防错控制程序完整版
29防错控制程序(1)
防错控制程序1目的本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3术语和定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时：炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。
4.4生产部门负责对防错点检。
5工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
纠正预防措施控制程序模板范本
纠正预防措施控制程序1目的和适用范围1.1 目的制定有效的纠正和预防措施，并予以实施以消除实际或潜在不符合的原因，确保体系有效运行，使管理水平逐步提高。
1.2 适用范围本程序适用于公司生产中已经出现和可能出现的不符合的纠正和预防措施的制定、实施、验证等的管理。
2职责2.1 管理者代表负责外审和质检部的不符合纠正与预防措施效果的追踪验证。
2.2 质检部职责22：1负责本部门发现的不符合项的纠正和预防措施的制订和实施,以及外审发现的不符合项纠正和预防措施计划制订的组织和实施。
222负责日常检查、内审、管理评审及监督和效果验证。
2.2.3负责体系运行过程中发现的其他不符合项的纠正和预防措施的跟踪验证。
224负责所有纠正和预防措施验证情况资料的归档。
2.3 其他部门负责本部门发现的不符合项的原因分析、纠正和预防措施的制定和实施。
3控制要求3.1 各部门应针对所发现的各种不符合项或问题，及时进行原因分析，并写出分析报告，与纠正和预防措施一起交技术部。
3.2 导致不符合的原因，可能如下所述。
但不限于此。
D文件规定不对2）未执行规定的程序3）人员配备或培训不够4）工作环境达不到规定要求3.3 制定措施3.3.1 各责任单位应针对不符合情况，根据其调查分析所得出的原因，制定相应措施及实施方案，以纠正不符合和预防不符合再次发生。
3.3.2 定措施时必须明确应达到的目的、具体措施方案、实施负责人、完成期限等。
针对潜在不符合，首先确定采取预防措施的必要性，如必要，则采取预防措施。
3.4 实施和跟踪3.4.1 实施负责人应及时组织实施，迅速处理不符合项。
3.4.2 公司所制订的纠正和预防措施,相关单位应指定实施负责人，按计划实施。
3.4.3 各纠正和预防措施实施过程中，质检部应跟踪监督其实施进度和效果。
3.5 验证与报告3.5.1 纠正和预防措施完成后，质检部应组织进行效果验证。
3.5.2 经验证，纠正和预防措施达不到效果的，质检部应负责督促重新进行分析，制订措施，并限期纠正。
纠正及预防措施控制程序
纠正及预防措施控制程序纠正和预防控制程序目的：通过对显著或潜在的不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现质量的不断改进，减少不合格发生的可能性，避免潜在的不合格问题。
范围：适用于公司在生产、检验、顾客反馈、投诉、管理评审、质量体系审核和数据分析中发生不合格时采取纠正措施和对潜在的不合格采取预防措施的控制。
定义：纠正措施：指针对已发生的问题进行改善以防止再发生，包括纠正、原因分析、措施和改善效果验证和追踪。
预防措施：指针对潜在的问题作预先的改善以防止发生。
职责：采购部：负责与供货商的联络，对原材料的不合格或潜在的不合格因素制定相应的纠正和预防措施，在供应商下次进厂交货时对其进行效果验证和确认。
营业部：负责收集整理顾客反馈信息，及时向主管领导报告。
技术部：负责纠正措施的跟踪和实施过程中的监督和协调。
相关责任部门：负责对本部门存在的不合格或潜在的不合格因素制定相应的纠正和预防措施，并具体实施预防措施。
相关部门：将本部门使用的计量/测量仪器交由专人（仪控计量员）定期组织校验。
工作程序：通则：1.内部质量审核不符合事项的纠正和预防措施由内部质量审核小组和相关责任单位按照《体系审核管理程序》执行。
2.若进货产品技术质量异常，属供货方造成的，则由采购部开具“纠正/预防措施报告”通知供应商，要求供应商对不合格项目/内容进行原因分析并采取纠正和预防措施，采购部在供应商下次进厂交货时对其进行效果验证和确认。
3.顾客抱怨/投诉的产品质量异常、交付异常或服务异常的纠正和预防措施由营业部和相关责任单位按照《顾客投诉及处理程序》的要求执行。
4.顾客退货产品经技术部检测中心再次检验后如仍合格或不合格的原因不属公司责任，则由技术部检测中心将重新检验的数据和结果以“产品质量回复单”的形式回复给顾客，并由顾客确认。
5.针对生产过程中造成的产品质量不合格，由责任单位按照《不合格品控制程序》的要求执行。
6.对已发生并纠正或预防过的不合格事项或产品质量问题，相关责任单位应结合类似的过程或产品采取相应的纠正或预防措施，来消除其它类似的过程或产品中存在的不合格原因。
防错控制程序
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/ 预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
???5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
防错管理程序(含表格)
防错管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。
