超硬材料磨具的选择与使用
模具材料选用标准
模具材料选用标准模具材料选用标准模具是工业生产过程中非常重要的工具，它广泛应用于汽车、航空、轻工、电子、冶金、医疗等行业。
模具制造要求高度精度和稳定性，而材料是影响模具性能的主要因素之一。
因此，在选择模具材料时需要遵循一些标准，以确保模具质量和生产效率。
1.力学性能模具需要承受高压、高温和重负荷的要求，因此选择优质的材料，具有优异的力学性能是非常关键的。
力学性能包括材料的强度、硬度、韧性、延展性等，选择具有高强度、高硬度和优异的抗压能力的材料，可以大大提高模具的使用寿命。
常用的模具材料有高速钢、合金钢、工具钢、不锈钢等。
高速钢具有优异的耐磨性、热稳定性和耐腐蚀性能，适用于加工硬质材料。
合金钢具有优越的耐磨性和抗压能力，经过热处理后可达到很高的硬度。
不锈钢材料具有良好的耐腐蚀性能和韧性，适合于生产要求较高的模具。
2.加工性能模具制造过程需要进行多次加工，如钻孔、铣削、磨削等，因此选择材料时必须考虑其加工性能。
加工性能包括易加工性、磨削性、切削性和适应性等方面。
材料易加工性好可以减少生产周期和降低制造成本。
常用的模具材料有工具钢、合金钢、不锈钢、碳钢等。
碳钢具有较好的加工性能，而且价格相对较低，适用于生产一些低负荷的模具。
工具钢也是常用的模具材料，具有较好的加工性能、磨削性和抗腐蚀性能等，适用于各种模具的生产。
3.耐磨性模具在生产过程中需要承受大量的摩擦和磨损，因此选择具有良好的耐磨性能的材料是非常重要的。
耐磨性能包括材料的硬度、抗拉强度、耐腐蚀性、表面质量等。
常用的具有优异耐磨性能的模具材料有高速钢、合金钢、工具钢、钨钢等。
其中合金钢和高速钢具有较好的耐磨性能和热稳定性，可以生产高难度的模具；钨钢具有较高的硬度、抗磨损和耐高温性能，适用于生产高寿命要求的模具。
总之，选择适合的模具材料是模具制造的关键之一。
除了上述的三个方面，在选择材料时还需考虑其成本、可靠性、使用寿命等因素，才能保证生产出优质的模具。
模具材料的选择原则
模具材料的选择原则
模具材料的选择是非常重要的一环，它直接关系到模具的制造和使用成本、模具的使
用寿命和成型产品质量稳定性等方面。
下面我们从模具的要求和模具材料的特性方面探讨
模具材料的选择原则。
一、模具的要求
1.硬度：模具材料的硬度必须要足够高，能够充分保证模具的使用寿命，同时要使成
型产品表面不受到损伤。
2.韧性：模具材料的韧性要好，这样才能有效地防止模具在使用时出现裂纹和破裂，
使模具的寿命更长。
3.耐蚀性：由于模具往往在长期的使用过程中，会接触到各种物质，因此要保证模具
具有较好的耐蚀性，能够在各种恶劣环境下正常工作。
4.热稳定性：模具材料必须具有较好的耐高温性能，能够在高温下保持结构稳定、尺
寸不变形。
5.加工性：模具材料在加工过程中应具有良好的可加工性，以保证制造模具的效率，
降低成本。
二、模具材料的特性
1.金属类材料
金属材料的主要特点是强度高、韧性好、容易进行机器加工，经常用于制造大型复杂
模具。
常见的金属材料有普通碳钢、合金钢、工具钢、不锈钢等。
不同的金属材料在硬度、韧性、耐磨性等方面具有不同的特点，适用的模具也不同。
非金属材料由于其独特的物理和化学性质，得以广泛应用于模具的制造。
有机玻璃、
有机高分子、陶瓷等，它们的特点主要在于强度高、韧性好、耐热性好、绝缘性好等方面，能够有效地满足一些特殊需要。
综上，模具材料的选择需要综合考虑到模具的要求和材料的特性，根据不同的要求和
使用环境选择合适的材料，以达到降低生产成本，提高生产效率，保证成型品质量稳定等
目的。
硬质合金与超硬工具材料
➢ Chengchang Jia, Lan Sun, Hua Tang, Xuanhui Qu，Hot Pressing of Nanometer WCCo Powder，International Journal of Refractory Metals and Hard Materials，accepted and to be published in 2006
制备TiC-WC复式碳化物的方法
用三氧化钨、二氧化钛、炭黑的混合料在1700～2000℃温度下于氢气 中进行碳化，直接得到TiC-WC固溶体。由于三氧化钨、二氧化钛、 炭黑的体积较大，所以采用该方法难以有效地利用炉子的工作空间。 所得复式碳化物的游离碳较高。
分别制备出WC 和TiC，然后在1600～1800℃温度下于氢气中制取复 式碳化物。该方法工序较多，而且一般又不容易制得纯度较高的碳化 钛。
压制与成形
普通模压成形由于操作简单、适用范围广、适用于大批量生产，所以仍 然是目前硬质合金生产中所采用的主要成形方法。现代先进的压机实现 了高精度、高速度和自动化，装备有自动拣制品的机械手和自动监控装 置。而且，所使用的模具也在不断改进。
振动压制成形的主要特点是可大幅度地降低压制压力，获得比普通模压 更加均匀的压坯密度分布，制造形状复杂的制品等。
→ 干燥 → 制粒 → 成型 → 脱脂预烧 → 烧脂 → 成品
加工
气氛： H2、H2+N2、真空 真空特点：密度、硬度、显微结构、切削
超硬磨料及其磨具的选择与应用
超硬磨料及其磨具的选择与应用磨削过程就是磨具中的磨粒对工件的切削过程。
选择磨具就是要充分利用磨粒的切削能力去克服工件材料的物理力学性能产生的抗力。
由于磨具的品种规格繁多，而每一种磨具都不是万能的切削工具，只有一定的适用范围。
因此对每一种磨削工作，都必须适当选择磨具的特性参数，才能达到良好的磨削效果。
磨具特性主要包括磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状和尺寸。
这里从磨具特性方面叙述选择磨具的一般原则。
