树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施
树脂工艺品生产中常见的问题及处理技巧
有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。
所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。
总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。
砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是用硬质磨料去除工件上多余材料的加工方法，可加工任何硬度的材料，它作为一种传统的加工方式，可获得较高的工件精度及表面质量，而且加工效率高、成本低，其在先进制造领域中占有极高的比重。
不同的磨削方式在应用过程中会产生不同的磨削缺陷，而对磨削缺陷影响最大的因素为砂轮，本文详细描写了具体的砂轮因素引起的缺陷及相对应的修整方法，具体如下表所示。
表1砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是一个复杂的系统工程，应根据工件材质特点正确选择砂轮及磨削工艺。
当工况中出现不同的磨削缺陷时，应当采取正确的修整方法，这样才能获得加工质量好、尺寸精度高的工件，从而提高生产效率，降低生产成本。
砂轮磨削出现裂纹的原因
砂轮磨削出现裂纹的原因砂轮是一种常用的磨削工具，广泛应用于金属加工、石材加工、木材加工等领域。
然而，在使用过程中，我们有时会发现砂轮出现裂纹的情况。
那么，究竟是什么原因导致了砂轮的裂纹呢？一、材料质量问题砂轮的制作材料通常为树脂、陶瓷、金刚石等，而材料的质量直接影响着砂轮的使用寿命和性能。
如果砂轮的材料质量不合格，例如材料中含有太多的空隙或夹杂物，会导致砂轮在磨削过程中产生裂纹。
此外，材料的硬度和韧性也是影响砂轮裂纹的重要因素。
如果砂轮材料过硬或过脆，容易在受力时发生断裂。
二、磨削过程中的过热砂轮在磨削过程中会产生大量的热量，如果磨削速度过快或过大，或者润滑条件不佳，都会导致砂轮过热。
过热会使砂轮的材料发生热膨胀，从而造成砂轮表面的应力集中。
如果砂轮表面的温度超过了其耐热温度，就会导致砂轮出现裂纹。
三、过度磨损砂轮在长时间的使用中会逐渐磨损，如果不及时更换砂轮，使用过度磨损的砂轮进行磨削，也容易导致砂轮裂纹的产生。
因为砂轮的强度会随着磨损而下降，当砂轮的剩余厚度不足时，承受的力就会超过其承载能力，从而引发裂纹。
四、磨削过程中的外力作用在砂轮磨削过程中，如果受到外力的作用，例如磨削时与工件相撞或受到冲击，都会导致砂轮出现裂纹。
此外，如果砂轮的安装不牢固，或者使用不当，也会增加砂轮受到外力破坏的风险。
五、砂轮的储存和保养问题砂轮在储存和保养过程中，如果受到潮湿、高温、腐蚀性气体等环境的影响，会使砂轮的材料发生变化，从而影响砂轮的性能和寿命。
特别是对于树脂砂轮来说，如果长时间暴露在潮湿环境中，树脂会吸湿，导致砂轮易裂。
砂轮磨削出现裂纹的原因主要包括材料质量问题、磨削过程中的过热、过度磨损、磨削过程中的外力作用以及砂轮的储存和保养问题。
为了减少砂轮裂纹的发生，我们应该选择质量可靠的砂轮，并根据实际情况选择适当的磨削参数。
在磨削过程中，要注意控制磨削速度和润滑条件，避免砂轮过热。
此外，定期检查砂轮的磨损情况，及时更换磨损严重的砂轮。
树脂砂混砂机常见问题解决及维护
树脂砂混砂机常见问题解决及维护树脂砂混砂机使用中常见问题的解决一>出砂量小1．检查砂库是否存有砂子（主电控柜面板上有缺砂报警装置）。
2．重新校验混砂机出砂量（参见混砂机说明书的操作规程）。
3．混砂机叶片磨损严重，对磨损严重的叶片进行高度调整或重新更换新叶片。
4．混砂机搅笼内长时间没有清理，造成残砂结块，在混砂时致使混砂空间小，造成出砂量小。
二>固化不均匀1．树脂及固化剂比例是否均匀。
2．固化剂泵或树脂泵的管接头是否有漏气现象。
3．供气气源的压力是否满足要求（0.4-0.6MPa）。
4．固化剂泵、树脂泵、液料阀是否有磨损需更换的地方。
5．树脂或固化剂杂质太多造成泵及管路的堵塞。
6．检查混砂机叶片是否有需要更换的地方。
7．由于固化过程砂子的温度、树脂质量、固化剂的加入量，周围环境温度都有一定的关系，检查以上条件是否有变化。
机器的安全维护1、每班结束必须清理混砂搅笼体和叶片；2、必须经常清理出砂口，否则出砂口会逐渐变小；3、较长时间不用时，须将树脂和固化剂管路清洗干净；4、泵、电机等外购件要按其使用要求进行保养，各润滑点要按要求定期加油；传动轴承每3个月至少加注一次黄油。
