涂装不良现象与改善对策
涂装过程中出现的技术问题和整改措施
流挂主要产生原因：（1）喷枪距离被喷涂表面过近，或者横向移动速度太慢，或喷涂单次重叠过多，或喷嘴磨损太大，造成局部漆膜过厚；（2）涂料稀释过度，导致涂料黏度太小；（3）被涂表面（或涂料本身）温度过高，影响了涂料的触变性、或被涂表面（或涂料本身）温度过低，影响了涂料中溶剂的蒸发速率，使干燥时间过长；（4）涂料的触变机理不够充分，流平性有问题。
处理方法：把产生流挂的油漆打磨平整，重新修补。
纠正预防：（1）喷枪与被涂物表面保持合适的距离，控制好移动速度，减少单次喷涂重叠次数，及时更换被磨损的喷嘴，控制漆膜厚度；（2）涂料稀释适量，合适的喷漆黏度；（3）保持被涂表面（或涂料本身）合适的温度以及施工条件；（4）联系油漆公司，由其协助解决因涂料触变机理不够充分，导致的流挂。
漏涂主要产生原因：自检不到位，员工缺少责任心。
漏涂处理方法：及时检查，进行补涂。
纠正预防：加强员工质量意识教育，提高过程自检能力。
明显刷痕主要产生原因：（1）：刷涂时，涂料黏度过大；（2）刷子毛过硬或者刷子被多次使用，已经磨损；（3）刷涂后，未及时抹平、修整到位；（4）被涂物表面温度或者环境温度过高，溶剂挥发速度太快；（5）涂料流平性能不佳。
刷痕处理方法：刷痕严重的，需要重新打磨平整，重新刷涂。
纠正预防：（1）加入适量的稀释剂，调整刷涂黏度；（2）及时更换刷涂工具；（3）正确操作，刷涂后及时抹平；（4）环境温度高于35 ℃时，禁止在室外涂装；在室内涂装，有条件的，可以开除湿机制冷功能，降低环境温度或者被涂物表面温度，同时加入稀释剂，减少其挥发速度；（5）联系技术服务，根据指导，添加合适的流平剂。
橘皮主要产生原因：（1）环境温度（或者被涂物表面温度）过高，溶剂挥发过快；（2）一次性喷涂漆膜过厚；（3）喷漆工操作不当，喷枪距离构件太远；（4）喷涂压力太低或喷嘴磨损，导致油漆雾化不良；（5）涂料本身流平性不好，在漆膜干燥过程中，涂层内部流动性过早停止。
UV涂装常见不良原因分析及改善对策
7.涂料批次更换，原油光泽差异
7.通知供应商重新调整涂料
8.喷房或烤箱的温湿度不稳定
8.稳定喷房和烤箱的温湿度
9.涂料性能问题（如底漆+印刷+面漆） 9.在喷面漆之前增加一层primer
1.素材来料不良
1.把不良素材挑选出来同时通知成型改善
2.轨道内有异物凸起
2.对轨道进行确认清理
13
划伤
3.自动线立杆变形导致两立杆产品相互碰 3.修理或更换变形的立杆
高导致容剂挥发过快
第一段的温度
1.喷幅太小
1.适当增大喷幅
2.喷枪位置、角度不佳
2.调整喷枪位置、角度
3.泵浦或喷枪压力不稳定
3.确认稳定泵浦或喷枪压力
4.涂料粘度变高
4.定时确认涂料粘度并保证其稳定
11
色差
5.喷涂膜厚不均匀
5.定期检查产品湿膜状态及膜厚，并同底漆首
6.原油搅拌不均匀
件进行颜色对比
1.涂料吐出量过大 2.喷涂距离过近 4 积漆（挂 3.涂料粘度太低 流） 4.喷幅太小 5.喷枪位置、角度不佳 6.泵浦或喷枪压力突然增大
1.涂料吐出量太小或喷枪被堵 2.喷涂距离太远 5 少油（漆 3.涂料粘度太低 薄） 4.喷幅太宽 5.喷枪位置、角度不佳 6.泵浦或喷枪压力突然降低
改善方法
1.降低压缩空气压力 2.更换合适的空气帽或喷嘴 3.缩小喷涂距离 4.适当降低涂料粘度
4.如NO.2/3项无法改善，需先对素材进行打磨
牙边
1.根本原因为素材问题
17
披锋
2.擦拭不到位
3.喷涂膜厚不够
1.成型调机改善或对素材进行打磨处理 2.增加擦拭力度和次数并进行检查 3.适当增加喷涂膜厚或调整涂料粘度
涂装作业产生缺陷的原因及其防治措施
(3)施工粘度和涂层厚度按要求控制好。
(4)可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
白化、发白
(1)涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度。
(2)所用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快。
(1)严格按照产品说明进行配比使用。
(2)选择合适的性差，释 放气泡性差。
(2)涂料中混入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔。
(3)涂料干燥不当，表层快速干燥成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔。涂装环境湿度过大或被涂物表面有污物和小孔。
(1)选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度。
(1)底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚。
(2)严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间。
(3)合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
咬底
(1)底层不干就涂面层。
(2)涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
(1)严格遵循涂料供应商或技术文件中 要求的最小涂装间隔时间，或按产 品规定要求涂装。
露底、遮盖不良
(1)涂料搅拌不匀导致部分地方颜料过低，遮盖力下降。
(2)施工不当，导致涂层太薄或漏涂。
(3)涂料配方不当，遮盖力差。
(1)充分搅拌均匀后再涂装。
(2)提高涂装技术。
(3)改进涂料配方。
起皱
(1)底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚。