2.0范围适用于本公司所有的工厂和项目。
3.0定义防错定义：错误是不可避免的；所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误；防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作；最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。
4.0作业内容4.1 开发过程1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。
2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。
所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。
应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。
防错也可能是在批量生产阶段开发的！为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。
3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括：1) 防错装置的编号（与控制计划对应）；2) 工作原理；3) 检查方法；4) 检查频次；以及5) 出现失效情况下的备用方案。
4)S 特性对于S 特性：仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。
备用方案应包括：(i) 100% 人工检验，和(ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时(iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。
5)线末测试用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。
尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。
4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案1)检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
防错管理程序
1 目 的
为确保不设计、不制造、不流出、不接收不合格品而在产品设计、过程设计和管理流程设计时采
取防止人为疏忽、疲劳、故意等方面错误的措施，落实“第一次就将事情做对”的理念，从而提升 管理水平和质量水平，实现零缺陷，特制定本程序。
2 范 围
2.1 适用于汽车质量管理体系。
2.2 本管理程序适用于 ■A：IATF16949 □Q：ISO9001 □E：ISO14001 □OH&S:ISO45001 □其他
3 职 责
3.1 最高管理层：确定推行战略并进行力场分析、利益相关方分析，为推行提供资源。
3.2 跨功能小组：识别产品工序相关的错误、缺陷、产生原因。
3.3 体系推行小组：识别管理流程相关的错误、缺陷、产生原因。
3.4 相关部门：实施所确定的防错措施。
3.5 新产品开发部：对防错措施进行效果验证。
4 定 义
防
5 作业流程
7 记 录。
纠正及预防措施控制程序(含表格)
纠正及预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对显著性的或潜在性的产品质量、交付、服务等不合格进行原因分析,并采取有效的纠正措施或预防措施,以消除不合格因素的存在,实现不断的质量改进,使类似问题发生的可能性减少到最低限度,防止已经发生的不合格再次发生或潜在的不合格的发生。
2.0范围:适用于公司对已经发生的不合格的纠正措施,以及对潜在不合格的预防措施的控制管理。
3.0术语和定义:3.1纠正:为消除已发现的不合格所采取的措施。
纠正可连同纠正措施一起实施。
返工或降级可作为纠正的示例。
3.2纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
一个不合格可以有若干个原因。
采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。
纠正和纠正措施是有区别的。
3.3预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。
一个潜在不合格可以有若干个原因。
采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。
3.4防错:为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计与开发。
3.5质量问题归零:对可能发生或已发生的质量问题,从技术、管理上分析产生的原因、机理,并采取预防措施或纠正措施,以避免问题重复发生的活动。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责质量管理体系纠正和预防措施的管理。
2)负责评审产品不符合项的纠正和预防措施的管理。
3)负责顾客抱怨、投诉的产品质量的纠正和预防措施的管理。