一.超硬磨料及其磨具(一)超硬磨料磨具的加工特点超硬磨料系指金刚石和立方氮化硼均属立方晶系。
与刚玉和碳化硅相比，具有硬度高、强度好、颗粒形状好、良好的导热性和低的热膨胀系数等特点。
磨削能力强及良好的磨削性能。
是非常优异的磨削材料。
由超硬磨料制成的磨具，其磨削性能突出，主要加工特点有：1．极高的磨料硬度2．耐磨损性能好3．形状和尺寸保持性能好4．能长时间保持磨粒微刃的锋锐性5．磨削温度低(二)超硬磨料磨具的特性1.超硬磨料磨具结构超硬磨料磨具的结构与普通磨具不同，其结构形式由工作层、过渡层和基体三部分组成。
如图一所示。
工作层即磨料层，由金刚石或立方氮化硼磨料、结合剂及填料组成。
是磨具进行磨削加工的部分。
过渡层是由结合剂和其它材料组成，以保图一超硬磨料金刚石、立方氮化硼磨具结构证工作层的充分使用，不含超硬磨料，将工作层牢固把持在基体上。
近年来，有些厂家取消了过渡层，直接将过渡层把持在基体上。
基体是磨具的基本形体，起支承工作层的作用。
2.超硬磨料磨具的特性及标志⑴磨料超硬磨料的品种有天然金刚、人造金刚石及立方氮化硼（CBN）。
人造金刚石又有多种牌号。
人造金刚石、立方氮化硼的品种、代号及适用范围列于表一表一人造金刚石和立方氮化硼品种、代号及适用范围（摘自GB/T6405-1994）⑵粒度粒度系标志超硬磨料金刚石、立方氮化硼颗粒尺寸的大小。
粒度的标记按国家标准的规定，超硬磨料的各粒度颗粒尺寸范围及粒度组成按表二规定。
超硬材料的制备及其应用前景
超硬材料的制备及其应用前景现代制造业对材料的要求越来越高，不能满足要求的材料将被淘汰。
超硬材料的出现和发展似乎给制造业注入了新的活力。
本文将介绍超硬材料的制备及其应用前景。
一、超硬材料的概念超硬材料，指硬度大于或等于钻石的材料。
绝大多数的超硬材料都是碳化物、氮化物和氧化物等化合物。
超硬材料具有硬度高、耐磨、耐腐蚀和高温稳定等优点，成为当今高科技制造领域的关键材料之一。
二、超硬材料的制备超硬材料的制备过程复杂、技术含量高。
主要有以下几种制备方法。
1.高压高温合成法高压高温合成法是制备超硬材料的一种主要方法。
该方法需要使用特殊的高温高压设备，在高温高压下将碳、氮、硼等化学元素与相应的金属元素反应制备出超硬材料。
这种方法制备的超硬材料质量更稳定。
2.金属有机化学气相沉积法金属有机化学气相沉积法是一种利用化学气相沉积技术制备超硬材料的方法。
该方法在中性气体中引入金属有机气体，金属有机气体经过加热分解反应，产生金属原子并与其他元素反应制备出超硬材料。
利用该方法可以得到均匀的厚度和质量均一的薄膜。
3.微波等离子体化学气相沉积法微波等离子体化学气相沉积法是一种应用高频电磁场将气相反应物激发成为等离子体状态，之后与基板上的化学反应制备超硬材料的方法。
这种方法可以制备出很薄且质量非常稳定的材料。
三、超硬材料的应用前景超硬材料在机械加工、磨削、细加工和表面涂层等领域具有广泛的应用前景。
以下将介绍其具体应用。
1.切削加工领域超硬材料可以被制成锯片、刨刀、车刀和铣刀等切削工具。
其中，钻石工具的硬度是钢材的150倍，可以加工各种难加工工件，如高温合金、陶瓷、金属和晶体等。
2.磨削加工领域超硬材料可以被制成切磨、压铸刃和超声波工具等磨削工具。
利用超硬材料制备的磨削工具可以加工硬度高、耐腐蚀的精密零部件，如航空部件、汽车发动机和精密轴承等。
3.涂层材料领域超硬材料还可以制备成一种非常有用的涂层材料。
这种涂层常见于模具、切削刀具、油钻等制造领域。
超硬材料行业操作规程
超硬材料行业操作规程引言：超硬材料是一类具有极高硬度和耐磨性的材料，广泛应用于切削、磨削、钻孔等工业领域。
为了确保超硬材料的生产和应用过程中的安全性和高效性，制定一套操作规程是非常必要的。
本文将介绍超硬材料行业的操作规程，以确保操作人员能够正确、安全地操作超硬材料。
一、超硬材料的存储与保管1. 超硬材料应存放在干燥、通风良好的仓库中，避免与湿气、酸碱物质接触。
2. 存放超硬材料时，应按照不同种类进行分类，避免混淆和交叉污染。
3. 超硬材料应放置在防震、防滑的架子上，避免碰撞和摔落。
二、超硬材料的加工与使用1. 在进行超硬材料的切削、磨削等加工过程中，操作人员应佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保人身安全。
2. 使用超硬材料刀具时，应确保刀具的固定牢固，避免松动造成意外伤害。
3. 加工过程中，应根据超硬材料的特性和要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削液，以确保加工质量和效率。
4. 加工完成后，应及时清理加工区域，避免超硬材料碎屑和切削液残留，保持工作环境整洁。
三、超硬材料的维护与保养1. 定期检查超硬材料刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，以保证加工质量。
2. 维护超硬材料设备时，应按照设备说明书进行操作，避免操作错误导致设备损坏。
3. 超硬材料设备的润滑和冷却系统应定期检查和清洗，确保系统正常运行。
4. 在超硬材料设备维修过程中，应遵守相关安全操作规程，确保维修人员的安全。
四、超硬材料的废弃物处理1. 废弃的超硬材料应按照环保要求进行分类和处理，避免对环境造成污染。
2. 废弃的超硬材料刀具应进行专门的回收处理，避免浪费资源和对环境造成损害。
结论：超硬材料行业的操作规程对于确保超硬材料的安全生产和应用具有重要意义。
通过正确存储、加工、维护和废弃物处理，可以保证超硬材料的质量和效率，同时减少事故和环境污染的风险。