(2)涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致。
(3)涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
喷漆常见不良现象及改进对策
涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。
原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。
对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。
2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。
3、改用溶解力较低的溶剂。
1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。
2、有如重工品磨痕，3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。
原因：1、烤箱温度过高。
2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。
3、油漆中树脂含量太少。
4、素材中加入水口料过多。
对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。
2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。
3、调整油漆比例，增加树脂含量。
4、素材原料中不放或减少水口料含量。
注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。
三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。
原因：1、油漆粘度过高。
2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。
3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。
4、产品重工次数过多，涂膜太厚。
对策：1、降低油漆浓度。
2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。
3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。
4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。
四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。
原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。
2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。
3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。
对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。
2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。
3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。
4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。
五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。
原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。
3、喷枪雾化气压、距离等未调至最佳状态。
对策：1、调整喷枪至最佳状态。
涂装过程常见的缺陷及防治
面，清洁面积要大于准备打磨的面积。打磨后，一定要清除基底表面上的磨 屑。再用清洁剂清洁基底，才可以喷漆。 保证喷枪和压缩空气设备受到良好的维护。
缩孔 / 鱼眼 (5)
•修补方法
•彻底清除缺陷区域的漆层，然后按照上述方法处理底材，重新喷漆。必
要时，可以在油漆中添加抗鱼眼剂。但是，在使用此类添加剂之前，一 定要制油漆制造商咨询其使用方法。
桔皮
(又 称 流 平 不 好 ) (A ls o k n o w n a s P o o r F lo w .)
预防和修补
选择正确规格的稀释剂，并且按照规定比例稀释。 克服不正确的喷涂技术，手臂保持与面板平行，一次枪程尽可能喷得长 些 ， 手 腕 不 要 甩 动 。 喷 枪 与 工 件 成 直 角 ， 喷 涂 自 干 漆 枪 距 是 1 5 -2 0 c m ， 喷 涂 磁 漆 枪 距 是 2 0 -2 5 c m ， 空 气 压 力 要 正 确 。 根 据 面 漆 的 类 型 选 择 合 适 的喷枪。 不要用风扇吹干表面，表面干燥太快，流平不好。
预防:
可能的情况下，避免在阴雨、寒冷或潮湿的天气喷漆，并让漆膜中
的溶剂自然挥发。 使用适当等级的稀料。 降低压缩空气的压力，减小冷却效应。 喷漆房适当加热、排风，避免穿堂风。
模糊 / 起雾
•修补:
•漆膜起雾轻微时，待漆膜完全固化后抛光修复。
•漆膜超雾比较严重时，打磨漆膜表面，然后使用适当等
如果已经流挂，打磨到平滑的表面，重新喷漆。有时，用细砂纸湿 打磨，再研磨、抛光。
针孔／Pinholing
现象
漆膜表面出现细小的孔。
针孔
( 又 称 凹 点 ) (A ls o k n o w n a s P ittin g .)