4.2相关责任部门:4.2.1各责任部门:1)负责制定和提出纠正及预防措施并按要求执行。
2)部门主管负责纠正及预防措施的确认和批准。
5.0工作内容:5.1工作流程:附件一5.2工作说明:5.2.1通则:1)内部质量审核不符合事项的纠正与预防措施由内部质量审核小组和相关责任部门按《内部审核控制程序》执行。
2)若进货产品品质异常或原材料采购后未能100%按时交货时,确认发生的原因属供应商造成时,则由采购供应处开出“供应商改善需求报告(SCAR)”通知供应商,要求供应商对不合格项目/内容进行原因分析并采取纠正与预防措施,采购供应处于供应商下次进厂交货时对其进行有效性验证和确认。
防错策划控制程序经典干货
防错策划控制程序版本A0C2-QP-08 生效日期1.2.范围：适用于新产品设计阶段考虑防错；现有制造过程的防错控制；纠正/预防措施的策划和实施过程。
起点：工艺方案评审时；终点：工装设备停产后。
3.定义：防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
4.职责：见《防错策划过程职责矩阵表》。
5.工作流程：流程谁做什么时候做/频次做什么输出结果/记录表单1防错装置的识别2防错装置的评审3防错装置使用验证责任工程师工艺方案评审时漏工序的防错漏件的防错左右件的防错防反的防错多种状态的防错安全方面的防错防错装置清单质量工程师量产问题分析时责任工程师结构设计评审时确认防错清单中所识别的内容都能在工装设备上实现所有防错及标识都应在PFMEA、控制计划中对应体现，问题点评审表责任工程师工装设备投入使用前3.1 组织项目团队各相应人员进行现场验证，按防错装置清单验证并形成问题点清单问题点清单操作者质检员开班生产前3.2操作者对工装设备进行防错装置使用验证，质检员进行确认夹具点检记录表模具点检记录表6.反应计划：序号过程失效描述反应计划1 防错失效反应计划：发现人员→责任工程师→责任工程师组织评审并制定整改方案→制定计划组织整改编制审核标准化批准过程输入输出具体资料内容●编制/主办○会签/评审/参与◇审核/◆批准备注技术开发中心关联公司分供方代表冲压工程师焊接工程师工艺工程师质量工程师资源策划工程师项目经理职能经理主管技术副总监技术总监常务副总业务部制造部质量部财务部采购部人力资源物流部基建办√防错装置清单●●●√问题评审表●√夹具点检记录表●√模具点检记录表●传递流程：系统拥有者组织编制→涉及岗位的部分负责人会签→技术总监批准→过程拥有者组织将文件汇编成册。
错误更正和预防控制程序
错误更正和预防控制程序1. 引言本文档旨在制定一套错误更正和预防控制程序，以确保组织的运营过程中能够及时发现、纠正和预防错误，提高运营效率和质量。
2. 错误的定义在本文档中，错误指任何与组织运营相关的不符合预期或有潜在负面影响的情况。
3. 错误更正程序3.1 错误的发现任何员工或利益相关方在发现错误时应立即向上级报告，并将错误详细描述，包括错误的性质、时间发生以及可能的影响。
3.2 错误的分析与确认上级或专门指定的团队将对报告的错误进行分析和确认。
他们将评估错误的实际影响，确定纠正错误的紧急性和方法。
3.3 错误的纠正一旦错误被确认，相关负责人将制定纠正计划，并确保纠正措施的实施。
纠正计划应包括具体的措施、时间表和责任人。
3.4 错误记录与跟踪所有错误的纠正过程都应记录下来，包括错误的描述、纠正措施和实施情况。
这些记录可用于追踪错误处理的效果和改进措施的需要。
4. 预防控制程序4.1 错误的风险评估组织应定期进行错误的风险评估，以了解可能出现的错误类型和风险程度。
风险评估结果将帮助组织采取相应的预防措施。
4.2 预防措施的制定基于错误的风险评估，组织应制定相应的预防措施和标准操作程序。
预防措施应明确具体的操作步骤和责任人。
4.3 预防控制的执行与监督组织应确保制定的预防控制措施得到全面的执行，并定期进行监督和检查。
如果有预防控制措施失效的情况，应及时纠正并改进措施。
5. 结论通过实施错误更正和预防控制程序，组织将能够及时识别和纠正错误，减少运营风险，并提高整体运营效率和质量。
ISO45001纠正预防措施控制程序
1.0目的采取有效的纠正和改进措施，以防止类似不合格现象再发生, 实现体系的持续改进。
2.0适用范围适用于质量/环境/安全体系纠正和改进措施的制定、实施与验证。
3.定义3.1 纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不良情况的原因所采取的措施。
3.2 标准化：将要求以书面的形式规定。
4.0职责4.1 品质部：负责日常质量监督，行政部负责环境/安全监督，在出现问题时发出《品质/环境/安全改善对策书》《品质/环境安全不合格处理报告》，并跟踪验证；4.2 当质量/环境/安全内部体系审核出现不合格时，由审核员发出《不合格项报告》并实行跟踪验证；4.3 当质量/环境/安全管理评审或其他情况出现不符合时，由管理者代表或指定品质部发出《纠正措施报告》，并进行跟踪验证；4.4 各部门接到《纠正措施报告》应及时制定并实施相应的纠正措施和改进措施；；4.5 管理者代表在纠正措施的实施过程中起监督、协调作用。
5.0工作程序5.1.采取纠正措施的时机5.1.1.产品于进料接收、制程检验及最终检验时，发现质量、环保不符合要求或不合格时；5.1.2.经客诉反应或投诉之质量不合格现象；5.1.3.质量/环境/安全内部审核出现不符合时；5.1.4.质量/环境/安全相关方投诉时；5.1.5.环境污染物排放监测结果超出标准或超出公司规定值时；5.1.6.质量/环境/安全管理评审出现不符合时；5.1.7.造成环境污染和环境事故；5.1.8.其他不符合质量/环境/安全方针、目标（指标）或体系文件要求的情况。