操作人员应严格遵守操作规程，提高安全意识，确保超硬材料行业的可持续发展。
模具钢材选用标准
《模具钢材选用标准：打造完美模具的秘籍》
嘿，你知道吗？在工业制造的奇妙世界里，模具钢材就像是一位超级英雄的装备，没有它，那可就像是超级英雄失去了超能力一样糟糕透顶啊！模具钢材的选用标准那可是至关重要，不搞懂它，你制造模具的过程就像是没头苍蝇到处乱撞，最后只能以失败告终。所以，赶紧跟着我一起来探索这神秘又重要的模具钢材选用标准吧，让我们一起打造出无敌的模具！
三、“耐的“秘密武器”啊！就像是一位久经沙场的战士，只有具备了强大的耐磨性，才能在长期的使用过程中始终保持良好的状态。你想想，如果模具钢材不耐磨，那用不了几次就会变得面目全非，这可怎么行呢？所以啊，耐磨性好的模具钢材就像是穿上了一层坚固的铠甲，能够抵御各种磨损和侵蚀。比如，在制造一些需要大量重复加工的模具时，就需要选用耐磨性极好的模具钢材，这样才能保证模具在长期使用过程中不会因为磨损而影响加工精度和质量。
二、“韧性之舞：能屈能伸有弹性”
嘿，可别光看硬度啊，韧性也是模具钢材的重要标准之一！韧性就像是模具钢材的“柔软体操”，能屈能伸才能应对各种复杂的情况。如果模具钢材只有硬度没有韧性，那它就像是一个易碎的花瓶，轻轻一碰就可能破裂。而有了韧性，模具钢材就能像弹簧一样，在受到压力时能够弯曲变形，然后在压力消失后又能恢复原状。这就像是一个灵活的舞者，在舞台上翩翩起舞，展现出它的优美和灵动。比如，在制造一些需要承受冲击和振动的模具时，就需要选用韧性较好的模具钢材，这样才能保证模具在长期使用过程中不会轻易出现裂纹或断裂。
好啦，模具钢材选用标准就像是一把把打开成功之门的钥匙，掌握了它们，你就能在模具制造的道路上畅通无阻，打造出完美的模具！所以啊，亲爱的朋友们，赶紧行动起来吧，让我们一起成为模具钢材选用标准的专家，为我们的工业制造贡献自己的力量！相信在我们的努力下，我们一定能够制造出更多更好的模具，让我们的工业生产更加高效、更加优质！加油吧！
超硬材料的制备与性能研究
超硬材料的制备与性能研究随着现代工业的发展，对材料的性能要求也越来越高，为了满足这种需求，科学家们研究出了一种新型的材料——超硬材料。
超硬材料具有极高的硬度、抗磨损性、耐腐蚀性和高温稳定性等特点，在工业生产中得到了广泛的应用。
本文将探讨超硬材料的制备与性能研究。
一、超硬材料的基础知识超硬材料是指硬度高于天然金刚石的材料，主要有金刚石、立方氮化硼、碳化钨等。
其中，金刚石是最早被发现和应用的超硬材料，由于它具有非常高的硬度和热导率等特点，广泛用于切削、打孔等工业领域。
立方氮化硼是一种新型的超硬材料，优于天然金刚石的地方在于它的热稳定性比金刚石更高，可用于高温环境下的切削和磨削。
碳化钨也是一种常用的超硬材料，它的硬度高于钢材、铸铁等常规材料，应用于切削、钻孔和磨削等领域。
二、超硬材料的制备方法超硬材料的制备方法主要有高温高压合成法、化学气相沉积法、热压法和爆炸合成法等。
高温高压合成法是一种常用的超硬材料制备方法，其原理是通过高温高压下，让粉末原料发生化学反应，形成超硬材料。
该方法制备的产品质量较高，但是制备过程比较复杂，需要高压高温设备，成本较高。
化学气相沉积法是利用化学气相沉积技术制备超硬材料的一种方法。
该方法需要使用反应气体，在高温条件下，让反应气体在基底上沉积出超硬材料膜。
该方法所制备的超硬材料膜均匀、致密，具有很好的金属附着力，但是成本较高，适用于小批量生产。
热压法是将粉末原料放入模具中，在高温高压下进行热压成型，制成超硬材料。
该方法制备出的超硬材料成型精度高，但成本相对较高。
爆炸合成法是通过爆炸反应产生超高压和超高温条件，使原料发生同位素反应，产生超硬材料。
该方法成本较低，可批量生产，但制备过程不稳定，也有一定几率出现批次不一致的情况。
三、超硬材料的性能研究超硬材料主要是以其硬度和抗磨损性为主要特点研究的。
硬度是超硬材料的重要性能参数之一，硬度的高低决定了超硬材料在切削、磨削等领域的应用范围。
冲压模具材质选择准则
冲压模具材质选择准则冲压模具是工业生产中常用的加工工具，选择合适的材质对于提高模具的使用寿命、减少生产成本具有重要意义。
本文将结合冲压模具的特点，从硬度、强度、韧性、耐磨性等方面介绍冲压模具材质选择的准则。
1.硬度：冲压模具需要具备较高的硬度，以保证在冲击力的作用下不易变形或损坏。
一般来说，模具硬度越高，使用寿命越长，但也会增加加工难度和成本。
常用的模具材料有高碳工具钢、合金工具钢、超硬合金等。
2.强度：冲压模具还需要具备较高的强度，在工作过程中能够承受较大的冲击力而不发生断裂或变形。
强度高的材料一般具有较好的韧性和抗拉强度，能够承受较大的载荷。
常用的高强度材料有合金工具钢、高速钢等。
3.韧性：冲压模具在工作过程中往往承受较大的应力和变形，因此需要具备较好的韧性。
韧性高的材料能够在受力时发生一定的塑性变形，而不易发生断裂。
常用的韧性较好的材料有合金工具钢、工具用高速钢等。
4.耐磨性：冲压模具在加工过程中往往与工件直接接触，因此需要具备较好的耐磨性。
耐磨性好的材料能够减少模具表面的磨损和摩擦，延长模具的使用寿命。
常用的耐磨材料有合金工具钢、高速钢、镀TiN等。
5.成本：模具材质的选择还需要考虑成本因素。
高性能材料一般都对成本要求较高，因此需要根据实际工况来选择合适的材料。
在一些对模具性能要求不高的场合，可以选择一些性能和成本兼具的材料。
需要注意的是，不同的冲压模具在工作条件、承载能力和要求等方面有所不同，因此在选择模具材质时，需要综合考虑以上因素，并根据实际情况进行合理的选择。
此外，冲压模具的制造工艺、热处理工艺等也对模具的质量有重要影响，应结合实际生产情况对加工和处理工艺进行合理设计。