粉体涂装不良原因分析与改善对策
粉体涂装不良原因分析与改善对策粉体涂装是一种常见的表面处理技术，广泛应用于各种行业。
然而，有时会出现一些不良问题，影响涂装质量和产品的外观。
本文将从涂装过程中的几个关键步骤入手，分析常见的粉体涂装不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，涂料的选择是影响涂装质量的重要因素之一、如果选择的涂料质量不好，含有杂质或不合适的稀释剂，很容易导致不良。
因此，在涂料选择阶段，应选择质量可靠、适合应用场景的涂料，并确保其稀释剂符合使用要求。
其次，表面处理也是决定涂装质量的关键步骤。
如果表面存在油污、锈蚀或不均匀的砂纸痕迹，会导致涂层的附着力不足、颜色不均匀等问题。
因此，在涂装前应彻底清洁和处理工件表面，确保其光洁度和均匀性。
如果有必要，可以使用化学处理剂或机械方式进行表面处理，以保证涂装质量。
接下来，粉体喷涂过程中的操作也是引起不良的常见因素之一、如果喷涂过程中喷枪的调整不当、喷枪距离不正确或喷涂速度过快等，会导致涂层不均匀、厚度不一致等问题。
因此，操作人员需要受过专业培训，熟悉涂装工艺和喷涂设备的使用方法，并按照要求进行操作。
此外，烘干和固化过程也会对涂装质量产生重要影响。
如果烘干时间不足或温度过高，会导致涂层的固化不完全，使其易于划伤或剥落。
相反，如果烘干时间过长或温度过低，会浪费时间和能源，并降低生产效率。
因此，在烘干和固化过程中，应根据涂料的要求和实际情况进行调整，确保涂层的质量和固化效果。
最后，质量控制和检验也是改善粉体涂装质量的关键步骤。
在生产过程中，应建立严格的质量控制标准和检验流程，并配备专业的质量检测设备和工具。
通过对涂层厚度、附着力、耐蚀性等进行检测和评估，及时发现问题并采取相应措施加以改善。
综上所述，粉体涂装不良原因分析与改善对策涉及多个环节和因素。
通过选择合适的涂料、做好表面处理、正确操作喷涂设备、控制烘干和固化过程，并进行严格的质量控制和检验，可以有效提高粉体涂装的质量和生产效率。
UV涂装常见不良原因分析及改善对策ppt课件
7.涂料批次更换，原油光泽差异
7.通知供应商重新调整涂料
8.喷房或烤箱的温湿度不稳定
8.稳定喷房和烤箱的温湿度
9.涂料性能问题（如底漆+印刷+面漆） 9.在喷面漆之前增加一层primer
1.素材来料不良
1.把不良素材挑选出来同时通知成型改善
2.轨道内有异物凸起
2.对轨道进行确认清理
13
划伤
3.自动线立杆变形导致两立杆产品相互碰 3.修理或更换变形的立杆
6
涂装技术---异常处理
NO. 不良现象
发生原因
改善方法
1.对素材进行烘烤或进行火焰处理释放素材内应力且要
1.素材问题
求成型改善
2.溶剂太强
2.在不影响测试的情况下更换弱点的溶剂
15
咬底
3.膜厚太厚或流平时间太长
3.调整喷涂膜厚或缩短流平时间
气纹
4.涂料粘度太低
4.适当提高涂料粘度
5. 产品喷涂后立即进行烘烤且 5.增加产品喷涂后的自然干燥时间或降低烤箱第一段的 烘烤温度过高导致容剂挥发过 温度
3.提高压缩空气压力
7
桔皮
4.喷涂距离过远或过近
4.调整喷涂距离
5.稀释剂的低沸点组分过多，挥发 太快，涂料流平效果差
6.涂料分散搅拌不良 7.涂料性能不利于施工
5.增加稀释剂
6.喷涂前将涂料充分搅拌
7.要求涂料供应商改善（可增加流 平剂）
1.空气帽或喷嘴被涂料沾污
8 条痕（面 2.喷雾圆形搭接不上
1.减少涂料吐出量 2.调整喷涂距离 3.适当调高涂料粘度 4.适当增大喷幅 5.调整喷枪位置、角度 6.确认稳定泵浦或喷枪压力
1.增大吐出量或清洗喷枪 2.调整喷涂距离 3.适当调高涂料粘度 4.适当减小喷幅 5.调整喷枪位置、角度 6.确认稳定泵浦或喷枪压力
涂装问题整体解决方案(3篇)
第1篇摘要：涂装是现代工业生产中不可或缺的工艺环节，它不仅关乎产品的外观美观，更直接影响产品的性能和使用寿命。
然而，在涂装过程中，由于各种原因，可能会出现各种问题，如涂层脱落、色泽不均、流挂、针孔等。
本文旨在从涂装问题的原因分析入手，提出一系列针对性的解决方案，以帮助企业和个人解决涂装难题，提高涂装质量。
一、引言涂装是表面处理的重要手段，广泛应用于汽车、船舶、建筑、家电、家具等行业。
良好的涂装效果不仅能提升产品的市场竞争力，还能提高产品的使用寿命。
然而，在实际涂装过程中，由于设备、材料、工艺等多方面因素的影响，常常会出现各种问题。
为了确保涂装质量，本文将对涂装问题进行全面分析，并提出相应的解决方案。
二、涂装问题原因分析1. 原材料问题（1）涂料质量不合格：涂料是涂装过程中的核心材料，其质量直接影响涂装效果。
不合格的涂料可能导致涂层脱落、色泽不均等问题。
（2）基材表面处理不当：基材表面处理是涂装的前提，如果处理不当，会导致涂层与基材结合不牢固，从而出现脱落现象。
2. 设备问题（1）涂装设备老化：涂装设备长时间使用，容易出现磨损、故障等问题，导致涂装效果不佳。
（2）涂装设备参数设置不合理：涂装设备参数设置不合理，如喷涂压力、喷涂速度等，会导致涂层不均匀、流挂等现象。