5、混砂过程中如遇停电，为避免混砂搅笼中砂子硬化，必须将对开式搅笼打开，清理干净搅笼中的砂子；6、机器每月应进行一次小修，检查易损件部位的磨损情况，及时更换易损件，要经常注意搅笼叶片的磨损情况，及时更换，否则将影响混砂质量；7、经常检查设备上螺钉、螺母的联结情况，如有松动，应及时拧紧；8、经常检查电器、线路及接头，以免由于接头松动或电线绝缘破坏造成事故；9、经常检查管路、电气系统各元件有无损坏，不得有漏液、漏气等现象；10、液料桶应防止尘垢进入。
11、经常检查搅笼叶片是否松动，如有松动应及时拧紧。
探究砂轮使用中存在的误区及防范措施
探究砂轮使用中存在的误区及防范措施一、问题的提出一个时期以来，笔者在实际安全管理工作中遇到了数起在使用动砂轮进行铸造清砂和使用磨床进行磨削加工时的砂轮爆裂事故，给职工的人身安全造成了重大威胁，一定程度上影响了生产的正常运行，给企业造成了经济损失。
砂轮爆裂，一是在正式使用前的空转试验中发生的，二是在磨削过程中发生的。
经过对这两种情况和以往类似事故进行调查总结和反复分析研究，发现在使用砂轮进行生产的多个环节上存在着误区。
二、砂轮使用中存在的误区在砂轮的采购计划提报、采购、以及磨削加工等使用过程中存在着以下误区：1、使用单位未经过技术分析，对砂轮的结构特性提出明确要求，导致提报的砂轮采购计划中，砂轮的某些结构特性或漏报或含糊下清。
2、采购人员不了解砂轮的具体生产用途及砂轮的基本特性，依样画葫芦，照计划购进了不符合生产要求的轮轮。
3、操作人员缺乏过硬的安全技术素质。
（1）错误地认为砂轮出厂时已做过平衡，使用前不需用做平衡；（2）安装陶瓷结合剂砂轮前采用了不正确的声响敲击检查法；（3）所用卡盘的大小及衬垫不符合国家安全标准。
4、砂轮运转时的线速度与额定线速度不符，人为原因造成砂轮运转速度过大。
三、分析误区危害性采取防范措施规范操作砂轮使用中存在着种种误区，如砂轮型号选择不当、线速度过大、砂轮平衡不好、安装不当、操作错误等可能导致高速旋转的砂轮破碎，轻侧延误生产、砂轮报废；重则造成人员伤亡、企业财产损失、甚至造成恶劣的社会影响。
1、砂轮的结构特性（规格型号）选择不当，计划提报后，采购部门就可能购进不能满足生产要求的砂轮，从工作的开始，就埋下了事故隐患。
例如：铸造分厂由于对所用风动砂轮没有提出明确的性能要求，有关人员甚至不了解砂办线速度的含义。
计划中只提报了尺寸，忽略了砂轮的其它性能，生产中本应使用50米/秒的砂轮，结果购进了35米/秒的砂轮并安装使用，造成风动砂轮在超高速旋转中破碎。
因此，砂轮使用单位的技术人员对生产过程中所加工工件的材质，工艺要求，具体磨削条件、特点，磨削设备的转速等进行分析论证，从而确定生产中所需砂轮的各项特性。
树脂工艺品生产中常出现的问题如下
树脂工艺品生产中常出现的问题如下：抽真空白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的砂坯后露出来，增加了补坯的工作量。
克服气孔问题，一般生产厂家有如下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。
2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。
3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不错。
4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。
油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。
油孔和针孔都是浆料中的油类和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。
而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。
这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少石粉加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。
2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。
3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。
