加工中心Z向对刀 - 360文档中心

加工中心刀长方向对刀方案分析

点，分别称之为机床零点、工件零点、刀位点。有时因
机
不太方便地测量或找寻到机床零点、工件零点、刀位
点，从而又另外设定对应的三个点：机床参考点、工件
参考点、刀具参考点。机床参考点是由机床厂家设定的、回参考点操作即
能找到的点；工件参考点为与工件零点位置相关的、对刀测量容易找到的点；对加工中心刀具参考点为刀具装
台的最大距离，是已知的，该距离由机床生产厂家确
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定，也是ｂ、ｄ三个尺寸的总和。尺寸ｂ、ｃ：刀具参考
机床参考点与机床零点重合，参考图１）中，回零后刀具参考点（刀柄上与主轴端面中心相重合的点）正位于机床原点位置，这是ｚ轴正向行程的限位开关位置，也是所有加工中心实现自动换刀所在的位置。此时，削切刀具、工件上表面以及工件高度在ｚ方向的位置关系轴
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加工中心刀长方向对刀方案分析
无锡交通高等职业技术学校（江苏２４４）崔元刚１０６
点、刀位点在ｚ向（刀长方向）位置需要用别的方法来确定。刀长方向（向）对刀的方法随机床、数控系ｚ
的加工系统中的相互位置，以便数控系统掌握足够的信

加工中心对刀与刀具补偿操作教程

加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。

二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。

一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。

（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。

具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。

④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。

（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。

正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。

2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。

加工中心两种对刀方式

加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。

第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。

工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。

用此值减去该刀具的刀长值L。

负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。

用此值作为工件Z轴坐标原点。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。

应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。

（2）工件坐标测量。

选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。

然后取消、返回。

优：刀补值即刀长，直观，不易错。

劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。

第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。

同时将相对坐标清零，用作计数。

工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。

此值可正可负。

若工件高，则为正值，若治具高则为负值。

验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。

G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。

CNC(法兰克)对刀方法图示

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2①；”(X二、X、12、X起源”。

3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。

三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。

③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。

④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。

⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。

2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。

④按【↑】键。

⑤按绿色启动按钮。

启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。

数控车床刀具Z向对刀法

数控车床刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它用来确定工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置，可以采用刀具直接试切对刀，也可利用Z向设定器进行精确对刀，其工作原理与寻边器相同。

车床对刀时也是将刀具的端刀刃与工件表面或Z向设定器的测头接触，利用机床坐标的显示来确定对刀值。

当使用Z向设定器对刀时，要考虑Z向设定器的高度。

另外，由于加工中心所用的刀具比较多，每把刀具到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，因此，需要在机床上或专用对刀仪上测量每把刀具的长度(刀具预调),并记录在刀具明细表中，供机床操作人员使用。

加工中心上的Z向对刀一船有以下两种方法：
(1)机上对刀
该方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

其操作步骤如下：
1.依次将刀具装在主轴上，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标第Z向零点的距离。

2.找妯其中最长、到工件距离最小的刀具，将其对刀值AG作为工件坐标系的Z值。

该方法对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

(2)机外刀具预调加机上对刀
该方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。

这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，保投资较大。

浅谈加工中心零件的对刀

对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。１．夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。２．夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。３．夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。
图ｉ
三、机床夹具的作用机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中起的重要作用密不可分。机床夹具的主要作用归纳为以下几点：１．保证工件的加工精度夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。２．提高劳动生产率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。３．扩大机床工艺范围使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；通过专用夹具还可以将车床作为拉床使用；附加靠模装置便可以进行仿行车削或铣削加工，以充分发挥较大的作用。４．改善工人劳动条件采用夹具后，使工件的装卸方便而快捷，减轻了工人的劳动强度。对较重的箱壳及大型工件，设计夹具时往往同时要考虑工件的工位时间流动输送装置及本工序的初始定位。为保证工人生产安全，夹具设计还需要考虑必要的防护装置，加之现代化的气动、液动及自动化机械手等装备的使用，无疑使工人的劳动条件大为改善，劳动强度大大降低。５．降低对操作工人的技术等级要求夹具的应用使得工件的装夹、操作大为简化，使得一些生产技术并不熟练的技术工人有可能胜任原来只能由熟练技术工人才能完成的复杂工件的精确装夹工作。 ’ 四、简单的三轴对刀例如，加工一个平面零件，如图是一个简单的三轴零件加工：

加工中心对刀仪步骤教程【必看】

在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。

统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。

因此，对刀仪便显示出极大的优越性，接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化，今天小编为大家讲解一下对刀仪的校正步骤，希望对大家有所帮助！接触式对刀仪校正步骤1.把对刀仪底座固定在工作台面上（工作台要清理干净，固定上后要把底座表面用千分表打平）2.把对刀仪固定到底座上（同样要用千分表把接触面打平）3.把线路走好，及用扎带扎好，不要有影响。