3. 工艺问题（1）涂装工艺流程不合理：涂装工艺流程不合理，如干燥时间过长、温度过低等，会导致涂层附着力差、色泽不均等问题。
（2）涂装操作不规范：涂装操作不规范，如喷涂距离过近、喷涂速度过快等，会导致涂层不均匀、流挂等现象。
4. 环境因素（1）温度和湿度：温度和湿度对涂装效果有较大影响，过高或过低的温度和湿度都会导致涂层质量下降。
（2）灰尘和污染物：灰尘和污染物会影响涂装效果，导致涂层出现针孔、斑点等问题。
三、涂装问题解决方案1. 原材料问题解决方案（1）选择优质涂料：选用知名品牌、质量可靠的涂料，确保涂料质量。
（2）加强基材表面处理：对基材进行彻底的表面处理，如打磨、除油、除锈等，确保涂层与基材结合牢固。
粉体涂装不良原因分析与改善对策
粉体涂装不良原因分析与改善对策一.目的:1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因与改善对策.2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部二.粉体涂装不良种类1.粉体涂装性能不良:2.外观不良(一).色差不良1.描述:在标准光源箱工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标△L, △a, △b, △Eh.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.3.预防对策:a.规粉体涂料进料检验流程.b.对新开发涂料与素材有变异,在批量生产前做量试.c.严格管制喷涂膜厚,防止膜厚缺乏造成色差异常.d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以防止分层.(二).光泽低:1.描述:喷涂工件外表反光性能差,使光泽达不到质量要求.2.产生的原因:a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).b.喷涂膜厚不均匀,膜厚缺乏.c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).d.金属粉体的金属比重分配不均匀.e.素材外表清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印).3.预防对策:c.规修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.d.选配适宜的底漆,保证烘烤条件.e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温与线速.f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分屡次加粉,保证金属比重分配均匀.30℃,不用过期粉.(三).膜厚缺乏1.描述:烤漆面涂层厚低于30um,造成工件外表局部色差不均,遮蔽率差,露底材.2.产生的原因:a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.≦15%).e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).f.工件部凹陷面涂膜缺乏(修补).g.往复机频率与行程设定异常.3.预防对策:c.规吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%.(四).硬度低:1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜外表较软,易刮伤.(五).附着力差:1.描述:参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落.2.产生原因:3.改善对策:a.检查前处理制程,保证素材清洗干净.b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).f.前处理水枯燥,温度不宜太高(130℃以下),清洗好的素材不停放过长时间.(六).抗冲击性差:1.描述:参照ASTMD2794测试方法.正面冲击20in/1bs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕,反面冲击5in/1bs,在冲击面放大十倍,暴露底材.或者产生可见裂痕,用胶纸粘贴试验,胶纸上有涂着物.2.产生原因:e.涂层太厚.3.改善对策:(七).盐雾实验不良:1.描述:参照ASTMBID规定,在100小时的盐雾试验中,烤漆面有起泡剥落现象,划线部分锈蚀渗透从划线的任何一边计量超过1.5MM.2.产生原因:3.改善对策:(八).桔皮:1.描述:喷涂面粗糙,起皱,不平滑,类似于桔子皮.2.产生原因:3.预防对策:a.调整喷涂参数,控制膜厚,使其分布均匀(改善吊具导电性能).b.粉体涂料过筛.(九).起泡:1.