最后，对于一些特殊要求的冲压模具，也可以考虑采用合金化技术、表面处理技术等进行改进，以提高模具的性能和使用寿命。
如何选择塑胶模具材料及硬度
如何选择塑胶模具材料及硬度如何选择塑胶模具材料及硬度1.受热处理影响小为了提髙硬度和耐磨性，一般对模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。
因此，最好采用能切削加工的预硬化钢。
2.高耐蚀性很多树脂和添加剂对型腔表面都有腐蚀作用，这种腐蚀使型腔表面金属溶蚀、剥落，表面状况变坏、塑件质量变差。
所以，最好使用耐蚀钢，或对型腔表面进行镀铬、钹镍处理。
3.易于加工双色塑胶模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。
4.抛光性能好塑件通常要求具有良好的光泽和表面状态，因此要求型腔表面的粗糙度非常小，这样，对型腔表面必须进行表面加工，如抛光、研磨等。
所以，选用的钢材不应含有粗糙的杂质和气孔等。
5.耐磨性好塑件表面的光泽度和精度都和模具型腔表面的耐磨性有直接关系，特别是有些塑料中加人了玻纤、无机填料及某些颜料时，它们和塑料熔体一起在流道、模腔中髙速流动，对型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就会磨损，使塑件质量受到损伤。
6.良好的尺寸稳定性在注塑成型时，模具型腔的温度要达到300℃以上。
为此，最好选用经适当回火处理的工具钢(热处理钢)。
否则会引起材料微观结构的改变，从而造成双色塑胶模具尺寸的变化。
如何选择塑胶模具材料及硬度 [篇2]目前,塑料制品广泛用于日常生活的各个方面,包括注塑工艺的80%左右。
由于成型注塑模具、精密、插入、生产率、易于实现现代化和少等特点,广泛用于制造后,汽车、建筑、家用电器、食品、医药、日化等。
塑胶模具塑胶工业生产,可以获得良好的经济效益十分要害,因此,模具设计的基本要求,了解材料选择适当的`材料是必要的。
塑胶模具的工作条件和不同,一般冷死在150°c -200℃时,除按一定的工作压力、温度在外面。
根据塑胶模具使用条件、不同的处理方法对塑胶模具钢将全面概括如下基本性能要求。
塑胶模具硬度通常是在50-60hrc下面的模具热处理后,应足以保证其表面硬度,模具有足够的刚性。
最新超硬树脂磨具填料
在超硬材料树脂磨具中，填充料也是不可缺少的组成部分，其作用主要是用来改善结合剂的耐热性、硬度、强度，最终目的是提高砂轮的耐用度。
填充料的种类繁多，对于金刚石树脂磨具，酚醛树脂结合剂所用填料，国内常见的是Cr2O3，ZnO和Cu粉；聚酰亚胺结合剂所用填料，除Cu粉外，国外用于干磨时加Zr、Co、CaCO3等；用于湿磨时，可加石英粉（SiO2）、铝氧粉（A12O3）等陶瓷材料。
对于立方氮化硼树脂磨具，结合剂中的填充料常用金属粉、金属氧化物粉末，如Cu、Cr2O3等。
使用TL（GC）、GB（WA）磨料中作填料干磨效果较好，但不便于CBN回收。
国外使用的填料还有电镀的MoS2，一些金属盐，如BaSO4，MgSO4。
磨料用量对磨削效果，特别是干磨削时的磨削效果有明显影响。
加入填料的目的主要是为了改善磨具的磨削性能和机械性能。
在磨料含量一定的前提下，填料还起到充填单位体积中的不足部分。
金属粉作为填料，可使磨具的硬度和强度得到提高，有利于磨削热的传导和扩散。
但填充过多会使磨具的结合剂脱落困难，磨料不易出刃，严重时会造成堵塞，烧伤工件，磨具表面金刚石烧毁，消耗增大；氧化物类作为填料，除改善磨具强度、硬度、导热性外，还可使用磨具获得抛光性能，改善磨具的吸水性。
另外，为了改善磨具的磨削性能和机械性能，还可以适当加入一些固体润滑剂材料，特别是干磨，其作用尤其突出，它可起到减摩作用。
填料的用量过大，会降低磨具的强度。
下面简要介绍几种填料的特性及其作用。
1、Cu粉Cu本身熔点高（1 083℃），导热性好。
磨削过程中产生的瞬时高温可通过Cu迅速传给磨具的基体；热量散失快，从而减轻了磨削区的局部过热现象，提高了结合剂的耐热性能。
Cu与树脂发生化学吸附，粘合性很好，而且Cu的热胀系数与聚酰亚胺很接近，以Cu为填料大大提高了树脂结合剂砂轮的强度。
Cu本身耐磨性也很好。
以上性能都利于提高砂轮的耐磨性。
使用Cu粉比不使用Cu粉的砂轮，寿命可提高数倍。
国外切削加工用PCD与PCBN的发展与应用
国外切削加工用PCD与PCBN的发展与应用随着制造业的发展和进步，切削加工中对工具材料的要求也越来越高。
在国外，超硬材料是切削加工领域中最常用的工具材料之一、其中，聚结体多晶立方氮化硼（PCBN）和聚结体多晶金刚石（PCD）因其优异的性能在切削加工中得到了广泛应用。
首先，PCD材料的发展与应用。
PCD是由聚结体多晶金刚石颗粒和金属结合剂组成的人造材料。
它具有极高的硬度、抗磨损性、热稳定性和化学惰性。
这使得PCD在切削加工中具有很强的切削能力和寿命，特别适用于加工硬度很高的材料，如铸铁和铸铜。
在国外，PCD广泛应用于汽车制造、航空航天、模具制造、电子设备制造等领域。
例如，汽车制造中，PCD刀具可以用于汽车发动机缸套、气门座圈等部件的加工。
此外，PCD刀具还常用于加工陶瓷和复合材料等材料，以提高加工效率和加工质量。
其次，PCBN材料的发展与应用。
PCBN是由聚结体多晶立方氮化硼颗粒和金属结合剂组成的材料。
它具有高硬度、高热稳定性和抗氧化性。
这使得PCBN在切削加工中具有出色的性能和稳定性，特别适用于加工高硬度材料，如工具钢、耐热合金和高速钢。
在国外，PCBN广泛应用于汽车制造、航空制造、模具制造以及石油钻探等领域。
例如，在模具制造中，使用PCBN刀具可以提高模具的加工精度和表面质量。