5.2.不符合事实填写5.2.1.当出现5.1.1的情况时，由品质部填写《纠正措施报告》中的异常描述，传递给相关部门，要求相关部门依紧急程度在8-48小时内进行原因分析，确定纠正措施后回应，并将结果报告管理者代表。
5.2.2.当出现5.1.2的情况时，由品质工程师填写《纠正措施报告》中抱怨内容描述栏，定出责任部门，再由责任部门填写《纠正措施报告》并实施纠正，品质部负责跟踪验证并将结果反馈到投诉接受部门。
纠正和预防措施控制程序
1 目的1.1 规定纠正和预防措施的职责、原则和控制过程，确保质量问题得以及时有效的解决或防止实际和潜在的不合格。
2 范围2.1 适用于本公司在其质量管理体系、过程、产品、服务方面存在的和潜在的不合格或缺陷的控制与改进。
3 定义3.1 预防措施：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其根本原因所采取的措施。
3.2 纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再发生，消除其根本原因所采取的措施。
3.3 防错：生产和制造过程设计和开发以防止制造不合格产品或产品（零件或过程）不合格时，能进行自动识别的装置或设施。
4 涉及部门4.1 质量部4.2 生产部4.3 研发部4.4 销售部4.5 计划部4.6 物流部5 一般原则5.1 顾客或第三方对浙江XXX质量管理体系或过程审核所发现的质量问题，由质量部验证落实纠正措施的有效性，并向管理者代表以及被审核区域的负责人报告。
5.2 顾客或第三方对浙江XXX产品审核所发现的质量问题，由质量部和研发部以及客户代表共同制订纠正和预防措施,由产品研发部验证落实纠正措施的有效性，并向管理者代表以及质量部负责人报告。
5.3 检验和试验发现的质量问题，由质量部经理组织进行必要的分析，确定落实具体的纠正措施，并验证落实纠正措施的有效性。
5.4 客退缺陷的产品，由销售部客户代表将有关不合格/缺陷信息提供给质量部和研发部进行试验/分析，提出纠正措施建议.由质量部验证落实纠正措施的有效性，并向研发部经理、管理者代表和其他有关的负责人报告。
5.5 客户对于包装、运输、文件等非产品质量的投诉，由客户代表将相关信息书面提交给有关部门进行处理，相关部门在制订纠正和预防措施后返回销售部，并由客户代表提交给客户。
5.6 市场反馈，服务报告和顾客抱怨的信息，由质量部经理组织有关部门进行分析，提出和评估纠正和预防措施建议。
5.7 对于根本原因已明确的问题，使用《纠正和预防措施表》进行跟踪，对其它根本原因较复杂未明确的质量问题，需使用《8D报告》的格式进行改进。
防错方法作业管理程序(含表格)
效，操作工应采取以下措施：
点检表
a.立即停机（作业者有权停止生产）； b.向班组长汇报，可使用《异常处理通知单》； c.上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记 录。
编号：
版次：
A0
责任
品保部 生产部
工程部 研发部 生产部 品保部
防错方法作业管理程序
页码： 日期：
3 OF 3
输入
《防错确认 指导书》 CP
过程防错清 单
流程图
防错的审核
工作内容
5.4.6班组长和品保IPQC应做好防错的日常确认和审核工
作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用
CP 过程防错
C层级：防错装置设置在加工动作的后一动作；
清单
5.3.2 工程部PE工程师将产线的防错装置识别后形成清 《防错确
单，防错清单应包括以下内容：工序号、防错编号、防错名称 认指导书
及安装位置、防错内容描述、防错验证频率、防错验证对应记
录表单、反应计划等。
5.3.3 工程部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错
品保部
《防错确认 指导书》
过程设计 防错
防错的使用
应用原则
安全 关键 重要 一般
人工操作 动态参数
难 易 动态参数 静态参数
必须
必须 可 必须 可
推荐 可 推荐 可
考虑成本
防错装置的设置要考虑及时性原则，主要综合考虑对产品的 PFMEA
影响程度、质量成本、设备改造成本，主要分为3各层级。 过程流程
A层级：防错装置设置在加工动作的前一动作； B层级：防错装置设置在加工动作中；
A.涉及性能、安全方面的 B.风险系数和严重度高的 C.左右件的防错 D.关键特殊特性优先考虑防错装置的使用
21纠正和预防措施控制程序
21纠正和预防措施控制程序纠正和预防措施控制程序是指企业在工作中出现失误、偏差或问题时，通过采取一系列措施来纠正和预防这些问题的发生，确保工作的顺利进行。
下面是一个1200字以上的纠正和预防措施控制程序的示例：一、程序目标本纠正和预防措施控制程序的目标是制定适当的措施，纠正和预防工作中出现的失误、偏差或问题。
通过及时采取措施，避免工作中的质量问题、生产延误或安全事故的发生，确保工作的顺利进行。
二、程序内容1.问题识别和分析当工作中出现失误、偏差或问题时，相关人员应立即将问题报告给负责人或主管。
负责人或主管应对问题进行认真分析，找出问题的原因和影响，确定采取的纠正和预防措施。