描述:由于素材外表锈迹,污垢,小凹孔,磷化残渣质,水汽等封在漆膜底下,涂膜在烤干或受热时,这些物质膨胀将漆膜顶起,形成无附着力的凸出点.2.产生的原因:3.预防对策:(十).水印:1.描述:因工件外表油污清洗不干净,喷涂后工件外表有污水质痕迹.2.产生原因:3.改善对策:(十一).条纹:1.描述:喷涂面局部有明显或不太明显的线条(纹路).2.产生原因:3.改善对策:(十二).针孔:1.描述:喷涂面有许多很小的孔,通常孔径在1mm以下,象用针刺的孔.2.产生的原因:d.适当降低静电压,喷枪距工件大于200mm.e.管制粉体存储条件,温度25℃以下,湿度40%以下.(十三).粉团:1.描述:因没有雾化的粉掉落在工件外表,形成不规那么的凸出,涂层平面点(块)状物.2.产生的原因:3.改善对策:(十四).杂质:1.描述:喷涂面上的外来物,又分粉尘杂质,异物,线状杂质(毛发,纤维).2.产生的原因:3.改善对策:(十五).脏污:1.描述:明显附于喷涂外部,无法去除,呈块状或膜状的变色异物.2.产生的原因:d.作业方法不正确(印章,油墨,手套等).e.冷却水太脏.3.改善对策:e.清洁冷却水雾喷淋头,通道.(十六).溢漆:1.描述:工程图面未定义烤漆的局部而喷上了漆(overspray).2.产生的原因:3.改善对策:a.改善吊具(设计打样时作好验证,提升吊具精度,使用校正好的吊具).b.严格管制贴纸(贴纸质量,上挂异常,重工贴纸).c.规作业方式(上挂方法,修补方法). (十七).脱漆:1.描述:喷涂面因受外力至使局部漆层脱落.2.产生的原因:3.改善对策:(十八).擦,刮伤:1.描述:喷涂面受外力作用,形成线状沟.3.改善对策:(十九).点漆不良:1.描述:点漆面因色差,光泽,光滑度而异于烤漆面产生不良.2.产生的原因:3.改善对策:a.大面积脱漆面不点漆,打磨重工处理(一般2mm以.视检验规格而议).(二十).亮点:1.描述:喷涂面某一点光泽较高,看似点状发亮.2.产生的原因:3.改善对策:f.保证工件接地良好(吊具导电性,工件贴纸).(二十一).其它粉体不常见异常(液体常见):1.鱼眼:2.起雾,斑纹:常见于银粉漆,主要是银粉排列不一致3.流挂:在喷涂件的棱边形成厚粗,狭窄,锐利的波浪或阴影。
常见涂装缺陷及应对措施
涂装基础
缩孔 凹陷 鱼眼
涂面产生涂膜被压扁的凹状，由于上下两层的涂膜表面 张力不同，湿膜上层的表面张力低于下层，产生缩孔。 1.喷涂环境原因：周围使用了有机硅类或蜡等物质。应检 查所有设备辅料，绝对不能使用硅酮类等物质。 2.设备，人员：调漆工具，手套，工作服等不干净。 3.素材清洗：脱脂效果不良，有水，油，打膜灰，脱模剂 等异物。应检查前处理工艺参数：热脱脂温度，清洗剂 浓度，喷淋冲洗喷头口压力，堵塞情况等。 4.材料原因：所选涂料表面张力偏低，对缩孔的敏感性大， 涂料或溶剂等受污染，涂料不匹配。应检查湿膜表面张 力，跟换涂料。 5.返工件打磨：对原有类缺陷的问题打磨不彻底。
失光
涂膜干燥后没有达到应有的光泽，或出现雾状朦胧现象. 1.涂料方面：溶剂或固化剂等添加剂配套问题，混合比例 问题。应选择正确的配套溶剂，固化剂，添加剂及混合 比例。 2.膜厚不够：涂料干燥后没有形成完整的涂膜。 3.油漆吸收：素材或下层油漆对上层油漆吸收，因下层油 漆的粗糙，不均匀，2C1B的底漆没有表干等均会引起对 清漆的吸收。 4.漆雾干扰：喷房风速低，风向问题，漆雾过大，落至漆 膜表面，影响光泽。
橘皮
涂层如桔子表皮状凹凸不平，涂料湿膜因溶剂挥发内部 产生对流现象，流动过早停止而产生凹凸不平状. 1.环境原因：喷房，流平区温度高，风速快，导致溶剂挥 发过快。应设定最佳的稳定的喷房温度和风速。 2.涂料，溶剂：稀释剂挥发速度快，涂料粘度高，流平性 差。应降低溶剂挥发速度，降低涂料粘度，以改善涂料 的流动性。 3.喷涂工艺：喷涂压力低，雾化效果差导致涂料颗粒大， 不易流平，膜厚过薄，干燥过快。应调整适当的喷涂参 数设置。 4.被涂物温度高：零件温度过高，导致湿膜溶剂挥发过快。 应降低被涂物零件温度。
喷涂中常见不良现象及改善对策
喷涂中常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的涂装工艺，广泛应用于汽车制造、家具制造、建筑装饰等行业。
然而，在喷涂过程中，常常会出现一些不良现象，如漆面不平整、色差、漏涂等问题。
下面将对喷涂中常见的不良现象进行分类，并提出改善对策。
1.漆面不平整漆面不平整主要包括起针眼、粗糙、凹凸不平等问题。
起针眼是由于喷涂气压过高、喷嘴携带杂物、喷嘴损坏等原因造成的。
解决方法包括控制气压、清洗喷嘴、及时更换损坏的喷嘴等。
粗糙和凹凸不平的问题可能是由于喷涂底材表面不洁净、涂料粘度过高、厚度不均等原因引起的。
对于这些问题，可以在喷涂前进行底材表面处理、控制涂料的粘度及厚度，避免发生不平整的漆面。
2.色差色差是指喷涂表面出现的颜色不一致的现象。
色差可能是由于喷涂工艺参数设置不合理、喷涂设备损坏、涂料质量不稳定等原因造成的。
改善色差问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商等。