此外，随着切削加工技术的不断发展，PCD和PCBN材料也在不断进化和改进以满足不同的加工需求。
例如，为了提高切削效率和降低加工成本，一些制造商正在开发新的PCD和PCBN刀具，并采用涂覆或修整等技术来改善刀具的性能。
同时，一些研究机构也在不断探索新的制备方法和应用领域，以推动PCD和PCBN材料在切削加工中的发展。
总之，国外的PCD和PCBN材料在切削加工中具有广泛的应用和发展前景。
随着制造技术的不断进步和需求的提高，PCD和PCBN材料的性能和应用也将不断提高和扩大。
预计在未来，PCD和PCBN材料将在更多领域中发挥更重要的作用，并推动切削加工技术的发展。
玩具模具知识点归纳总结
玩具模具知识点归纳总结一、玩具模具的概念玩具模具是一种用于制造塑料、橡胶、玻璃钢、玻璃钢等材料制品的工具，它由精密的凹模和凸模组成，通过模具的压制或注塑工艺来生产出玩具产品。
玩具模具是玩具制造过程中不可或缺的重要工具，它直接影响到玩具产品的质量和效率。
二、玩具模具的分类1.按用途分类（1）注塑模具（2）挤出模具（3）压铸模具2.按结构分类（1）单腔模具（2）多腔模具（3）家用模具（4）外发模具3.按行业分类（1）塑料模具（2）橡胶模具（3）铁模三、玩具模具的设计1.模具设计原则（1）结构合理、加工方便（2）功能性强、寿命长（3）易于维修和更换2.模具设计流程（1）产品设计（2）模具结构设计（3）模具零件设计（4）模具加工工艺四、玩具模具的制造工艺1.模具材料选择（1）工具钢（2）合金钢（3）耐磨韧性好的钢材2.模具制造工艺（1）铣削（2）电火花（3）线切割（4）磨削3.模具热处理（1）淬火（2）回火（3）表面处理五、玩具模具的使用与维护1.模具使用前的准备（1）检查模具零部件（2）清洁模具表面（3）涂抹模具油脂2.模具使用中的注意事项（1）控制生产工艺参数（2）定期检查模具磨损情况（3）及时进行维修保养3.模具维护与保养（1）防锈处理（2）保持模具清洁（3）定期润滑六、玩具模具的发展趋势1.智能化（1）数字化设计（2）仿真模拟（3）智能制造2.精密化（1）高速铣削（2）高精度加工（3）超硬材料应用3.环保化（1）绿色材料应用（2）废旧模具回收利用（3）节能减排七、结语玩具模具作为玩具行业的重要制造工具，对玩具产品的质量和效率起着至关重要的作用。
随着科技的发展和工业的进步，玩具模具的设计、制造、使用方式也在不断改进和创新，以适应市场需求和环保要求。
对于玩具模具制造商来说，只有不断学习和更新技术，才能保持竞争力，并为玩具行业的发展做出更大的贡献。
模具材料的选择原则
模具材料的选择原则
一、耐磨性和硬度：模具在使用过程中通常需要承受较大的摩擦力和冲击力，选择具有较高的耐磨性和硬度的材料非常重要。
常见的耐磨材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
二、耐腐蚀性：模具常常需要与化学物质接触，需要选择具有较强耐腐蚀性的材料。
具有良好耐蚀性的材料有不锈钢、耐酸碱钢等。
三、导热性：模具在工作过程中通常需要进行加热或冷却，因此需要选择具有良好导热性的材料。
常见的导热性良好的材料有铜合金和铝合金等。
四、刚性和强度：模具需要具有良好的刚性和强度，以保证在工作过程中不产生变形和破裂。
常见的具有良好刚性和强度的材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
五、加工性：模具在制造过程中需要进行切割、打磨、锻造等加工工艺，因此需要选择易于加工的材料。
常见的易于加工的材料有铁、铝等。
六、经济性：模具的选择还需要考虑其经济性，包括材料的价格、加工成本等。
模具的材料选择应结合具体的生产要求和经济条件综合考虑。
模具材料的选择原则包括耐磨性和硬度、耐腐蚀性、导热性、刚性和强度、加工性以及经济性等方面的考虑。
根据具体的生产要求和经济条件，选择合适的模具材料可以提高模具的使用寿命和生产效率，并降低生产成本。
模具钢材选购指南
模具钢材选购指南1. 引言模具是工业生产中不可或缺的工具，而模具的质量直接关系到产品的质量和生产效率。
选择合适的模具钢材对于模具的性能和寿命起着至关重要的作用。
本文将介绍模具钢材的选购指南，包括材料种类、性能要求、选材原则等方面的内容。
2. 模具钢材的种类模具钢材根据其用途和性能可以分为冷工具钢、热工具钢和塑料模具钢三大类。
2.1 冷工具钢冷工具钢主要用于制造冷模具、切削刀具等，其材料硬度较高、耐磨性好、切削性能优异。
2.2 热工具钢热工具钢主要用于制造带有高温工作条件的模具，如热流道模具、压铸模具等，其材料耐高温、抗热疲劳性好。
2.3 塑料模具钢塑料模具钢主要用于制造塑料注塑模具、挤出模具等，其材料具有良好的耐腐蚀性、磨料性能和热稳定性。
3. 模具钢材的性能要求选择合适的模具钢材需要考虑以下几个性能要求：3.1 硬度模具钢材的硬度直接关系到模具的耐磨性和使用寿命。
硬度一般用硬度等级来表示，常见的有HRC、HB等。
3.2 耐热性对于一些高温工作条件下的模具，如热流道模具，需要选择具有良好耐高温性能的热工具钢。
3.3 抗热疲劳性对于一些长时间高温工作的模具，如压铸模具，需要选择具有较高抗热疲劳性能的热工具钢。
3.4 耐腐蚀性对于一些需要接触腐蚀性介质的模具，如某些化学工业中使用的模具，需要选择具有良好耐腐蚀性能的钢材。
3.5 磨料性能对于一些需要经常进行修磨的模具，如冷模具，需要选择具有良好耐磨性能的冷工具钢。
4. 模具钢材的选材原则在选择模具钢材时，应根据具体的工作条件和要求，综合考虑以下几个原则：4.1 使用温度和工作条件根据模具的使用温度、工作介质和工作条件选择合适的模具钢材，确保模具在工作中能够承受相应的温度和压力。