4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。
树脂砂轮的控制要点
文/黄绍玖生产纤维增强树脂切割砂轮和钹型修磨砂轮（以下简称砂轮）的质量控制点有很多，不同的企业有不同的规定，有些企业把硬化或成型做为关键质量控制点，有些企业把混料做为质量控制点，无论企业设置哪个环节作为关键质量控制点，目的都是为稳定提高产品质量。
生产砂轮主要是三大步骤：混料--成型--硬化。
就以硬化和成型过程来说，本人的观点认为：第一，整过生产过程当中，硬化的工艺曲线确定后，一般生产过程当中很少会频繁去调整它，特别是生产规模稍大的采取隧道窑硬化的企业，整个硬化过程相对比以往的烘箱硬化的产品质量更加稳定，即使是目前用烘箱去硬化，也会采取智能温度控制器去控制升温保温过程，不像以往那样用人工去调节控制升温保温曲线，所以整个硬化过程都应该比以前生产砂轮更加稳定。
一般有几年生产经验的企业，都会总结到一个适合自已产品的硬化曲线，所以在生产过程当中，硬化的质量控制应是比较成熟的，除非是遇到停电、仪表故障或线路出故障的情况造成硬化过程受影响。
第二，成型过程存在变化的因素较多，与人员操作问题、机器稳定性问题、成型参数设置问题、人员的操作规范与员工的培训、从业人员的熟练程度等方面有关，存在着的不确定性相对来说比较多些，但如果在这些过程中多些培训和检查，一般都不会产生整体的批量不合格。
成型过程如何设置成型压力和成型温度等参数，有些企业成型时根据气候条件和自身的生产工艺的不同，也并不一定需要成型温度，而是采取冷压成型。
在成型过程当中，应该设置多大的成型压力比较合适，这个根据不同企业生产工艺过程来定。
按本人的工作经验来总结：达到成型密度基础上，成型压力越小越好。
有些观点认为，产品不耐磨，那就加大压力，把产品密度压大些。
这种做法在某些条件下是可以实现，比如切割一些小工件时，可以通过加大成型密度来实现，但加大密度来提高产品耐磨度有时不一定都适用，特别是在切割截面积较大的工件时就更不容易实现。
我们在做切割试验过程当中会发现一种现象：切割效果不锋利的时候，产品的磨耗反而越来越大。
树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施
树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样，有自身的规律，如果在原材料选用、工艺设计、制型(芯)操作，生产管理等方面控制不当，将会出现一系列铸造缺陷，降低铸件质量。
本文将对呋喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。
一、树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施呋喃树脂自硬砂若使用不当，常出现气孔、机械粘砂、粘模等铸造缺陷。
1、气孔的产生及防止措施金属凝固过程中，陷入金属液中的气泡在铸件中形成孔洞，称之为气孔。
通过观察孔洞的形状、孔壁特征、表面形貌及产生部位等特征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。
防止气孔产生的主要措施如下：a.选择合适的树脂种类，适当减少树脂加入量树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，都要引起发气量增加，因此，要防止气孔产生应选用低氮树脂，尽量降低树脂和固化剂的加入量。
b.提高再生砂的质量，降低其灼烧减量和微粉含量若旧砂再生不良，使旧砂的灼烧减量失控，微粉尘含量过高，会造成型(芯)砂发气量增大，透气性降低，出现这种现象时应适当加大新砂比例，同时改进旧砂再生设备，使再生砂达到要求指标。
c.严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不当，涂料质量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中残留水分过多，发气量增大。
d.改进铸造工艺设计，合理设置砂型(芯)中的排气通道改进铸造工艺设计，适当提高压头，使砂芯排气通畅；砂型合理设置排气孔，合型时应将砂芯出气道与砂型气眼连通并引出，防止出气道被砂堵塞或浇注时铁液进入芯头出气道；控制浇注速度，避免浇注过慢，使浇注系统金属液充满。
e.调整原砂粒度适当调整原砂粒度，在保证铸件表面质量的前提下，原砂适当粗些可提高砂型的透气性。
f.适当控制浇注温度控制最佳的浇注温度范围，确保既不出气孔，又不至于引起粘砂。
2、机械粘砂的产生及防止措施机械粘砂是金属液在压力作用下渗入铸型型壁砂孔隙中产生金属和砂粒互相掺和、互相粘结的现象。