3.漏涂漏涂是指喷涂表面出现未涂覆或涂覆不均匀的现象。
漏涂可能是由于喷涂工艺参数设置错误、涂料粘度过高或过低、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决漏涂问题的对策包括控制喷涂工艺参数、调整涂料的粘度、定期清洗喷嘴等。
4.气泡和鱼眼气泡和鱼眼是由于涂料中存在挥发性溶剂或含有不溶性杂质所引起的。
改善气泡和鱼眼问题的对策包括选择低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风等。
5.粘结不良粘结不良是指喷涂表面涂层与底材之间粘结力不强，容易剥离或起皮的现象。
粘结不良可能是由于底材表面处理不当、涂料与底材之间的相容性差等原因造成的。
改善粘结不良问题的对策包括增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
总结起来，喷涂中常见的不良现象包括漆面不平整、色差、漏涂、气泡和鱼眼、粘结不良等问题。
改善这些问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商、控制涂料的粘度和厚度、清洗喷嘴、选用低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风、增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
定期维护设备
定期检查设备
01
定期对涂装设备进行检查和维护，确保设备运行正常，避免因
设备故障导致的涂装不良。
清洗和维护涂料系统
02
定期清洗和维护涂料系统，包括涂料泵、涂料管道、涂料缸等
，避免因杂质和残留物影响涂装质量。
更换磨损部件
03
定期更换涂装设备中的磨损部件，如喷嘴、涂料泵活塞等，确
保设备正常运行。
控制涂装过程中的温度和湿度，避免影响涂 装效果和质量。
05
涂装不良缺陷预防建议和结论
建议采取的预防措施
严格控制涂料的质量和储存环境
优化涂装工艺参数
使用高质量的涂料，并确保涂料在储存过 程中不受污染或变质。
根据不同的涂料和涂装要求，对涂装工艺 参数进行精细调整，以减少缺陷的产生。
加强涂装前的表面处理
引起。
05
02
起泡
涂层表面出现大小不等的突起物，通常是由 于底材处理不当、涂层过厚或涂料不兼容等 原因引起。
04
泛白
涂层表面出现一层白色雾状物，通常 是由于涂料中混入水分、溶剂或稀释 剂使用不当引起。
06
色差
涂层颜色与标准色存在差异，通常是由于涂料 配方变化、颜料比例不均或施工方法不当引起 。
02
案例二：涂装表面划痕问题
原因 涂装过程中操作不当，如工具或手触摸到涂装表面。
涂装后受到硬物刮擦或摩擦。
案例二：涂装表面划痕问题
涂装材料质量差，耐磨性不足。 预防措施
操作时避免触碰到涂装表面，使用保护膜或覆盖物。
案例二：涂装表面划痕问题
加强涂装后保护，避免硬物刮擦或摩 擦。
VS
选择高质量的涂装材料，提高耐磨性 能。
涂装不良现象原因分析及対策
涂装不良现象原因分析及対策涂装结果不良现象原因分析及对策一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合原因：1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。
（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）2、出厂涂料色差判定失误。
3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）5、被涂物素材本身存在的差异性。
（对光反射显色的影响）6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。
7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。
8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。
9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。
处理方式：1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。
2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。
（不可剧烈或强力搅拌）3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。
4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。
5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。
6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。
