供应商产品质量问题通报

供应商产品质量问题通报

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ﻩ

2011年供应商产品质量

问题通报

20１2年２月

ﻬ

国家电网公司对２０11年总部直管项目和省公司项目的供应商产品质量问题进行了统计，现进行通报。

供应商具体问题将由国家电网公司供应商服务中心一对一进行通知，详细情况请咨询相关省公司。请各供应商对问题进行研究，提出整改措施，报送供应商服务中心和相关省公司。

ﻬ一、总体情况

２011年国家电网公司加强了监造、抽检及设备安装、调试、运行阶段的质量管控，共发现并处理问题７0０5起(不含电能表)，其中监造发现问题184４起,占２８%;抽检发现问题４564起,占63%;安装调试及运行阶段发现问题5９7起，占9%。

图1 质量监督各阶段发现问题数

按产品类别,变压器问题最多,为１367起,占19．51%;其次为组合电器８36起,占１1.93%;配变6０１起,占8.58%。

图2 质量监督发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多,为２72７起,占38.93%;其次为原材料/组部件１169起,占16.６9%；延迟交货890起,占12.71%；出厂试验688起，占9.8２%。

图3 质量监督发现问题分类

(一)监造发现问题情况

按产品类别，监造发现变压器问题最多,为９７9起，其次为组合电器5５３起，其他产品312起。

图４监造发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多,为５7７起，其次为延迟交货问题473起、原材料/组部件２95起、出厂试验276起。

图5 监造发现问题分类

(二)抽检发现问题情况

国家电网公司共对484５０台（套）设备材料(不含电能表）进行了抽检。发现并处理问题4564起,其中:配电变压器问题最多为５48起,占１２.０1%；电力电缆问题4６9起,占1０．２8％；其次为开关柜457起,占10．0１%; 占9.97％；电力变压器284起,占8．２6%；铁塔346起，占７.5８%。

图6 抽检发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为19６2起，其次为原材料／组部件717起，出厂试验３85起。

图7 抽检发现问题分类

制造过程中，引发产品质量问题的原因主要归结于设计、生产工艺、原材料／组部件、出厂试验、包装发运等几个环节。统计显示工艺控制和原材料／组部件问题较多,变压器、组合电器问题较多,其中:

工艺控制问题最突出，占问题总数的３8.９3%,主要是供应商未严格按照标准执行,反映出供应商在以下几个方面存在不足:一是缺乏有效的监督和管理体系,或监督管理不系统、不严格，造成工艺文件执行不彻底。尤其是变压器、组合电器等生产工序多、工艺比较复杂的设备，容易埋下质量隐患。供应商应建立质量责任追究机制，每道工序都要有操作者及质检员签字后才能流转到下道工序，强化过程管理,认真把好每个环节的质量关；二是生产技术人员责任心不强，业务能力不足,造成对工艺文件内容的理解不全面、不深入，工艺操作不规范。供应商除加强对员工的绩效考核外，应重点对员工进行技能培训，通过提高员工的素质来保证工艺执行质量；三是工艺文件需要进一步完善,如个别工艺环节规定不具体，甚至错漏,或未根据国标、行标的变化及时更新工艺

文件内容等。特别是材料类供应商、低压设备供应商和一些规模较小的供应商，应结合本单位实际，不断细化和完善作业文件，提高质量水平;四是工装、检测试验设备等老化,特别是老企业,由于没有及时更新设备,导致工艺质量不稳定，出现产品质量问题；五是为赶工期,人为缩短了设备制造工序正常的工艺时间,如变压器静放时间不够、烘干时间不足等，导致出厂局放试验超标。供应商应严格控制工艺时间,合理排产，在保证质量的前提下，满足交货进度要求。

原材料／组部件问题较多，占问题总数的16.69%，特别是变压器、组合电器等大型设备,原材料/组部件原因引起设备故障较多,后果也较严重。如:绝缘纸板、电磁线、密封圈、套管、分接开关、散热器等都是引起变压器设备故障的主要原材料/组部件。绝缘纸板受潮会导致绝缘裕度减低，产生局部放电，甚至击穿;电磁线材质不合格会导致变压器抗短路能力不足；密封圈材质不良或失效，会导致设备受潮或本体漏油;套管漏油、绝缘或末屏受潮，会导致内部放电,甚至炸裂，造成严重事故；操动机构、密封圈、罐体、绝缘子、绝缘拉杆等是容易引起组合电器设备故障的主要原材料/组部件。操动机构主要问题是打压频繁、操作失灵和液压机构渗油;密封圈质量缺陷,会造成受潮、漏气；罐体存在焊缝砂眼、开裂；绝缘子存在气泡、裂纹引起放电;绝缘拉杆质量不良,会形成裂纹、气隙等导致放电;个别配电变压器供应商为降低成本，线圈采用铝代铜，或使用旧的硅钢片,降低了设备的使用寿命，影响了设备的

安全稳定运行；铁塔、导线等产品还存在原材料负公差问题。

原材料／组部件质量是保证各元件性能的重要基础。供应商应重视对其质量管理,加强原材料／组部件的入厂检验和监督管理,完善检测项目和检测方法,重要部件要逐只检测试验,保证原材料/组部件出厂检验合格证、入厂检测报告与设备采购合同对原材料/组部件的要求相一致。原材料/组部件的使用要有追溯性。特别是要加强对上游原材料/组部件生产厂家的合格供方评价，必要时到原材料/组部件生产现场评估、抽查,确保原材料/组部件质量稳定、可靠。

出厂试验问题较多,占问题总数的9.８２%。出厂试验是对产品出厂前的最后一次质量把关。特别是电力变压器、电抗器、互感器、组合电器及断路器等主设备，通过出厂试验可以及时发现产品在设计、制造、原材料／组部件等方面存在的问题，避免设备带病出厂和投运。出厂试验必须按照国家标准和产品技术规范进行,不能随意删减试验项目，由于出厂试验的疏忽,可能会将设备缺陷遗留至现场，最终影响工期，发生故障，造成恶劣影响。如:现场交接试验绕组直阻异常,吊芯检查发现高压绕组断股；变压器投运１个月后漏油,检查发现设备本体有质量问题；互感器投运后有异常响声，检查发现内部装配松动等。把关不严的设备一旦出厂，轻者不能通过交接试验,严重的会发生安全事故,而且现场环境条件简陋,处理问题难度较大,造成返厂或退货，给供应商及项目单位均造成很大损失，因此,供应商要高度重视出厂试验,主动邀请项