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法以磨料磨具为工具的磨削加工，是机械加工方法中非常重要的一类方法，而且是精密加工和超精加工最基本的和首选的加工方法，在工业上得到广泛的应用。
树脂磨具是磨料磨具的重要组成部分，是工业生产应用的重要磨削工具之一。
本文主要介绍树脂砂轮制造中的常见问题和对应解决办法。
一、树脂砂轮产生质量不稳定的原因的探讨树脂砂轮生产过程中会产生许多质量问题，由于树脂砂轮制造属于复合材料多学科综合，所以产生原因复杂繁多。
原材料问题:树脂砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，只要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填料、增强材料、着色剂等。
1.磨料的因素：目前市场上磨料质量参差不齐，主要表现为：（1）磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差；主要表现在磨料的堆积密度与国外还有差距。
（2）磨料的粒度组成混乱，与标准的规定相差较大；主要表现在同一粒度磨料的基本粒含量与国外有差距。
2.结合剂方面，主要是酚醛树脂：（1）树脂质量稳定性问题，尤其是树脂中游离酚含量的高低。
过高的游离酚含量，会加速树脂砂轮加热硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；（2）树脂粉与乌洛托品混合均匀性，乌洛托品作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
（3）结合剂粒度过粗或过细：一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
但是如果酚醛树脂粉的粒度过细，给混料带来了困难，很难做到混合料的均匀性，进而影响了树脂砂轮的切磨削性能。
3.树脂砂轮制造工艺问题树脂砂轮制造是工艺性很强的工业产品，在配混料、成型、硬化、加工等工序存在问题较多。
（1）混料工序：混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，但不宜出现明显漏粉，必须保证摊料均匀，具有良好的成型性能。
树脂砂铸件常见缺陷及防止措施
树脂砂铸件常见缺陷及防止措施树脂砂铸件质量好，废品率低，但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当，铸件也会产生不少缺陷，甚至成批报废。
1\气孔与针孔：树脂砂透气性很好，但比各种无机类铸型的发气量高，综合看来较易发生气体类缺陷。
防止措施：树脂和固化剂加入量要附合标准（尽量降低加入量）；使用浓度较低的挥发性涂料，点火干燥后,铸型中有残留醇分的危险；更具造型后硬化所需时间随气温、湿度、固化剂加入量、固化剂种类等因素合理科学操作；浇注时应掌握好速度，决不能中途断流，浇注开始后还应点火引气等；树脂砂的宏观透气性很好，但浇注时有机物发气速度较快，浇注系统要认真上好涂料，假如直浇道较深，以陶瓷管来代替。
其原因：原砂粒度较粗，分布过于集中，造成砂粒间隙大，金属液容易渗入砂型中去，呈“铁夹砂”状态的机械粘砂；涂料层不良引起；型( 芯) 的紧实度不够，使型( 芯) 表面疏松,稳定性差，对机械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高时，抗粘砂能力较再生砂差；影响砂型表面稳定性的其他因素，如使用了超过使用时间的型砂，砂温过高等，均降低了抵抗机械粘砂的能力。
2\裂纹：树脂砂型铸件的热裂倾向比水玻璃砂和粘土砂型的铸件大，这可能是由于树脂砂型刚性好,热膨胀系数大，加上铸件冷却速度慢等因素造成的。
防止措施：提高型( 芯) 退让性；造型( 芯) 时，背砂中埋入发泡聚苯乙烯块,尽量减薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等；在易发生裂纹的部位用锆砂和铬铁矿砂代替硅砂，可明显减轻裂纹，这是因为这二种材料热膨胀系数低；改变浇注系统，使铸件达到同时凝固；在允许条件下，对铸件结构作合理修改；适当降低浇注温度，对减少裂纹有明显效果；在易发生裂纹处设置防裂筋；特殊情况下，以磷酸代替硫酸类固化剂；合理使用冷铁和其他激冷措施。
主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。