二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。
原因：１、稀释剂太快干或溶解力不够。
２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）４、涂料稀释程度不足，粘度太高。
处理方式：１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。
２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。
３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。
４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。
三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。
原因：１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。
涂装问题及对策
涂层变色
涂层颜色发生变化，失 去原有的光泽和色彩。
涂层粉化
涂层表面出现粉末状物 质，降低涂层的附着力
和防护性能。
问题产生原因
涂装前处理不当
被涂物表面未处理干净，存在 油污、锈蚀等杂质，影响涂层
的附着力。
涂料选用不当
涂料与被涂物不匹配，导致涂 层出现起泡、龟裂等问题。
涂装工艺不合理
涂装过程中温度、湿度、涂装 厚度等参数控制不当，导致涂 层出现问题。
环境因素影响
环境因素如紫外线、化学物质、 温度等会对涂层造成损害，导致
涂层变色、粉化等问题。
影响与危害
影响涂层的美观性
涂层起泡、龟裂、变色等问题会严重 影响涂层的美观性，降低产品的外观 质量。
降低涂层的防护性能
涂层出现问题后，其防护性能会大大 降低，无法有效保护被涂物免受腐蚀、 氧化等损害。
增加维护成本
涂层出现问题后需要进行修复或重新 涂装，增加了维护成本和时间成本。
对环境和人体健康造成危害
部分涂料和溶剂会释放有害物质，对 环境和人体健康造成危害。
02 预处理问题及对策
CHAPTER
表面处理不当
表面清洁度不足
在涂装前，必须确保表面无油脂、锈蚀、 氧化物和其他杂质。否则，涂层可能会出 现附着力差、起泡、龟裂等问题。
对策
保持涂装环境清洁，定期清理涂装设备和环境；过滤涂料， 去除杂质；控制涂层干燥过程中的环境条件，避免污染。
05 环保与安全问题及对策
CHAPTER
废气排放超标
严格控制涂装工艺
优化涂装工艺，减少挥发性有机 化合物（VOCs）的排放，例如 采用高固体分涂料、水性涂料等
环保型涂料。
废气处理设施
涂装问题及解决方法
问题类别
泛白/白化 空气温度太大, 涂膜中溶剂挥发 吸收热量,使涂 膜表面空气温度 降低而达到露点, 水蒸气冷凝渗入 涂膜,造成涂漠相 的分离而成乳白 色(局部或全部)
形成问题的原因
1, 施工环境温度大,研究表明20℃, 80%湿度即可发 生白化. 2, 施工环境温度高,溶剂挥发太快, 导致涂膜表面干燥速度过快. 3,稀释剂溶解力不够,涂料中树脂的析 出或稀释剂少强溶剂日常生活且挥发快. 4, 涂料或溶剂中含水量高. 5,一次涂装太厚. 6,空压机中油水分离器未定时放水, 水分随空气带入涂料. 7,涂装室通风太快.
被涂面上到处有栗 4,被涂物表面粗糙不均,打磨不完整,尘埃 下且不均匀附着成 5,空气压力太大,喷板与被涂物距离太近. 点状或似火山口, 6,被涂物表面,涂料和稀释有机硅油,油,蜡, 有如麻脸状模样 酸,碱,水等杂质污染,工作环境及涂装 器具被有机硅油污染. 7,上层涂料中含有机硅油助剂,添加种类过多 或过量. 8,有机硅油易导致火山口:空气过滤器之水, 油尘埃,水洗喷漆台时,水飞溅至被涂物 造成缩孔. 9,涂装后置于通风好的地方,尤其是PE涂料. 10,PU,PE,EPOXY等涂料涂装易形成火山口. 咬底 上涂后,底涂局 部或全部被溶解 而隆起 1,底层与面层涂料不配套(如NC底,PU面), 底漆层太厚. 2,底面涂层间隔时间短,底层未处理好(处 底材疏松);底层硬化太多.
改善问题的对策与方法
1,选用溶解力强,挥发稍快的配套稀释剂. 2,选用能充分交联反应配的套硬化剂,同时要求配比 准确性,尽量避免增加或减少硬化剂. 3,注意施工环境的湿度,增设空气抽湿装置或强制干 燥,提高施工环境温度,或延长干燥时间. 4,采用两次或多次喷涂延长层涂间隔时间. 5,选用恰当型号的砂纸,按木板纹理方向顺木板纹打 磨. 6,适当通风,但涂面附近风速不要大于1m /sel (PU涂料,速度要特别慢). 碱性液清洗或用蒸汽洗净. 8,旧涂膜种类事先通知,注意不沾污染. 9,不洁素材应充分,洗净. 10,PU涂料,稀释剂,硬化剂不可含醇类溶剂,并注 意所用颜料溶剂等原材料含水率,检测都应控制在 规定范围内. 11,NC涂料在高温度湿度环境施工时不可添加过多 BCS. 12,为改进涂膜柔韧性,涂料配方中不可添加过多增 塑剂.