2.纠正措施根据问题的严重程度和影响范围，负责人或主管应采取适当的纠正措施。
常见的纠正措施包括但不限于：(1)立即停止造成问题的工作或过程；(2)整改已经造成的问题，并确保不再出现同类问题；(3)进行员工培训，提高工作技能和质量意识；(4)修订相关工作流程和操作规范，避免同类问题再次发生；(5)加强设备检查和维护，确保设备正常运行；(6)与供应商或合作伙伴进行沟通和协调，消除潜在风险。
3.预防措施除了纠正措施外，还需要采取预防措施，防止同类问题再次发生。
常见的预防措施包括但不限于：(1)定期进行工作风险评估，识别潜在风险并制定相应的控制措施；(2)加强员工培训，提高工作技能和质量意识，确保员工能够正确执行工作流程和操作规范；(3)定期检查和维护设备，确保设备正常运行，减少设备故障和停工时间；(4)建立健全的供应链管理体系，确保供应商和合作伙伴的产品和服务符合质量要求；(5)进行内部审查和评估，发现和解决潜在问题，改进工作流程和管理体系。
4.数据收集和分析为了及时发现和解决问题，负责人或主管应建立有效的数据收集和分析机制，定期分析工作中出现的失误、偏差或问题，找出问题的根本原因，为采取适当的纠正和预防措施提供依据。
5.持续改进纠正和预防措施控制程序应是一个持续改进的过程。
05 防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
防错管理程序(含表格)
本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
5、程序内容：2、范围：
2.1新产品设计阶段考虑防错。
2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义：
3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4、职责：
4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。
4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。
4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。
6.相关文件：
7.相关记录：。
IATF16949纠正和预防措施控制程序(含附属表单)
XX 汽车部件股份有限公司纠正和预防措施控制程序文件编号：XX2.0603—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1 目的通过对不合格或潜在性的不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现不断的改进，使类似问题发生的可能性减少到最低限度，防止已经发生的不合格再次发生和潜在的不合格的发生，使质量、EHS管理体系有效运行。
2 范围适用于本公司对不合格的纠正措施及对潜在不合格的预防措施的控制管理。
3术语和定义3.1纠正措施：为消除不合格的原因并防止再发生所采取的措施。
3.2预防措施：为消除潜在不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
3.3纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.4防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
3.5不合格：指现在已经发生的、可知道的产品质量/交付/服务/管理体系等不合格的情况。
3.6潜在不合格：指现在尚未发生、但有趋势或迹象可预期将发生的产品质量/交付/服务/管理体系等不合格情况。
3.7重大质量问题：a）直接影响公司信誉（如造成主机厂生产中断）；b）经济损失5000元以上的质量问题信息；c）与本公司产品相关的政策法规及标准。
3.8 内、外部可靠性试验：指公司内可靠性台架试验，主机厂做的台架试验或道路试验。
4 职责4.1质控部是质量管理体系的纠正和预防措施的管理部门，并负责对纠正和预防措施实施后的验证。
4.2质控部负责组织对不合格品进行评审，召集相关部门制订不合格品纠正和预防措施。
并负责对退货产品进行综合试验/分析，负责制订纠正和预防措施并验证。
4.3质检科负责不合格品的纠正和预防措施的验证。
4.4各责任部门负责与本部门有关的纠正和预防措施的制订和实施。
3过程分析(乌龟图)：5工作流程和内容6 相关文件6.1 XX2.0706—2020《文件控制程序》6.2 XX2.0908—2020《管理评审控制程序》6.3 XX2.0821—2020《不合格品控制程序》6.4 XX2.0707—2020《记录控制程序》6.5 XX2.0905—2020《内部体系审核控制程序》6.6 XX2.0902—2020《信息沟通控制程序》6.7 XX3.1001—2020《有效问题解决控制程序》6.8 XX3.1002—2020《防错管理办法》7 附件无。
纠正预防措施控制程序(含流程图)
1.纠正/预防措施报告
2.纠正/预防措施报告一览表
各相关单位针对各项不良原因进行分析。必要时由工程部协助进行分析。
纠正/预防措施报告
；
1．各责任单位对于所提出的不合格事项,制订出纠正措施。
2．措施内容一定要具有可操作
性,责任到人,且设定完成期限.