防止措施：在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出；使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料；大平面的平板铸件浇注时最好采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
砂轮主要质量问题及其危害
砂轮主要质量问题及其危害砂轮主要质量问题及其危害平形砂轮、薄片砂轮(树脂薄片、橡胶薄片)、形砂轮均是量大面广的产品，也是质量抽查的主要品种。
抽查中发现的质量问题也较多，主要集中在回转强度、孔径、硬度、静平衡、形位公差、产品标志等质量特性上。
1 主要质量问题及其危害1) 回转强度不合格回转强度是指砂轮旋转中在离心力作用下抵抗破裂的能力，反映了砂轮抗张应力的大小，它是砂轮制造、使用上的一个十分重要的指标。
为保证砂轮的安全使用，标准将回转强度不合格列为“致命缺陷”，即“对使用者或对设备有危险或不安全的缺陷”。
其抽样检查方案为样本数n=10，接收数Ac=0，拒收数Rc=1;即抽查10片砂轮回转强度必须全部合格，只要有一片不合格，即判定为不合格。
多年来的质量抽查发现，纤维增强树脂薄片砂轮和形砂轮的回转强度不理想，有的低于最高工作速度，有的未达到规定的回转试验速度就破裂;也有的达到了试验速度但不能维持30s就破裂。
回转强度不合格比例为7.1%~18.7%(详细数据见表2)。
表1 近6年砂轮产品质量抽查平均合格率及最低合格率纤维增强树脂薄片砂轮和形砂轮在使用时，多为手持切割磨削，操作者与砂轮距离较近，因此一旦回转强度差引起砂轮在切割或打磨过程中破碎，极易造成人身伤亡事故。
2) 静平衡不合格砂轮是一种不均质的物体，当砂轮旋转时，由于其质量中心与旋转中心不相重合而引起振动，这种状态称为砂轮的不平衡。
砂轮不平衡会带来很多危害：·作用在磨床轴承上，使主轴产生振动，加快磨床主轴的磨损;·额外增加了砂轮所承受的回转应力，降低其回转强度，甚至可能导致其回转时破裂;·使砂轮及工件系统振动加剧，表现为在被加工工件表面出现振纹，加工精度和表面粗糙度变差;·影响砂轮自锐的均匀性，使砂轮磨损不均匀。
砂轮的静平衡也是反映砂轮内在特性及使用性能的主要质量指标之一，静平衡不合格在标准中被列为“重缺陷”，即“严重降低产品使用性能，对被加工零件性能有严重影响的缺陷”。
进口砂轮片安全说明及常见问题和解决方法
3、尽量多次前后直线切割行程，不要太长时间在 一处切割作业，适当退出行程，再进行切割作业。 1、选择薄一些的砂轮片。 2、选择粒度细一些的砂轮片。 1、严禁把切割片当成打磨片使用，请使用打磨专 用片或者多用途砂轮片。 2、工件必须稳固装夹在适宜切割或者打磨的位置。
砂轮片断裂 砂轮片振动
3、打磨操作角度太小。 1、砂轮片再切割过程中卡死。
友情提醒： 1、切割作业时，永远保持垂直切割，以免导致侧向压力过大而产生的砂轮片卡死，进而导致砂轮片中心金属环脱落或者破损。 2、永远不要使用切割片来进行打磨作业。 3、最经济且效率最高的切割作业是尽可能选择较大直径的切割片配合功率较大的角磨机使用。 4、角磨机自身的重量完全可以保证正常切割所需的切割力，无须额外施加更大的切割力。 5、当作业时既需要做切割开槽作业又需要做工作量不大的打磨作，请选择多用途切割打磨片。
他金属。
2、砂轮片太薄。
2、选择相对厚一些的砂轮片。。
4、角磨机功率空载和加载状态下，功率损耗太大。
4、减小切割压力或者更换功率更大的角磨机。
1、砂轮片太硬。
1、选择硬度相对低一些的砂轮片。
磨削效率低
砂轮片卡死 边缘发生灼烧
2、所选择的砂轮片直径相对于切割截面的直径太小。 3、角磨机功率太低。 1、砂轮片选择不当。 （如：切割不锈钢，合金钢的砂轮片，被用来切割铝材等） 1、砂轮片太硬。
2、选择直径大一些的砂轮片。 3、选择功率较大的角磨机。 1、根据工件材质特性来选择合适的砂轮片。 1、选择硬度低一些的砂轮片。
2、切割进给量太大，切割压力太大。
2、降低切割进给量，降低切割压力。
切割后，产生很多毛刺 砂轮片边缘损耗不均匀
3、不恰当的切割方法（如：长时间的在一处长时间切割） 1、砂轮片太厚。 2、砂轮片粒度太粗。 1、不正确的工作方式（把切割片当成打磨片使用） 2、工件没有装夹稳固，产生振动。
砂轮机常见故障及排除方法
砂轮机常见故障及排除方法砂轮机常见故障及排除方法包括：砂轮开裂：砂轮开裂主要原因是砂轮在使用过程中受到了伤害或受力不均匀。
如果发现砂轮有开裂的迹象，应立即停止使用，并更换新的砂轮。