4.对刀仪接线（接线一定要接对，棕色24V；白色0V；灰色为信号线X4.7）5.安装一把平刀校正用，并测量出刀的长度（刀用端面比较平整的定位销或平时用的铣刀刀柄）6.把安装好的标准刀，装到主轴上。

手动移动主轴到对刀仪上方，并慢慢调整X,Y轴使刀把大概在对刀仪中间，然后慢慢的下调Z轴，使其触发对刀仪信号。

（快要触发信号时，使用最小倍率向下走，来回触发几次，最后定在触发位置，即刚刚触发为红色的位置，触发状态是对刀仪灯由绿色变为红色。

）7.记录下当前的机械坐标值。

（即机械坐标X,Y在对刀仪中间，Z轴坐标在刚刚触发信号时的机械坐标。

）8.把刚刚记录的X,Y,Z坐标输入到程序O9917中的#111=XXX.XXX(X轴机械坐标)；#112=XXX.XXX(Y轴机械坐标)；#113=XXX.XXX-标准刀的长度(Z轴机械坐标)中。

（修改程序中的数，可能要修改机床的参数；如果要就修改机床参数，1.改参数写保护为1，会出现机床报警，同时按下：复位及CAN键，报警消除。

2.将机床参数3202中的NE9对应的数改为0.）9.对刀仪程序改好后，移动机床各轴到其它任意位置。

就可以执行校正了。

10.把进给倍率打到零，手动编程G31X10F10执行。

对刀仪系统上有一个X轴剩余量，应该显示为10，然后再用手去按下对刀仪使它触发，再看看剩余量是不是变为0了。

加工中心对刀全解-非常好的整理

数控加工中的对刀原理工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。

确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。

在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。

对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。

其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 而对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。

一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。

在数控立式铣加工中心加工操作中, 对刀的方法比较多,本文介绍常用的几种机内对刀操作方法。

对刀方法及其特点立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。

在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是数控机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。

寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。

采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。

常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。

加工中心Z向接触法对刀中寄存器的应用

机械设计制造
加工中心上加工一个Ｔ件通常需要多把刀
具，每把刀具长短不一，因此都要进行Ｚ向对刀，
号中作为刀具长度补偿值，如图４所示。加工时若使Ｊ基准刀，则程序中编写基准刀对刀时采用｛ｊ的坐标系指令；若使用其他非基准刀，则程序中编写基准刀的坐标系指令和Ｇ３或Ｇ４指令调用４４此刀具对应的长度补偿寄存器中的补偿值。这样数控系统将程序中的Ｚ坐标与坐标系寄存器中的Ｚ补偿值和长度补偿值相加减，而将工件坐标系从
幕显示的随机动态坐标，使机床恢复位置记忆。二是工件坐标系，工件坐标系是编程人员在编制程序时，依据零件的特点选定，Ｚ轴方向的零点一般设在工件表面。这两个坐标系的原点一般不重合。数控加工是通过程序控制刀具相对工件的运动轨迹，程序是在工件坐标系中进行编制，加工是在机床上完成，因此加工时必须将工件坐标系转换成机床坐标系。如果能够得出工件坐标系原点与机床坐标系原点在Ｚ轴方向的距离差（补偿值），就能建立起这两个坐标系Ｚ轴方向的关系，这个工作是通过Ｚ向对刀来完成。非对刀仪对刀方法采用手动操作机床。当机床执行回零操作后，主轴回到Ｚ轴正方向的极限位置，此时显示屏上显示的Ｚ坐标值在机床坐标系为零。控制刀具向工件移动，靠肉眼仔细观察飞出的铁屑并结合听切削声音判断刀具刀位点是否与工件上表面接触，当刀具刀位点接触到工件上表面时，此时显

