管道焊接拍片数量确定复习课程
管道规格及X射线拍片张数对应表.pdf
管道规格及X射线拍片张数对应表.pdf
序号
外径
（mm）壁厚（mm）拍片张数透照方法底片规格备注
1D0≤89T≤5.52双壁双影180*80mm 2D0≤89T≤5.53垂直透照180*80mm 3D0=108T≤７6双壁双影120*80mm 4D0=114T≤７6双壁双影120*80mm 5D0=159T≤126双壁双影180*80mm 6D0=219T≤126双壁双影180*80mm 7D0=273T≤136双壁双影240*80mm 8D0=325T≤166双壁双影240*80mm 9D0=355T≤166双壁双影240*80mm 10D0=406T≤166双壁双影360*80mm 11D0=508T≤166双壁双影360*80mm 12D0=610T≤168双壁双影360*80mm 13D0=700T≤168双壁双影360*80mm 14D0=800T≤1710双壁双影360*80mm
15D0≥800T≤18周长/250双壁双影360*80mm
备注：1、当Ｄ0≤89的管道，只有在法兰焊口或固定焊口X射线无法放置到适当的位置时，方可采用垂直透照，相隔120度或60度透照3次。
当T/D＞0.12时，无论是双壁透照，还是垂直透照，均应透照3张，相隔120度或60度透照3次。
2、当Ｄ0≥89mm时，透照次数计算方法：原则上周长/250=透照次数。
当计算结果为每张底片的有效长度在250－280mm之间的，透照次数按照较小的次数为准。
管道规格与拍片张数对应表。
管道焊接拍片数量确定
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格,且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝,宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊.3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2.注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据:（1)管口焊接含量取定见表3。
表3（2)每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注:⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片,一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片,执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘0。
5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4)（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
碳钢管、无缝钢管焊口拍X光片数量
③管道焊口透视拍片的张数=管道等级规定的探伤百分比*焊口数量*张数.
④摘自《石油建设安装工程预算定额》中的工程量计算规则.
工艺管道(不同管径)每焊口X光片数量
管径
DN
15
20
25
32
40
50
65
80
X光片
张
2
2
2
2
2
2
2
2
管径
DN
100
125
150
200
250
300
350
400
X光片
张
3
3
3
4
4
45Leabharlann 5管径DN
450
500
600
700
800
900
1100
1200
X光片
张
6
7
8
9
10
12
13
15
管径
DN
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
X光片
张
18
20
23
25
28
30
33
35
管径
DN
3000
X光片
张
38
注:①公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片,一个焊口要求至少两张片.定额中采用的胶片为85*300毫米的,实际上可用85*150毫米的胶片,执行定额时,人工和机械使用费不变,材料费乘以0.9系数.
管道焊接拍片数量确定
管道焊接拍片数量确定管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1 表1 材质碳素钢合金钢及不锈钢铝及铝合金铜及铜合金工作温度（℃）≤370 ＞370 ≤－70或≥450 70～450 任意任意工作压力（MPa）Ⅰ ＞32 ＞10 任意. ＞10 ― ＞10 Ⅱ ＞10～32 ＞4～10 ― ＞4～10 ― 4～10 Ⅲ ＞4～10＞1.6～4 ＞1.6～4 ― ＞1.6～4 Ⅳ ＞1.6～4 ≤1.6 ― ≤1.6 ―≤1.6 Ⅴ≤1.6 ― ― ― ≤1.6 ― 注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2 钢号 10～20 ZG25 16Mn 15MnV12CrMo 15CrMo ZG20CrMo 12CrMoV ZG20CrMoV ZG15CrMoV 12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTiBCr5Mo 铝及铝合金铜及铜合金焊前预热壁厚（mm）≥26 温度（℃） 100～200 焊后热处理壁厚（mm）＞36 温度（℃） 600～650 600~650 520~570 650~700 670~700≥15 ≥10 ≥6 ≥6 150~200 ＞20 150~200 200~300 200~300 250~300 ＞10 ＞6700~750 ≥6 任意任意 250～350 150～200 350～550 任意― ― 750～780 ― ― 注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
管道焊接拍片数量确定
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.1、n级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2•奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3•川级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按I类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5•管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6•管口焊缝无损探伤计算规定数据:（1 ）管口焊接含量取定见表3。
