装入铁水同时分批加入 焦炭进行吹炼的方法。
33、转炉炉衬损坏的 原因主要有（ 1）机械作用（ 2）高温 作用（ 3）化学侵蚀（ 4）炉衬剥 落。
35、什么是溅渣护炉 技术？答：溅渣护炉技术是 利用 MGO 含量达到饱和或过饱和的炼钢终渣， 采用氧枪喷吹高压氮 气，在 2-4 分钟内将出钢后留在炉内残余炉 渣涂敷在转炉内衬整个表面上 ，生成炉渣保护 层的技术。
缺点：造成炉底上涨 ，氧枪粘钢。
继续脱碳和脱氧；二是开新炉到停炉，整个炉役期间炼钢的总炉 有那些？答：提高炉衬砖质量，提高砌炉数。
质量，优化冶炼操作工31、混铁炉的作用主要有 以下三个： 1）储存铁水，调节高炉和转炉之间的供求关系；2）稳定铁水成分；3）保持铁水温度34、吹炼中为什么会出现熔渣“返干”现象？应如何防止或处 理“返干”现象？ 答：在吹炼中因氧压 高，枪位过低，使得碳氧反应激烈进行， 引起渣中氧化亚铁含量大幅 下降，炉渣的熔点上 升，析出硅酸二钙，导致炉渣黏度增加，该现象称为“返干 避免长时间的吹炼，旦出现应适当位提高枪，并加入适量的萤石。
36、溅渣护炉对转炉答：溅渣护炉的优点 生产的利弊？:大幅度提高炉龄，大幅度降低耐好材料消耗，大幅度 提高作业率，减少砌炉次数，提高钢产量，减少废渣排除，有利于环境保护， 经济效益明显。
第三种为混合工作制 ,两钟之间保持大气压,大钟均压阀按第 一种工作制工作,小钟均压倒渣、补炉等工艺操 作的作用。
50、氧气转炉炼钢所用氧 枪的结构：由三层同心管构成，中心通氧 气，中间是进水，最外 层是出水。
51、炉外精炼的作用：大 幅度提高钢质量，缩短吹炼时间，简化工 艺流程，降低生产成本。
52、炉外精炼方法： 吹氩搅拌，电磁搅拌，电弧加热技术。
53、石灰加入量计算公式 ：石灰加入量 = 54、 55、炼铁工艺 55 问1、用 CO 和 H2 还原铁 氧化物两者之间的不同 之处是？答：CO 还原铁氧化物的反应大多数是放热反应。
而H2还原铁氧化物大多数是吸热反应。
2、用 CO 和 H2 还原铁 氧化物两者还原性的比 较？答：温度在810C 时，CO 和H2的夺氧能力 相当；温度高于810C 时，H2的夺氧能力大于 CO ,而低于810C 则相反。
3、直接还原于间接还原的区别？原反应,生成的 CO2 与碳发生气化反应的是直接还原反应。
4、高氧操作的作用？答：高炉富氧操作是 高炉强化冶炉的重要手段,有利于提高理 论燃烧温度,利于煤粉的充5、悬料？答：炉料停止下降, 持续时间达两批料以上,称为悬料。
6、直接还原与间接还原的主要特点和差别 ?答：（1）直接还原的还原剂为固定碳（气 体产物为CO ）而间接还原的还原剂为 CO 和 H2 （气体产物为CO2和H2O ）。
⑵直接还原为强吸热反应，而间接还原为放热反应或弱吸热反应 。
（3）直接还原 发生在高温区,而间接还原发生在中 低温区 。
（4）直接还原时。
一个碳远在可以夺取 氧化物中的一个氧原子,而间接还原时, 却要有过量的 CO 和 H2。
7、直接还原与间接还原在高炉中的分布 ?答：在温度低于 800C 区域几乎全部为间接 还原，称之为间接还原区；在 温度为800- 1100C 的区域内，间 接还原和直接还原并存，称之为混合还原 区；在温度高于1100C 的区 域内，几乎全部是直 接还原称为直接还原区。
8、造渣过程时高炉冶炼影响较大的两个因 素是 _____________答：软熔带的厚度和 高度、其次是渣量和造渣过程的稳定性。
9、炉渣的脱硫作用是什么？答：炉渣的脱硫作用 就是渣中的 MgO 、CaO 等碱性氧化物与生铁中的硫反应生成只 溶于渣 中的稳定化合物 MgS 、 CaS 等,从而减少生铁中 的硫。
10、现行的钟式炉顶 均压制度有几种？各叫什么名称？内容是 什么？ 答：三种。
第一种为基本工作制 ,料钟之间常保持大气压,只有在大钟下 上排压。
第二种为辅助工作制 ,即料钟间经常充有高压煤气,仅在小钟下降前把煤气放掉。
答：在于还原生成的 气相产物 CO2 是否与焦炭中的碳发生反应,生成的CO2 不与碳 发生气化反应的是间接还分燃烧,从而提高喷 吹量和置换比,降低燃烧量消耗。
降前才冲压,大钟关闭后马26、阀按第二种工作制工 作。
11、软熔带厚度取决 于 答：矿石的软化特性 、矿石的软化区间越宽、软熔带越厚、对 煤气的阻力越大、对高炉顺 行不利。
12、软熔带高度决定 _________ 、反之 答：矿石软化开始温 越早、软熔带位置越 度和炉内温度分布及矿石的还原性、矿石 高、矿石软化温度越高、出渣出现较晚、 软化温度越低、初渣出现的 软熔带位置越低。
13、高炉对耐火材料 答： 1）耐火强度高。
高 要求有哪些？ 2）组织致密、气孔率小。
3）氧化铁含量低。
4）机械强度14、高炉冷却系统分答：高炉冷却系统分 化冷却系统。
哪几类？ 为：直流冷却水系统，循环冷却水系统， 软水密闭循环冷却系统，气15、高炉冷却设备组 答：高炉冷却设备按 却板、冷却水箱等； 何为同装？何为 分装？ 答： 成都有哪些？ 结构不同可分为：外部喷水冷却装置；炉 风口。
渣口热风阀等。
专用设备的冷却装 体冷却装置，如冷却壁、冷 置；炉底冷却设备。
16 、17、 答： 法 高炉装料制度中 日常冷却设备检 1）关水检查法 ，一批料开一次钟为同装。
漏方法有哪几种？ 2）点燃法 3） 一批料焦矿分 打压法 4） 开装入炉内称为分装。
局部关小法 5）局部控水 18、 答：双钟式炉顶装料 双钟式炉顶装料 设备由哪些组成？ 设备由受料漏斗、布料器、 装料设备、传 动装置等组成。
19、 答： 鼓风机的串联和 一般串联是为了 热风炉燃烧制度 热风炉燃烧制度 20、 答： 3）煤气量空气量都调节。