加工中心刀具的装卸及对刀过程

加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。

加工中心对刀操作教学设计

加工中心对刀操作教学设计引言：加工中心是一种高效、精确的数控机床，广泛应用于各种具有高要求的工件加工中。

而对刀操作是加工中心调校和调试的重要环节，直接影响加工质量和效率。

本文将介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，在实际教学设计中提供一种有效的教学方案。

一、对刀操作的步骤1. 安全准备在进行任何操作之前，首先需要做好安全准备工作。

确保加工中心及其周围环境的干净整洁，并检查加工中心的各项安全设施是否完好。

2. 准备工作将加工中心上的旧刀具卸下，并清洁刀具槽与主轴孔。

检查新刀具的安装孔是否干净无异物，确保刀具与夹持装置配合良好。

3. 确定刀具坐标将加工中心切换到手动操作模式，在坐标系选择页面中选择刀具安装的位置，并记录下初始刀具坐标。

4. 定位刀具将新刀具插入刀具槽中，并用专用工具紧固刀具，确保刀具位置准确无误。

5. 编写自动对刀程序根据实际需要，编写自动对刀的程序。

程序中需要包含相应的坐标偏移补偿和刀具定位指令，确保刀具能够准确定位。

6. 运行对刀程序运行编写好的自动对刀程序，在操作界面上显示出刀具坐标，并记录下自动对刀后的刀具坐标。

7. 检查刀具偏差将自动对刀后的刀具与实际需要加工的工件进行比对，检查刀具的偏差情况。

如果存在偏差，需要进行相应的补偿调整。

8. 调整刀具坐标根据检查结果，对刀具进行适当的调整。

可通过修改刀具坐标值或调整刀具夹持装置来达到更加准确的刀具位置。

9. 确认对刀结果重新运行对刀程序，确认调整后的刀具是否符合要求。

如果不符合要求，需要再次进行调整。

10. 记录和备份将最终调整后的刀具坐标和对刀程序进行记录和备份，以备后续使用。

二、教学设计方案在教学设计中，应充分考虑学生的实际情况和经验水平，采用逐步引导的方式进行教学。

1. 知识概述在开始教学之前，对加工中心对刀操作的意义和重要性进行说明，让学生了解对刀操作对加工质量的影响。

2. 理论讲解通过教师的讲解，向学生介绍加工中心对刀操作的步骤和技巧，并强调操作中需要注意的安全事项。

数控铣(加工中心)的对刀方式

数控铣(加工中心)的对刀方式对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置，是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀时可以采用铣刀接触工件或通过塞尺接触工件对刀，但精度较低。

实际加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀，效率高，且能保证对刀精度。

对刀操作分为X 、Y 向对刀和Z 向对刀。

1.对刀方法根据现有设备条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀和机外对刀仪对刀等。

其中试切法对刀精度较低，实际加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀。

2.对刀工具（1）寻边器（2）Z 轴设定器偏心式寻边器光电式寻边器Z 轴设定器3.对刀实例(1)对刀及工件坐标系设定如图所示为内轮廓型腔图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：●X 、Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X 坐标值，如-310.300 ；④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X 坐标值，如-200.300 ；⑥若测头直径为10mm ，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的X 坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300 ；⑦同理可测得工件坐标系原点W 在机械坐标系中的Y 坐标值。

●Z 向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②将Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z 轴设定器上表面；④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的Z 值，如-250.800 ；⑥若Z 轴设定器的高度为50mm ，则工件坐标系原点W 在机械坐标系中的Z 坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800 。

数控铣床、加工中心常见对刀方法

数控铣床、加工中心常见对刀方法对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。

该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。

把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。

二、对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。

对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。

一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。

(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。

三、数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。

对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。

对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。

根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。

另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。

法兰克加工中心对刀步骤

法兰克加工中心对刀步骤法兰克加工中心对刀步骤一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数 3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→切换到工件坐标系：OFS / SET →坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z 方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。

哈斯数控加工中心的对刀方法你知道吗？

哈斯数控加工中心的对刀方法你知道吗？哈斯数控加工中心是一种广泛应用于工业制造领域的重要设备,其对刀方法是保证加工精度和效率的关键一环。

下面将介绍哈斯数控加工中心常见的对刀方法。

首先，了解哈斯数控加工中心的基本结构对于理解对刀方法非常重要。

哈斯数控加工中心由床身、主轴、刀库、主轴车、定位刀具以及控制系统等组成。

其工作原理是通过控制系统指导主轴进行加工，并通过刀库和主轴车实现刀具的选择和换刀操作。

对刀方法主要包括对刀准备、基准面选择、刀具长度测量、刀具半径补偿等步骤。

对刀准备阶段，需要确保机床处于稳定状态，且所有运动部件自由移动。

同时，需要检查刀库中的刀具是否齐全,以及合适的测量工具的选用。

基准面选择是对刀方法中的关键步骤之一，它决定了后续对刀操作的精度和准确性。

常见的基准面选择包括机床坐标系、工件坐标系和零点坐标系。

根据具体情况和加工要求，选择合适的基准面对刀。

机床坐标系常用于复杂工件的对刀，工件坐标系常用于对称工件的对刀，而零点坐标系常用于每次开机时的初始对刀。

刀具长度测量是对刀方法中的重要一环，它用于确定刀具在Z轴方向上的长度，为后续加工提供准确的坐标参考。

常用的测量工具有机械测量仪、电子感应式测量仪等。

操作人员需要根据具体工件和刀具的要求选择合适的测量工具，并正确操作测量仪，获取准确的刀具长度。

刀具半径补偿是对刀方法中的重点环节，它通过在程序中设置偏置值，实现加工尺寸和实际尺寸的匹配。

刀具半径补偿主要包括刀具半径的测量和在程序中的设置。

在测量刀具半径时，需要使用专业的测量工具，并保证测量的准确性。

在程序中设置刀具半径补偿时，需要根据刀具的实际尺寸和加工要求进行设置，并注意补偿值的正负。

除了上述的对刀方法，还存在一些高级的对刀技术，如机械自动对刀、光学自动对刀等。

这些技术通过自动化设备和传感器，实现加工中心的自动对刀操作，提高了加工效率和精度。

总之，哈斯数控加工中心的对刀方法是保证加工精度和效率的关键环节。