表3）每个管口焊缝光拍片张数，如无规定者可按表计算。
表注：⑴公称直径毫米以下的管道焊缝光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85X 300毫米的，实际上可用85X 150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数=管道等级规定的探伤百分比X焊口数量X张数（见表（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
表5。
管道焊接知识及拍片比例表
＞32 ＞10
＞10 ～32 ＞4～ 10
＞4～ 10 ＞ 1.6～4
＞1.6 ～4 ≤1.6
≤1.6 —
合金钢及 不锈钢
≤－70或 ≥450
70～450
任意. ＞10
— ＞4～
10
＞1.6 ～4
— ≤1.6
— —
铝及铝合 金
铜及铜合 金
任意 任意
—
—
—
— ≤1.6
＞10
4～10
＞1.6 ～4
≤1.6
6.000
钢板卷管、Dg200～600
1.56
20.60
6.400
钢板卷管、Dg700～900
1.96
20.60
6.400
钢板卷管、Dg1000～1400
2.48
20.60
4.800
钢板卷管、Dg1600～3000
2.38
20.60
4.800
不锈钢板卷管
2.20
20.60
4.500
无缝铝管
1.27
22.3
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动焊口（Ⅲ类管道固 定焊口探伤数量为40％）
10 Ⅳ类管道固定焊口
5
Ⅳ类管道转动焊口
5
Ⅳ类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探 伤数量为15％）
根据现场
情况提出 时做，但
Ⅴ类管道焊口
不多于1％
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手
工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧
焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米
管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设 计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行：
每一管口焊缝拍片规格及数量参考表
管外径(mm)
片子规格(mm)
X射线拍片（张/口）
低、中压管
高压管
γ 射线拍片（张/口） 高压管
≤89
150
2
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2
102
150
4
4
4
108
150
6
8
6
133
150
6
8
6
159
300
6
8
6
219
300
6
8
6
273
300
6
8
6
325
300
6
8
6
377
300
6
8
6
426
300
6
7
6
478
300
6
7
6
529
300
7
7
7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭 接每边25mm计算。
2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时， 其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设
工业管道中的探伤工程量的计算
工业管道中的探伤工程量的计算
工业管道中探伤拍片工程量具体计算工程如下：一、计算一个管口的焊缝的长度（即管口外经全周长）
二、计算一张胶片的有效长度【即胶片全长减去两头的25mm搭接长度（被视为无效长度）】
三、谋出来一个管口的焊缝的拍片张数（就是用一除以二，其得数必须挑整数，即见小数点存有数字就提1）
四、总管口数（必须是实际需拍片数，即总管口数乘以拍片比例，其得数也必须取整数）乘以一个管口的拍片张数得到拍片总张数。
注：圆周率取定3.14，计算过程必须分段进行，不可连续计算，每个分段小数点后保留两位（该取整数的除外），否则误差较大。
比如：ф133×6碳钢管现有88个管口，按30%的比例对管口展开x射线熔接，胶片规格使用80×300mm，问拍片总张数。
求解：
①一个管口的焊缝长度：3.14×0.133=0.42m/口②一张胶片的有效长度：0.3-
2×0.025=0.25m/张③一个管口的焊缝的拍片张数：0.42÷0.25=1.68，取定2张/口④总管口数：
88×30%=26.4，德博瓦桑县27口
⑤总拍片张数：27口×2张/口=54张
特别注意：如果按以下的排序方式，那这个答案绝对就是错误的：
3.14×0.133÷(0.3-2×0.025)×88×30%=4
4.1张
法兰焊口超声波探伤工程量的计算：
此工程量我们须要通过冲压法兰的工程量去过度排序，例如现有2副、10片法兰，那么就存有2×2+10=14片法兰，也就是存有14个法兰焊口，因此，法兰焊口的超声波熔接工程量就是14口。
管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设 计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行： 每一管口焊缝拍片规格及数量参考表 管外径(mm) ≤89 102 108 133 159 219 273 325 377 426 478 529 片子规格(mm) 150 150 150 150 300 300 300 300 300 300 300 300 X射线拍片（张/口） 低、中压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 高压管 2 4 8 8 8 8 8 8 8 7 7 7 γ 射线拍片（张/口） 高压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭 接每边25mm计算。 2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时， 其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设ຫໍສະໝຸດ