同时，在使用砂轮机时要注意避免过度使用或施加过大的力，以减少砂轮的损伤。
砂轮掉落：砂轮掉落的原因可能是安装不当、砂轮松动或砂轮质量问题。
为了避免砂轮掉落，应按照使用说明正确安装砂轮，并定期检查和紧固砂轮。
如果发现砂轮松动或有质量问题，应立即更换。
砂轮磨损不均匀：砂轮磨损不均匀可能会导致加工效果欠佳或工件表面质量不理想。
可以尝试更换新的砂轮，并按照使用说明正确操作。
另外，应定期检查砂轮的磨损情况，并及时调整或更换。
砂轮机过热：砂轮机过热可能是由于长时间使用或砂轮质量问题导致的。
过热会影响砂轮机的使用寿命，并可能引发其他问题。
可以定期给砂轮机进行清洁和润滑，并按照使用说明控制使用时间，避免过度使用。
砂轮机噪音过大：噪音过大可能会对操作人员的健康产生不良影响，同时也可能对周围环境造成干扰。
要减少噪音，可以选择质量较好的砂轮机，并按照操作说明正确使用。
此外，可以使用耳塞或其他防护措施来减少噪音对操作人员的影响。
砂轮机启动困难：砂轮机启动困难可能是电源问题，如供电不稳定或电源线路故障导致的。
应检查电源的稳定性和电源线路的连接情况。
另外，可以尝试使用其他电源或更换电源线路，以确保砂轮机能够正常启动。
砂轮机震动过大：砂轮机震动过大会影响加工质量，并可能对操作者的手部造成伤害。
可以尝试调整砂轮机的平衡或更换砂轮。
另外，可以增加砂轮机的稳定性，如使用底座或固定装置来固定砂轮机。
砂轮机电机过热：电机过热可能会影响砂轮机的使用寿命，并且增加事故的风险。
可以定期给砂轮机进行清洁和润滑，并按照使用说明控制使用时间，避免过度使用。
如果电机过热严重，应立即停止使用，并送修或更换。
无法正常启动：检查电源的稳定性和电源线路的连接情况；更换同型号的保险丝；更换开关；拆下电机清洗内部碳刷和换向器；拆开轴承清洗内部油污等。
树脂砂轮制造中常见问题解决方案
树脂砂轮尤其是切片/磨片，是一门综合性很强的复合材料学科，这就注定了要想保持产品质量的稳定需要付出十分艰巨的努力才行。
（一）、切片（树脂切割砂轮）变形解决方案表1 切片（树脂切割砂轮）变形解决方案（二）、大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片解决方案大切片软片解决是技术难题，也是综合因素影响造成的。
主要涉及工艺方案，技术路线，配方，原材料同工艺的相符性等因素。
1.硬化（固化）（1）.硬化温度低，或过高；（2）.硬化曲线的时间短：邦瑞公司的树脂，100℃，,120℃是关键点；（3）.出炉或出窑太急，温差太大；（4）.硬化炉窑的排除硬化潮湿气氛问题。
解决方案：（a）.调整科学合理的硬化曲线；（b）.在温差变化大或者湿度变化大的季节交叉时期，及时调整硬化低温干燥时间和最高硬化温度；（c）.如果上述两项调整难度大，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
2.天气及环境（1）.生产现场的环境问题，海拔高度、是否在河边、山凹等；（2）.如果工厂现场确实存在这些问题，就要认真面对来改善。
众所周知，夏天或春夏/秋冬交替季节是最容易出现软片的。
主要原因是潮气太大，或者温差太大，造成炉窑排潮不畅。
解决方案：（a）.工厂环境不适宜制造砂轮的情况下，安排空调系统，确保室温不高于20℃.（b）.如果不能安装空调系统，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
3.配方（1）.原材料配比上的不均衡现象：如增加树脂粉流长的添加材料过多；影响树脂硬化温度和程度的材料添加量过大。
（2）.配方的结合剂波动大，进而造成硬化程度不够或过火。
解决方案：（a）.配方设计时充分考虑冷压成型和热压成型所用酚醛树脂及填料的区别。
（b）.增加砂轮密度。
4.原材料（1）.树脂中的挥发分（挥发物）单位体积内增加，造成现有的硬化曲线硬化时无法充分排尽。
（2）.填料中的水分太大（或者变化太大），造成硬化过程中湿气增加。
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施(内容清晰)
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~序号/问题/ 原因（解决措施）1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
砂轮介绍及常见磨削问题解决方法
庆铃五十铃（重庆）发动机有限公司
QINGLING ISUZU (CHONGQING) ENGINE CO.,LTD
刀具知识讲义
硬度的选择原则