问题确认部门
进料检验
来料批退
QA
制程检验
相同不合格现象出现3次或以上,或超过3%不合格时;
SPC发现制程不稳定或制程能力<1.33时
QA
最终检验
当每天抽检，不合格超1%时
QA
顾客投诉及退货
顾客有书面投诉并须书面回复；Fra bibliotek客退货QA
内外部监视
质量管理体系内审、第二及三方审核、管理评审发现有不符合及决议事项
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为确保本公司的产品发生异常时，采取适当的纠正预防措施，消除存在或潜在的不合格因素，以提高产品品质，特制定本程序。
2.范围:
适用于本公司在生产和服务所发生的不合格及潜在不符合的处理。
6.8本厂通过质量目标达标率、内部质量审核、管理评审等方式，对系统进行不断的完善与提升,以达成持续改进之目的和效果。
6.9报告之格式，原则上使用纠正/预防措施报告，如回复客户之投诉则使用8D报告(如客户有特别要求，则使用其他格式之报告)；原材料出现异常，需供应商进行纠正处理，由品管填写《进料品质异常单》发放给供应商，并由供应商采取纠正预防措施并回复，最后由品管负责追踪及验证。
QP-08防错管理程序
1. 目的：规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2. 适用范围：2.1新产品设计阶段考虑防错。
2.2现有制造过程的防错控制。
2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4. 职责：4.1 过程设计（包括设计变更）时：开管部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.2 安全防错装置由生产部负责设计。
4.3 质量部和开管部负责对防错应用的确认和审核。
5. 工作程序：5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●挑战件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应体现在控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对可行性进行确认。
5.2 防错作业指导书●立即停机；●向班组长汇报；●上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
防错措施控制程序
受控状态：文件编号：SLE/QP-40 受控号：版本：A0无锡锡山特种风机有限公司防错措施控制程序文件修改履历表1、目的本作业指导书规定了防错方法使用及失效或失效试验的关键要求，减少失误、避免浪费。
2、适用范围适用于过程的防错控制。
3、定义3.1 防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
3.2 挑战件：具有已知规范、经校准并且可追溯倒标准的零件，专门用于确认防错装置的功能性。
3.3 反应计划：检测到异常或不合格事件时，控制计划中规定的行动或一系列步骤。
本程序文件中是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的生产或检验工具等。
4、职责4.1 技术部负责组织各部门形成小组进行防错设计；4.2 品质部和生产部负责对防错应用进行确认和审核。
5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
➢涉及性能、安全方面的➢风险系数和严重度高的➢左右件的防错➢关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在过程设计和过程设计验证阶段，防错方法是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有过程设计和过程设计验证输出的防错方法和试验频率应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.2 防错作业指导书5.2.1 生产部应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括：➢防错装置的编号（与控制计划对应）；➢工作原理；➢点检方法；➢点检频次。
➢出现失效情况下的反应计划。
反应计划可包括：1）100%人工检验；2）采用其他可替代生产或检验设备。
反应计划实施过程的控制：1）100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；2）应保持应用反应计划时的相关记录，以便于追溯;3）反应计划由品质部提出，质量部门确认。
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防错控制程序
Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围
适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语
防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：
消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责
技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
各车间主管负责本区域防错装置的日常管理
各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容
新产品设计开发阶段的防错
在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a)涉及安全、性能方面的；
b)
c)风险系数和严重度高的；
d)左右件的防错；
e)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；
在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。
清单内容包括：
a)防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；
b)防错方法；
c)验证方法；
d)验证频次；