焊口探伤拍片数量(根据规范)
2.热处理的有效时间是依据《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-1997所规定的加热速率、温度下的恒温时间及冷却速率公式计算的，并考虑了必要的辅助时间、拆除和回收用料等工作内容。
3.当焊接工序完成后，立即进行焊口局部热处理工作时，焊后热处理定额人工乘以系数0.87
4.电加热片加热进行焊前预热或焊后局部热处理的工作时，如要求增加一层石棉布保温石棉布的消耗量与高硅（氧）布相同，人工可不在增加。
5.用电加热片或电感应法加热进行焊前预热或焊后局部热处理的项目中，除石布和高硅（氧）布相为一次性消耗材料外。
其他各种材料均按摊销量计入定额。
6.电加热片式按履带式考虑的，如实际与定额不符时可按实调整。
管道焊接拍片数量确定
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.1、n级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2•奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3•川级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4. 管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5. 管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6. 管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
）每个管口焊缝光拍片张数，如无规定者可按表计算。
注：⑴公称直径毫米以下的管道焊缝光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85X 300毫米的，实际上可用85X 150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数=管道等级规定的探伤百分比X焊口数量X张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
表5。
管道焊接拍片数量确定
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
表5注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
管道焊接拍片数量确定复习课程
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
管道探伤、保温的计算方法
X射线拍片数量的确定*理论计算—按定额规定计算拍片数；*实际计算—按单线图，拍片比例、实际焊口个数，计算出片数；*估算方法—按拍片比例、焊接管件个数计算出管件焊接拍片数，然后加上直管段延续长度超过管道供货定尺长度时应增加的焊口拍片数；计算公式：*设备焊缝拍片数=焊缝总长度*拍片比例% ÷ 片长（扣除搭接长度）*管道焊缝拍片数=[（管道延长米*按压力等级确定的探伤比例*0.127个口/米*拍片数/口）]+[（管件数*探伤比例*2.06个口/个*片数/口）]1.焊前预热和焊后热处理定额，按不同的材质、规格及施工方法以“10个口”为计单位。
2.热处理的有效时间是依据《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-1997所规定的加热速率、温度下的恒温时间及冷却速率公式计算的，并考虑了必要的辅助时间、拆除和回收用料等工作内容。
3.当焊接工序完成后，立即进行焊口局部热处理工作时，焊后热处理定额人工乘以系数0.874.电加热片加热进行焊前预热或焊后局部热处理的工作时，如要求增加一层石棉布保温石棉布的消耗量与高硅（氧）布相同，人工可不在增加。
5.用电加热片或电感应法加热进行焊前预热或焊后局部热处理的项目中，除石布和高硅（氧）布相为一次性消耗材料外。
其他各种材料均按摊销量计入定额。
6.电加热片式按履带式考虑的，如实际与定额不符时可按实调整。
管道绝热体积和表层面积的计算5.6 工程量计算公式（1）设备筒体，管道绝热量，表层面积【D为管外径】V＝π*（D+1.033δ）*1.033δ*L（*系数1.033的含义）S＝π*（D+2.1δ+0.0082）*L（2）伴热管：（D’―伴热管与主管综合直径，求出后代入上述（1）中公式。
单管伴热：D’＝D+D1+（10～20mm）双管伴热：D’＝D+1.5D1+（10～20mm）不同径双管伴热:D’＝D+D伴大+（10～20mm）（3 ）设备封头V=*(D+1.033δ)/2+2π*1.033δ*1.5*NS=*(D+2.1δ)/2+ 2 *π*1.5*N阀门V＝π(D+1.033δ)*2.5D*1.033δ*1.05*NS=π(D+2.1δ)*2.5D*1.5*N法兰V＝π(D+1.033δ)*1.5D*1.033δ*1.05*NS=π(D+2.1δ)*1.5D*1.5*N弯头V＝π(D+1.033δ)*1.5D*2π*1.033δ*N/BS=π(D+2.1δ)*1.5D*2π*N/B拱顶罐封头V＝2πr(h+1.033δ) *1.033δS=2πr(h+2.1δ)刷油，防腐工程1、金属表面处理-----包括：除锈、酸洗、钝化、脱脂等等。
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管道焊接
对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.1、n级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、
锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2•奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3•川级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔
焊。
4.管道分类见表1
注：⑴剧毒介质的管道按类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5•管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。