4.2 经济性和可靠性在满足使用要求的前提下，选择经济性较高，性能稳定可靠的模具钢材。
4.3 加工性和可焊性选择具有良好加工性和可焊性的模具钢材，方便加工和修补。
4.4 综合比较进行多种材料的综合比较，包括材料的性能、价格、供应情况等方面的因素，从而选择出最适合的模具钢材。
模具材料的选择原则
模具材料的选择原则
1.材料的力学性能：模具在使用过程中需要承受一定的力和压力，因此材料的强度、硬度和韧性等力学性能是选择材料的重要考虑因素。
模具材料的强度要能够满足模具的使用强度要求，硬度要达到模具表面的要求，以保证模具的使用寿命和精度。
3.热稳定性：模具在使用过程中会接触到高温的金属材料，因此需要选择具有良好的热稳定性的材料。
材料的热稳定性要能够满足模具在高温环境下的稳定性和耐热性要求，以保证模具的使用寿命和精度。
5.加工性能：模具材料的加工性能也是选择材料的一个重要考虑因素。
材料的加工性能要能够满足模具的加工要求，以保证模具的质量和精度。
除了以上几个方面的考虑因素外，模具材料的可靠性、经济性和环境影响等因素也需要考虑。
可靠性是指模具材料在使用过程中能够保证模具稳定可靠地工作，经济性是指材料的价格和成本，环境影响是指材料的环境友好性和可持续性。
模具材料的选择原则主要包括材料的力学性能、耐磨性、热稳定性、耐腐蚀性和加工性能等方面的考虑，同时还需要考虑材料的可靠性、经济性和环境影响等因素。
在选择模具材料时，需要根据具体的使用要求和条件来综合考虑各个因素，选择适合的材料来制造模具。
做模具用什么材料
做模具用什么材料
首先，对于一般的模具制造来说，常用的材料包括工具钢、合金钢、不锈钢和铝合金等。
工具钢是一种用途广泛的模具材料，它具有良好的硬度和耐磨性，适用于制造塑料模具、压铸模具和冲压模具等。
合金钢具有较高的强度和硬度，适用于制造大型模具和复杂结构的模具。
不锈钢具有良好的耐腐蚀性，适用于制造精密模具和具有特殊要求的模具。
铝合金具有较轻的重量和良好的导热性，适用于制造压铸模具和注塑模具等。
其次，根据模具的具体用途和工作条件，选择合适的材料也是非常重要的。
比如，对于需要具有较高硬度和耐磨性的模具，可以选择使用工具钢或合金钢制造；对于需要具有良好的耐腐蚀性和表面光洁度的模具，可以选择使用不锈钢制造；对于需要具有较轻的重量和良好的导热性的模具，可以选择使用铝合金制造。
因此，在选择模具材料时，需要根据具体的使用要求来进行综合考虑。
最后，除了以上提到的常见模具材料外，还有一些特殊材料也被广泛应用于模具制造中，比如陶瓷材料、塑料材料和复合材料等。
陶瓷材料具有良好的耐磨性和耐高温性，适用于制造高速冲压模具和玻璃成型模具等；塑料材料具有较低的成本和良好的加工性能，适用于制造一些简单的模具和小批量生产的模具；复合材料具有较高的强度和硬度，适用于制造复杂结构的模具和具有特殊要求的模具。
综上所述，选择合适的材料对于模具制造来说至关重要。
在选择模具材料时，需要根据模具的具体用途和工作条件来进行综合考虑，以确保模具具有良好的性能和使用寿命。
希望以上内容能对您有所帮助，谢谢阅读！。
冲压模具材料选用
冲压模具材料选用常见的冲压模具材料主要有以下几种类型：1.工具钢工具钢是冲压模具材料中使用最广泛的一种，具有良好的耐磨性、切削性、强度和韧性。
根据具体工作情况和要求，可以选择不同种类的工具钢，如高速钢、碳钢和合金工具钢等。
其中高速钢具有较高的硬度和耐磨性，适合处理硬质工件，而碳钢则适用于制作对切削力和冲击力要求不高的模具。
2.高硬度合金钢高硬度合金钢具有更高的硬度和耐磨性，能够在较高温度下保持稳定的硬度，适用于制作对表面质量和精度要求较高的冲压模具。
在高硬度合金钢中，常用的材料有高速钢（例如W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2）、渗碳钢（例如Cr12MoV、Cr12Mo1V1和Cr12）等。
3.硬质合金硬质合金也是一种常用的冲压模具材料，具有非常高的硬度、抗腐蚀性和耐磨性。
由于硬质合金的硬度极高，不易加工，通常需要通过压制、粉末冶金、喷涂等方法制成模具。
硬质合金主要由钴、钨和碳等元素组成，适用于处理硬度较高的工件材料。
4.超硬材料超硬材料是指钻石和立方氮化硼（CBN）等具有极高硬度的材料，能够提供更长的寿命和更高的生产效率。
由于超硬材料价格昂贵，一般适用于高品质、大批量生产的冲压工艺中。
在选用冲压模具材料时，需要综合考虑以下几个方面的因素：1.工作环境根据冲压件的工作环境和使用条件来选择材料，比如材料的耐腐蚀性、耐高温性等要求。
2.工件材料冲压模具的材料选择需要考虑工件的材料，以保证模具具有足够的硬度和耐磨性。
比如对于硬度较高的工件材料，需要选择具有较高硬度和耐磨性的模具材料。
3.模具寿命和性价比根据模具的使用频率和成本等因素考虑模具的寿命和性价比，选择适合的材料。
对于需要大批量生产的工件，选择耐磨性和耐久性较好的材料可以延长模具的使用寿命。
4.加工难度和成本考虑模具的加工难度和成本，选择加工方便且经济的材料，从而降低模具的制造成本。
综上所述，冲压模具材料的选用应综合考虑工件材料、工作环境、成本和加工难度等因素，确保模具具有足够的强度、韧性和耐磨性，并能满足冲压过程中的要求。
超硬材料分会金刚石电耗指标
超硬材料分会金刚石电耗指标
超硬材料是指硬度高于8000HV的材料，金刚石是其中的代表之一，具有极高的硬度和耐磨性。
金刚石的电耗指标是指在电加工加工过程中，金刚石材料的电耗情况。
电加工是一种利用电蚀的方法来加工材料的工艺，金刚石作为一种超硬材料，在电加工中具有独特的电耗指标。