●加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮 ●加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角 的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮 ●精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮 ●工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的 砂轮应软一些
刀具知识讲义
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刀具知识讲义
磨料粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度影响很大。粒度的选择主要取决于对 工件表面的加工精度和生产效率的要求。 ●粗粒度及中等粒度的磨具适用于粗加工及半精加工，而细粒度磨具，则应用于 精加工及超精加工。 ●被磨削物的物理机械性能也是决定粒度的因素；硬度低，韧性大的材料宜用粗 粒度磨具加工，而硬度高性脆的材料宜用细粒度的磨具
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刀具知识讲义
三、砂轮使用过程中常见问题及解决对策:
常见问题 主要原因 砂轮粒度不合适 冷却液没有过滤干净 工件表面粗糙度差 修整器修整速度过快或修整器不够锋利 进给量太大 工件速度太高 砂轮速度太低 进给量太大 冷却液流量不够或者喷嘴方向不正确 解决对策 选择合适的砂轮粒度 冷却液过滤系统 将修整速度调慢或更换新的修整器 减小进给量 降低工件速度 增加砂轮速度 减少进给 增大冷却液流量或者调整喷嘴方向 选用较软和组织更开放的砂轮 从新修整砂轮或更换修整器 检查过滤系统 更换具有较强磨削力的磨料 从新修整砂轮 减少进给 检查机床及周围环境的震动情况 调整支撑 降低硬度、提高工件转速 选用较硬的砂轮
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施(内容清晰)
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~序号/问题/ 原因（解决措施）1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
酚醛树脂生产中出现的问题及影响因素
酚醛树脂生产中出现的问题及影响因素
树脂砂轮变形的问题
砂轮变形是长期困扰树脂磨具生产厂家的技术难题，主要原因是砂轮在硬化过程中或放置过程中产生的应力不均。
我们分析一般解决方法有如下几种：
1）保证混料的均匀性和树脂粉与树脂液的相容性。
2）树脂液和树脂粉的反应阶段缓慢升温。
3）固化后缓慢冷却，使体形大分子慢慢冷却收缩。
4）选择合适的网格布，保证网格布的树脂固化收缩与结合剂的固化收缩相匹配。
树脂砂轮软片的问题
砂轮生产中出现软片的现象是砂轮生产厂家的另一个技术难题，出现这种现象的主要原因也是硬化过程中产生的应力不均问题，除了前面介绍的解决砂轮变形的方法外，还需要重视生产环境的湿度和温度，及时制定应对措施，选用适宜的酚醛树脂。
钹形砂轮在磨削过程中的分层问题
随着市场竞争越来越激烈，部分厂家生产的钹形砂轮在磨削过程中出现的分层现象严重影响着产品的市场竞争力，我们分析解决这种问题主要有以下几个方面：
1）提高树脂粉的流动性，尤其是细料层。
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树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施
有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~
序号/问题/ 原因（解决措施）
1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序
2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质
3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛
4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具
