质量管理与可靠性第七章1 质量检验与抽样方法

5) 不合格产品会造成严重的不良后果，或给企业在经济上或 信誉上造成无法弥补的损失时；
6) 采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行 100%的重检和筛选。
全数检验有以下缺点：
1) 检验工作量大、周期长、成本高，并且需要
较多的检验人员和检验设备；
2) 在数量多、时间长、速度快的场合下，容易
半成品检验
成品检验
１专检：入库前全检或抽检
２自检：入库前抽检即可
成品检验 成品检验是对完工后的产品进行全面的检查 与试验，它是企业发现不合格品，保护用户 权益，避免损失维护信誉的重要屏障。

对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验就是
出厂检验；对于制成成品后不立即出厂而需要入 库储存的产品，在出库发货之前还需再进行一次 出厂检验。
抽样检验根据数理统计原理所预先制
订的抽样方案，从交验的一批产品中， 随机抽取部分样品进行检验，根据样 品的检验结果，按照规定的判断准则， 判断整批产品是否合格，并决定是接 收还是拒收，或采取其它的处理方式。

抽样检验的优点：
与全数检验不同，抽样检验的结果是对一批
做出判断，这使得生产者不仅需要对个别的 不合格品负责，还需要对成批的产品负责， 从而加强了生产者的质量责任感，促进其提 高生产的质量水平。

成品检验的内容包括：
① 原始档案检查； ② 检验产品的外观； ③ 根据成品检验工艺规程规定的条目，使用
规定的工、夹、量具，按照一定的方法（全 检或抽检），逐项进行产品检验或产品性能 试验，并认真填写检验结果； ④ 对不合格零件进行呈报、返修或报废处理， 返修后应进行复检； ⑤ 将零件质量原始资料进行整理和归档，对 合格零件办理入库或发货手续，提请验收； ⑥ 将质量信息通知有关职能部门。
1. 进货检验

所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件 和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产 品质量的重要措施。
企业应在选择合适供货方并对其进行控制的基础上，辅之以进货
检验。
进货检验的严格程度应根据外购、外协件的重要程度、复杂性、
供方的质量控制情况和有关质量信息等做出妥善安排。
3 按检验人员分（三检制）
自检 互检 专检

４ 按检验地点分

固定地点检验
巡回检验：定期或随机性检验

流动检验
派出检验：到用户单位和供货单位进行检验

质量检验还可以按不同的标准划分为许多 不同的检验方式:
理化检验与感官检验； 破坏性检验与无损检验；

验收性质的检验和监控性质的检验。
不同的类型工序，有着不同的检验内容、检验方法 和检验规程。 企业应严格按照质量计划中规定的检验点、检验规 程进行工序检验，并对经过检验的在制品、半成品 和成品做出识别标志或合格证明。



工序检验通常有三种形式：
首件检验 巡回检验 末件检验
3. 完工检验

完工检验又称最后检验，是指在某一加工或 装配车间的全部工序结束后的半成品或成品 检验。

① 收货部门核对采购物资的品种、规格、 数量是否符合采购合同，核对采购物资是否 具备合格证；
② 收货部门填写检验委托单交检验部门； ③ 检验部门按物品的进货检验计划，对进 货物品进行各种形式的检验或试验。只有所 有检验项目符合标准或合同规定时，可填写 接收报告通知入库。否则拒收货品，通知物 资供应部门或其它有关部门与供货厂家办理 退货或索赔手续。
5) 检验成本太高的产品或工序； 6) 螺栓、螺母和钉子等小件产品，其生产
数量特别大，且漏检少量的不合格品不会造 成重大损失的场合；
7) 检查对象是连续性产品、粉状和粒状物
体、液体的情况，如煤、铁水、重油等化学 成分的检验；
8) 希望供方改进质量的场合。

抽样检验的缺点：
1) 合格批内包含的不合格品数比全数检
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

三、质量检验的基本任务

产品的生产过程是一个动态的复杂过程。为 了保证产品质量，企业必须对产品的原材料、 毛坯、半成品、成品、在制品以及外购件、 外协件、包装、标志等进行全面的检验。 总的说来，质量检验有十个方面的基本任务：


1. 鉴别产品、零部件、外购件的质量，
产生错检和漏检；
3) 不适合于具有破坏性的检验项目（如产品的
寿命和强度试验等）以及批量特别大的场合；
从某种意义上说，全检是一种消极的检验方法，它
通过剔除不合格品的方法来保证质量，并不能引起生 产者对产品质量的关心。

1.2 抽样检验
所谓抽样检验是通过对部分子样的检
验来推断总体质量的一种检验方法。




10. 系统地分析质量检测的数据与动
态，报告产品质量状况与趋势。
四、质量检验的主要职能
1. 把关职能 2. 预防职能 3. 报告职能 4. 改进职能 5.鉴别职能