从电耗的角度来看，金刚石材料在电加工中通常具有较低的电耗，这意味着在电加工过程中，金刚石材料的损耗相对较小，可以更好地保持加工精度和表面质量。
这也使得金刚石在一些对加工精度要求较高的领域有着广泛的应用，比如模具加工、精密零部件加工等。
另外，金刚石的电耗指标还与电加工参数、工艺设备、加工材料等因素有关。
合理的电加工参数和工艺设计可以有效控制金刚石的电耗，提高加工效率和加工质量。
此外，金刚石材料本身的质量和结构也会影响其电耗指标，因此在选择金刚石材料时需要考虑其适用的具体加工条件和要求。
总的来说，金刚石作为一种超硬材料，在电加工中具有较低的
电耗指标，这使得它在一些特定的加工领域具有明显的优势。
然而，为了更好地发挥金刚石材料的性能，需要综合考虑加工参数、工艺
设计和材料质量等因素，以达到最佳的加工效果。
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超硬材料磨具的选择与使用一、超硬磨料磨具特性的选择1.、磨料的选择：RVD金刚石的树脂结合剂砂轮制品具有产品锋利、磨削速度快，金刚石不易脱落等特点，广泛应用于玻璃、硬质合金、宝石、陶瓷、木材加工以及大理石花岗岩的抛光磨削等行业。
RVD 特点：晶型不规则、自锐性好、表面粗糙与树脂结合剂粘结牢固。
MBD金刚石晶型较不规则，透明度较好，热稳定性较好，抗冲击性较好，适用于金属结合剂制品，具有耐磨性好、杂质含量低、强度高、使用寿命长等特点，适用于金刚石锯切片、金刚石地质钻头、金刚石电镀工具等。
MBD8：产品晶型规则，含有较多立方八面体结构晶体，产品的热稳定性和冲击韧性较高，适用于磨削硬度较高的材料。
MBD6：晶型比较完整，含有一定比例的立方八面体结构晶体适中，适用于磨削陶瓷、石材、玻璃等材料。
MBD4：一种中等强度产品，晶型较完整，适用于磨削中等强度的材料。
MBD2：产品的冲击韧性和热稳定性相对较低，适用于制造使用要求不高的金属结合剂工具，也用于制造陶瓷结合剂工具。
SMD 特点：晶型完整，表面光滑，抗压强度高。
用于制造切割工具、地质钻头、修整工具等。
CBN砂轮的优点：1、对于黑色金属，特别是硬度高、韧性大、高温强度高、热传导率低的材料，具有良好磨削性能。
2、磨削力小，耐用度高。
3、同一砂轮通常可磨削不同材料，不同规格的工件，尤其是适用于在多品种中，小批量生产和数控，柔性制造系统，微机集成制造时使用。
4、加工表面质量高、无裂纹、不易烧伤。
5、容易保持尺寸精度。
6、综合经济效益比不同砂轮明显提高，磨损小、寿命长、效率高。
CBN 特点：CBN是硬度仅次于金刚石的超硬磨料，与人造金刚石相比，它具有热稳定性好，与铁族金属化学惰性大等特点，适宜加工高矾钢、高速钢与合金钢等金属材料。
金刚石微粉是将人造金刚石单晶经过精加工后制成的一种极细的新型超硬材料。
它广泛应用于机械﹑电子﹑航天﹑航空﹑光学仪器﹑玻璃﹑陶瓷﹑石油﹑地质﹑军工等领域和部门﹐是研磨拋光硬质合金﹑陶瓷﹑宝石﹑光学玻璃等高硬度材料的理想材料。
一般情况下﹐W0-0.5 至 W6-12 金刚石微粉用于拋光 , W5-10 至 W22-36 用于精磨 , W12-22 以上者用于研磨。
SDC:镀金属衣的金刚石改变了脆性，可以承受较大外力的冲击。
改善了结合剂对金刚石表面的浸润性，从而提高了对磨粒的耐用度，适用于硬质合金、碳化钨、高速钢的磨削。
DMD:颗粒为淡黄色或淡黄绿色，多为透明无杂质的完整八面体，强度高。
适于制作修整工具和其它单粒工具。
SCD:晶形完整，表面光滑，抗压强度高。
用于金属结合剂制品，地质钻头和切割工具等。
2、2、粒度的选择：超硬磨料粒度的选择，一般根据工件的粗糙度、磨削效率以及结合剂的最佳粒度范围来选择。
超硬磨料磨具粒度的选择可参照下表：超硬磨料磨具粒度与加工表面粗糙度的关系：磨具粒度号加工表面粗糙度R a/um树脂结合剂金属结合剂80/100～100/120 - 0.32～2.5100/120～170/200 0.16～0.63 0.16～1.25170/200～270/325 0.08～0.32 0.16～0.63325/400～M10/20 0.04～0.16 -M8/12～M4/8 0.02～0.08 -M4/8～M1.5/3 0.01～0.04 -不同磨削工序的一般粒度选择：磨削工序选用的粒度范围粗磨 80/100～120/140半精磨 120/041～200/230精磨 200/230～M36/54细磨 M22/36～M0.5/1.53、结合剂的选择：超硬磨料磨具结合剂主要有：树脂结合剂、陶瓷结合剂以及金属结合剂。
树脂结合剂金刚石磨具是以金刚石为磨料，树脂粉为粘结剂，加入一些填充材料，通过配料，混料，热压成型，补充硬化，加工等工艺过程而制成具有一定几何形状的，能适用不同磨削要求的一种磨加工工具。
这种磨具具有弹性好、强度高、耐冲击，生产周期短，在磨削中自锐性好，不易堵塞，磨削效率高、磨削温度低、加工表面光洁度好，一次修整后很少再修整。
主要用于硬质合金刀具及钢结硬质合金工件及部分非金属材料的半精磨、精磨。
金属结合剂磨具、工具的使用特点，与树脂、陶瓷结合剂相比，具有较高的耐用度，而磨削效率较低；能承受较大的加工负荷而不破碎。
金属结合剂磨具主要用于玻璃、陶瓷、石材、混凝土、半导体材料等非金属材料的粗，精磨和切割，少量用于硬质合金的粗磨和成形磨削及各种材料的研磨。
金属结合剂磨具产品在使用时，必须有较强的冷却条件，籍以冷却和冲洗磨屑，否则很容易因堵塞而失去工作能力。
金属结合剂分青铜解和集和电镀结合剂两种。
青铜结合剂刚性好、强度高，耐磨性好、使用寿命长、形状保持性好，能承受较大的负荷。
但其自锐性差，容易堵塞发热，修整困难。