5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模
6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大
7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜
8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定
9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大
10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作
11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内
12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化
13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品
14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
固化温度过高，固化炉温度失控。
结合剂配错; 超硬磨具局部表面凸起变形或整个表面膨胀，并呈树脂光泽，有的出现龟状裂纹。
产生的原因：1升温速度太快或温度波动大，容易使粒度细、硬度高、组织紧的制件起泡和膨胀。
因这类产品含结合剂量多或气孔小，若温度控制不准确使升温速度太快，会引起结合剂反应激烈，挥发物量急增，坯体内部气体压力大而使制品起泡和膨胀。
2.型料混合不均匀，料内有结合剂疙瘩或含有较多的沸点较低的溶剂（如乙醇，丙酮）。
3混料、成型工序的差错所致，使制件结合剂量增多，单重增大，压强增高等。
15变形和倒塌按工艺规定进行装炉，控温操作。
填充料之间的配比要严格控制与调整，填充料之间存在着相互作用。
切割片叠装时压力不足会变形。
超硬磨具在硬化过程中变形、倒塌的原因有：1装炉时坯体露出硬化垫板外或坯体互相挤靠在一起，以及垫板不平使坯体倾斜。
2高厚度制件未按工艺规定进行围
纸灌砂。
3自然干燥时间短或未经低温干燥而直接进炉硬化。
4升温速度太快，结合剂急剧熔化使坯体软化后下塌。
16红心硬化炉排风系统需要畅通，按产品规范的硬化曲线硬化操作，正确控制，液体树脂料的坯件，选用多孔垫板或陶瓷垫板; 超硬磨具中心出现发红现象，造成砂轮硬度不均易破裂。
产生原因：1硬化设备排风系统不良，废气排出困难。
2硬化曲线不合理，升温速度过慢。
3液体树脂坯件的垫板透气性差。
4液体树脂料的树脂游离酚含量过高，固体含量过低。
17硬化硬度不符和回转破裂按硬化曲线正确控温操作，粉状树脂料坯件硬化必需要加盖或埋砂，在装，卸搬运过程中，避免坯件受震。
超硬磨具在进行检验回转时破裂，这是由于结合强度低或磨具有裂纹造成的。
产生原因是：1硬化温度过高，结合剂已部分炭化使磨具强度降低。
2配混料差错，如磨料配多，结合剂配少，或结合剂质量不良本身强度降低。
3卸模、运输、装炉时剧烈震动，使制件受机械损伤，内部有暗裂纹。
4砂轮组织不均，不平衡克数过大。
5砂轮严重偏心或孔径过大。
18使用过程中切割片脱网树脂粉树脂液与网片的质量应合格，工艺配方应合理，基本不存在上述问题。
有的断裂处磨粒粗、组织松、缺失结合剂，网格布稍加拉扯就会脱离，这些缺陷的产生都与制造工艺不当有关联
19成品硬度和强度不符1树脂质量不稳定，树脂游离酚含量忽高忽低，所谓游离酚即残留在树脂的苯酚，分子式为C6H5OH，长期加热能使硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度。
2树脂粉与乌洛托品混合不均匀，乌洛托品的学名叫六亚甲基四胺（（CH2）6N4），作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
3.结
合剂粒度过粗，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀，有利于硬化剂的充分接触。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
制造细粒度的砂轮产品，结合剂的粒度要求为几个微米。
20掉边和掉角在成型后直至硬化后都应小心操作，保证制件边棱完好，避免机械损伤。
掉边、掉角多属于装炉、运输中取放不小心所造成。
对操作不熟练的工人应加强培训，提高技能。
树脂磨具坯体湿强度较低应采取翻板法转移或取放，不能直接用手搬动坯体。