五、质量检验的分类方式

质量检验可以按不同的标准划分为许多不同的检验方式。
划分 标准
检验方式 序号 划分标准 6 7 8 按数量分 检验方式 全数检验、抽样检验 破坏性检验、无损检验 计量检验、计数检验 首件检验、末件检验、 完工检验、半成品 检验、成品检验、 出厂检验 性能检验、耐久性检验、 可靠性检验、极限 条件检验
近年来，由于自动化检测的发
展，生产中全数检验的应用有 上升的趋势
2 按生产过程次序划分
首批检验
首次交货 结构变化 材料变化 制造方法变化 停产后又恢复生产
a进货检验
成批检验 逐道工序检验
b过程检验
集中检验
首件检验
c零件完工检验 d成品检验
交接班后生产的第一件产品 调整设备后生产的第一件产品 调整或更换工装后 改变工艺参数和加工方法后 改变原材料、毛坯、半成品后


对于某些重要的外协件、外购件，检 验部门还需要采用以下方法进行把关：
① 首件检验。首件检验合格后方允许批
量生产和进货，或者方可同意供应部门 与制造厂签订批量进货合同；
② 派员参与供方的工序间检验或成品检
验；
③ 参与对供应厂生产条件和质量保证体
系的审查和资格认可。
2. 工序检验

在典型的机械制造企业中，既包括普通的机械加工 工序，还包括特殊的工序，如热处理工序、表面处 理工序、锻造工序、铸造工序、冲压工序、焊接工 序、装配工序等，而在其它类型的企业中，工序本 身的内容就更是千差万别。
第七章 质量检 验与抽样方法
§１质量检验概述
质量检验是20世纪初美国工程师泰勒总结提 出的一套科学管理理论，使产品检验从制造 过程中分离开来，成为一个独立的工序。 它主张企业内部专业分工，设置专职的检验 人员，强调检验人员的质量监督职责。 质量检验人员根据产品的技术标准，根据特 殊的检验作业流程，对零部件和成品进行检 验，做出合格与不合格的判断。

1.1 全数检验 是指对一批产品100%地逐一进行检验。 相对而言，全数检验比较可靠，能较好地保证产 品的质量，但检验费用高。

全数检验一般适用于下面几种情况： 1) 精度要求高的产品或零、部件； 2) 对下道工序或后续工序影响较大的尺寸部位； 3) 手工操作比重大，质量不够稳定的工序； 4) 一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品和工序；
因此，对提高产品的质量来说，抽检是一种
更积极的方式。

抽样检验适用的场合：
1) 生产批量大、自动化程度高、产品质量
比较稳定的产品或工序；
2) 破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、
疲劳等质量特征的检验场合；
3) 外协件、外构件成批进货时的验收检验； 4) 某些检验项目过多、检验周期长的产品
或工序；
——朱兰

“通过观察和判断，必要时结合测量、试 验所进行的符合性评价” ，是对产品或服 务的一种或多种特性进行测量、检查、试 验、计量，并将这些特性与规定的要求进 行比较，以确定其符合性的活动。 ——ISO9000:2000-2.8.2

二、质量检验的工作内容（工作程序）
熟悉和掌握标准; 抽样; 测量; 比较; 判断; 处理; 记录。
验多。因为抽样检验仅能剔除样本中的 不合格品，而全数检验基本剔除了交验 批中的全部不合格品。
2) 抽样检验存Leabharlann Baidu错判的风险。由于抽样
的随机性，可能把合格批判断为不合格 批，也可能把不合格批判断为合格批。 任何抽样方案都不可能绝对避免这两种 错误的产生。
综上所述，全数检验和抽样检
验两种检验方式各有利弊。


一、质量检验的概念
二、质量检验的工作内容
三、质量检验的基本任务
四、质量检验的主要职能
五、质量检验的方式和方法 六、质量检验工作的组织与管理 七、质量检验程序及内容 八、质量检验的依据

九、检验状态的标识与管理
一、质量检验的概念

所谓检验，就是这样的业务活动，决 定产品是否在下道工序使用时符合要 求，或是在出厂检验场合，决定能否 向消费者提供。
应对各类外购物料的检验方式（验证合格证明文件、全检、抽
检）、检验项目、检验方法和检验数量等进行明确的规定，制定 详细的进货检验计划。
一般采用全检，如果只能使用抽样检验时，应根据外购物资的质
量要求、检验费用和评判风险等，选择合适的合格质量水平、检 验水平和批量，使用恰当的抽样方案。
进货检验的程序如下：
序号 1 2 3
按程 进货、工序和完工 序分 检验
按体 自检、互检、专检 制分
按目 验收和监控性质的 的分 检验 按性 理化检验、感官检 质分 验 按位 集中检验、就地检 置分 验、流动检验
按是否被破 坏分
按质量特征 值分 按工作状态 分 按检验性质 分
4
9
5
10
六、质量检验方式的特点
1 按检验的数量 全数检验 抽样检验
确定其合格与否；

2. 区分检验批的质量水平，确定接收或
拒收；

3. 判断工序稳定情况，考察工序波动及 演变趋势； 4. 进行工序能力的调查与控制； 5. 判断与确定产品的质量等级；


6. 判断与确定质量缺陷的严重程度
并分级； 7. 确定检验手段的精确程度，进行 改善与增配； 8. 改善检验质量缺陷的能力和数据 的有效性； 9. 反馈质量信息，提供改进建议；