e)临时替代方案（by-pass）。
临时替代方案管理应包括：
f)
1)100%人工检验；
2)100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）；
3)
4)保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；
5)临时替代方案由技术部确定，质量部确认。
临时替代方案下生产的零件
应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；
6)
7)临时替代方案必须在“防错标识卡”红色的一面简单而清晰的描述；
8)防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产
品和防错装置的处理措施）。
9)
防错装置的验证和定期审核
在新产品进行首次量产时，质量部应对《控制计划》中的所有防错装置进行一次验证，确保《控制计划》中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。
防错装置验证的通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
挑战件必须：
a)由技术部设计、生产部制作、并会同质量部确认；
b)
c)正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）；
d)
e)与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）；
f)
g)应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便操作
者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑战件的日常维护。
h)
i)质量部应建立《挑战件（NG样件）清单》，对状态、位置、有效期等进行管
理。
j)质量部应定期（至少每年1次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错的要
求。
k)
技术部应依据《防错装置清单》组织制造部、相关车间主管、工/模具管理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的防错位置（包含模具、工装、检具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。
每个操作者应按《防错验证指导书》的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
《防错验证指导书》应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。
《防错验证指导书》应展示在现场操作工位，并让操作者易于取到。
为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应通知质量部安排人员使用挑战件检查防错装置是否有效。
当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班2次。
采用“防错标识卡”检查防错结果。
防错验证合格后方能继续生产，操作者验证后同时应按《防错验证检查表》作好记录，并将“防错标识卡”翻到绿色面。
车间主管和质量部过程巡检员应做好防错的日常确认和监督工作，包括防错装置是否有效、操作者是否对防错装置避而不用。
在用的防错装置应定期进行审核，审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；其中车间/班组的审核按照《防错功能检查表》进行检查，质量部依据《防错审核检查表》进行专项审核。
防错审核也同时列入《LPA分层过程审核检查清单》。
防错失效的紧急措施
必须确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，应采取以下措施：
A级——发现装置的防错功能失效，必须立即停止生产（操作者有权停止生产）, 装置经维修合格后才能恢复生产，并按“作业准备验证和停工后验证规定”的相关要求执行。
B级——发现设备的防错功能失效，可以不停止生产，但必须按临时替代方案进行控制，替代方案的过程应按照“变更控制”的相关要求实施。
操作者将“防错标识卡”翻转到红色的一面。
操作者维持现状并立即报告班长，班长通知技术部工艺工程师立即到达现场确认防错失效的事实。
质量部立即确定断点（从检查的最后一个合格样件开始，之后生产的所有零件都必须当作可疑品处理）并对该批次产品进行标识和隔离。
内部的可疑品应确定100%检测的遏制措施。
如可疑品已经流向客户，应立即通知顾客并采取紧急措施，如退换货。
通知设备部紧急抢修防错装置。
防错失效的处置和问题解决
操作工和车间/班组日常检查、分层审核检查中发现防错失效的情况由车间主管填写《防错功能失效－整改计划》，描述：发现日期、失效防错装置、防错编号、失效工位后3个工作日内提交技术部。
质量部定期审核发现的防错失效，由质量主管填写《设备防错功能失效-整改计划》。
描述：发现日期、失效工位、失效防错装置、防错编号后3个工作日内提交技术部。
技术部将《防错功能失效-整改计划》汇总后进行原因分析，制定纠正预防措施后组织相关责任人遵照《纠正/预防措施控制程序》的要求实施整改。
防错的改善活动策划和实施
技术部根据日常制造过程的产品质量统计状况、顾客抱怨、售后索赔、退换货发生后，为防止问题重复发生，应该优先考虑防错。
制造过程防错也可在批量生产阶段开发。
多方论证小组依据设备部模具维护保养、周期性检修情况，采取优先减少的原则对现有制造过程质量控制采用防错管理。
防错也可能是在批量生产阶段开发的。
工艺部门应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验的项目不超过3个。
在应用防错后，技术部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。
FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
6 相关文件
纠正/预防措施控制程序
7 质量记录
防错装置清单
挑战件（NG样件）清单
防错功能失效-整改计划
防错功能验证表
防错功能检查表。