青铜结合剂金刚石磨具主要用于玻璃、陶瓷、石材、混凝土、半导体材料和超硬材料等非金属材料的粗、精磨和切割，少量用于硬质合金的粗磨和成形磨削及各种材料的行磨。
电镀结合剂强度更高。
其磨具磨料层薄，磨粒密度高，砂轮表面切削锋利，磨削效率高，经济效益好，不需要修整，但磨具寿命短。
电镀结合剂主要是用于制作形状复杂的成型磨具、小磨头、套料刀、切割钜片，电镀绞刀以及用于高速磨削方式之中。
陶瓷结合剂金刚石磨具不但能用来磨削硬质材料工具，如硬质合金，碳化钛等，还能加工天然单晶体以及硬质陶瓷等材料。
加工这些材料时，它的使用寿命，磨削效率和锋利程度，都比树脂和金属结合剂优越。
4、浓度的选择：浓度是超硬材料磨具所特有的指标，它是指超硬磨料磨具工作层内每立方厘米体积内所含的超硬磨料的质量。
不同结合剂磨具的浓度范围结合剂种类浓度范围/%金刚石磨具CBN磨具树脂50～7575～100金属75～10075～125陶瓷100～150100～1505、形状和尺寸的选择：超硬磨具的形状和尺寸的选择，应根据机床条件和工件对磨具的要求。
不同形状磨具的用途如下表所示：不同形状砂轮的用途名称 代号 用 途平行砂轮 1A1/T1 主要用于切割、磨槽、外圆磨削、平面磨削和刃磨等 平行砂轮 1A1/T2 主要用于外圆磨削、平面磨削、刃磨和砂轮机磨削等平行砂轮 1A1/T3 主要用于无心磨削平行加强砂轮 14A1 主要用于砂轮刚性较好的场合，可用于外圆磨削、平面磨削等平行倒角砂轮 1L1 主要用于底径和侧面间有R 圆弧要求的磨槽和刃磨等平行小砂轮 1A8 主要用于内圆磨削双斜边砂轮 1E6Q 用于螺纹，有角度要求的槽形磨削等双斜边砂轮 14E6Q主要用于槽形、螺杆等磨削双斜边砂轮 14EE1 双斜边砂轮 14E1 双斜边砂轮 1DD1 单斜边砂轮 4B1 主要用于刃磨及仿形磨削等 弧形砂轮 1FF1 主要用于磨削圆弧、成型面等弧行砂轮1F1 单面凹砂轮 6A2 主要用于平面、端面磨削和砂轮机上磨削等碗形砂轮 11A2 主要用于刃磨和平面磨削等碟形砂轮 12A2/20°主要用于刃磨等 碟形砂轮 12A2/45° 碟形砂轮 12D1 双面凹形砂轮 9A3 主要用于磨量规和砂轮机磨削等 杯形砂轮 6A9 主要用于平面和端面磨削等碗形砂轮 11V9 主要用于刃磨等碟形砂轮 12V9 碟形砂轮 12V2 主要用于刃磨和齿轮磨削等 双内斜边砂轮 1V9 主要用于磨边或成型磨削等 平行砂轮燕尾 1EE1V 切割砂轮 1A6Q 用于石材、混凝土等非金属材料的切割等薄片砂轮 1A1R光学磨边砂轮1DD6Y专门用于光学玻璃磨边14A1T 2D9B筒形砂轮2F2/1专门用于光学玻璃铣磨二、超硬磨料磨具的使用1、砂轮速度的选择金刚石砂轮磨削速度结合剂种类冷却条件砂轮速度青铜干磨12～18湿磨15～22树脂干磨15～20湿磨18～25不同磨削方式的金刚石砂轮速度磨削方式砂轮速度（m/s）平面磨削20～30外圆磨削20～25内圆磨削12～15工具磨削12～20CBN砂轮速度磨削方式砂轮速度（m/s）结合剂备注干磨湿磨平面磨削28～4520～30树脂、陶瓷通常用湿式外圆磨削23～4820～30树脂、陶瓷通常用湿式内圆磨削17～2815～25树脂、陶瓷通常用湿式工具磨削22～3015～28树脂、陶瓷通常用干式2、磨削深度的选择一般地，磨料粒度越粗，选用的磨削深度越大，平面磨削方式的磨削深度大于外圆磨削；结合剂强度越高时，选择的磨削深度可大些。
超硬磨料磨具磨削深度的选择磨具粒度号磨削深度t/mm陶瓷、树脂结合剂青铜结合剂70/80～130/1400.01～0.020.01～0.03140/170～230/2700.005～0.0150.01～0.02230/270以细0.002～0.005---不同磨削方式磨削深度的选择磨削方式磨削深度t/mm平面磨0.005～0.02外圆磨0.005～0.015内圆磨0.002～0.01刃磨0.01～0.033、工件速度的选择一般来说，工件速度增高，磨具渐耗增大，加工表面粗糙度略有上升。
在一般磨削加工中，建议工件速度在10～20m/min范围选择，内圆磨削或细砂轮粒度精磨时，可适当提高工件速度。
对于深切缓进给磨削，工件速度十分缓慢，一般为每分钟几十至几百毫米。
4、轴向进给速度和轴向进给量经验证明，超硬磨料磨具磨削时，随着轴向进给速度的增大，磨削效率提高，粗糙度值上升。
一般情况磨削下，内、外圆磨削的轴向进给速度建议取0.5～1m/min，平面磨取0.5～2mm/行程。
刃磨时工作台多为操作者手动控制，常在1～2m/min范围内选择。
5、使用超硬磨料磨具对磨削液的选择超硬磨料磨具工作表面组织疏松，气孔很少，有的甚至没有气孔，在磨削过程中极易堵塞。
所以，要求对磨削液具有很好的浸润性和清洗性，能及时冲洗粘结在磨具表面的磨屑，保证磨粒的切削能力。
金刚石磨具在磨削硬质合金，钢结硬质合金时，采用的磨削液有轻质矿物油（如煤油、低号机油和汽油等）、苏打水（不适用树脂结合剂）及各种水溶性磨削液；磨削非金属材料时，常采用水作磨削液。
但立方氮化硼磨具在高温度下易于水发生化学反应。
所以，使用立方氮化棚磨削时，采用轻质矿物油（如煤油，清柴油）磨削液能获得良好的磨削效果。
当必须采用水溶液时，则应加入极压添加剂以减弱水解作用。
6、使用超硬磨料磨具时对机床的要求1. 砂轮主轴精度须高于使用普通磨料磨具的机床。
一般要求轴向窜动量控制在0.005mm以内，径向振摆控制在0.01mm以内。
2.机床必须有足够的刚性，一般要比普通机床的高50%。
3.机床的密封性能必须良好，尤其是头架主轴和轴承部分，必须有十分可靠的密封。
4.机床的进给机构的精度要高，应保证准确均匀的送进，操作方便，每行程应有0.005mm以下的进给系统。
5.磨削液供给系统需保证供给的磨削液有足够的流量和压力。