涂装质量问题分析及控制措施
涂装质量问题分析及控制措施摘要：本文旨在分析涂装过程中可能出现的质量问题，并提出相应的控制措施。
涂装工艺在许多行业中被广泛应用，是保护、装饰和改进产品外观的重要步骤。
然而，涂装过程中可能出现的质量问题会影响产品质量和客户满意度。
因此，了解涂装质量问题的原因和解决措施对于提高质量控制水平非常重要。
1. 引言涂装是将涂料、油漆或其他涂层材料施加到物体表面以达到保护、改善外观和增加耐用性的工艺。
涂装质量是指涂层的外观、附着力、耐久性以及其他与产品性能相关的特征。
涂装质量问题的存在可能会导致涂层剥落、颜色差异、气泡、裂纹等问题，进而影响产品质量和市场竞争力。
2. 涂装质量问题分析2.1 涂层剥落涂层剥落是涂装过程中常见的质量问题之一。
其主要原因包括：表面预处理不良、粘结不牢固、含油污染、环境温度过高或过低等。
要解决涂层剥落问题，可以通过改善表面处理工艺、优化涂层配方、控制工作环境温度等方式进行。
2.2 颜色差异颜色差异是指涂装后产品表面显示出的色彩不一致现象。
引起颜色差异的原因可能包括：涂料配方、涂装工艺参数、油漆施加均匀度等。
要解决颜色差异问题，可以通过优化涂料配方、加强涂装工艺控制、提高涂料施加均匀度等手段进行。
2.3 气泡涂装过程中产生气泡是一种常见的质量问题。
气泡的原因可能包括：底材表面污染、底漆施加不均匀、涂装时的温度不适宜等。
为了解决气泡问题，可以通过改善底材清洁工艺、调整底漆施加参数、控制涂装温度等方法进行。
2.4 裂纹裂纹是涂装后产品表面出现的线条状划痕或裂缝现象。
裂纹的原因可能包括：涂料干燥不均匀、涂料层厚度过大、涂层收缩应力等。
解决裂纹问题的措施包括：调整涂装工艺参数、施工轻薄涂料层、增加底漆涂层等。
3. 涂装质量控制措施为了提高涂装质量，需采取一系列的控制措施。
以下是几种常见的控制方法：3.1 清洁表面：在涂装之前，对待涂物的表面进行彻底的清洁工艺是非常重要的。
通过去除油脂、灰尘和杂质等污染物可确保涂层与底材之间的粘接性，从而减少剥离和气泡等问题的出现。
汽车涂装常见的质量缺陷及其对策
汽车涂装常见的质量缺陷及其对策汽车涂装质量缺陷是指在汽车生产和使用过程中，涂装表面出现的各种问题。
这些质量缺陷会严重影响汽车的外观和耐久性，同时也会对消费者的购买决策产生负面影响。
下面将介绍几种常见的汽车涂装质量缺陷及其对策。
1.颜色不匹配颜色不匹配是指涂装表面的颜色与车身其他部分的颜色不协调。
这种问题通常是由于涂料配方或施工工艺不当造成的。
对策包括加强涂料配方的稳定性，确保色差控制在标准范围内；优化涂装工艺，提高颜色匹配的准确性。
2.涂层剥落涂层剥落是指汽车表面的涂层出现脱落或剥落的现象。
这种问题通常是由于底漆和面漆之间的粘附力不够或涂料质量不合格造成的。
对策包括加强底漆和面漆之间的粘附力，通过改进涂料配方和涂装工艺来提高涂层的粘附性。
3.气泡和鱼眼气泡和鱼眼是指涂装表面出现的小气泡或凹凸不平的现象。
这种问题通常是由于涂装过程中的灰尘、油脂或其他杂质进入涂层造成的。
对策包括改善工作环境，减少空气中的污染物；加强工件的净化和涂装前的处理，确保涂层表面光洁无杂质。
4.色差和划痕色差和划痕是指涂装表面出现的颜色不均匀或划痕的现象。
这种问题通常是由于施工工艺不当、涂装设备不良或外界磨损等因素造成的。
对策包括改进施工工艺，提高涂装设备的精度和可靠性；加强保养和维护，减少外界磨损对涂装表面的影响。
5.线条和凹陷线条和凹陷是指涂装表面出现的直线或凹陷的痕迹。
这种问题通常是由于涂装设备不良或施工工艺不当造成的。
对策包括改进涂装设备，提高喷涂均匀性和覆盖率；加强施工工艺的培训和监督，确保涂装表面的平整和一致。
为了确保汽车涂装的质量，汽车制造商应加强质量控制和检测，确保涂装过程的每一个环节都符合标准要求。
同时，消费者在购买汽车时也应注意检查涂装表面是否存在质量缺陷，并在发现问题时及时向售后服务部门投诉和维权。
只有通过制造商和消费者的共同努力，才能提高汽车涂装的质量，提升汽车品牌形象，满足消费者对于汽车外观和品质的要求。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
案例三：某航空企业的涂装不良缺陷改进方案
总结词
研发创新、合作共赢
详细描述
该航空企业针对涂装不良缺陷问题，加大研 发创新投入，开发新型涂装材料和工艺。同 时，加强与供应商、客户的合作与沟通，共 同制定改进方案，实现共赢。通过改进方案 的有效实施，涂装不良缺陷得到有效控制， 产品质量得到显著提升。
环境因素影响
温度和湿度
涂装作业环境的温度和湿度过高 或过低，可能影响涂料的干燥速 度和附着力，导致涂装表面出现 龟裂、脱落等现象。
灰尘和污染物
涂装作业环境中存在灰尘和污染 物，可能附着在涂装表面，导致 出现颗粒、色泽不均等问题。
操作人员技能水平
技能水平不足
操作人员缺乏专业的技能培训或技能水平不足，可能导致涂 装表面出现缺陷。
操作不规范
操作人员未按规定的操作规程进行涂装作业，可能导致涂装 表面出现流挂、起泡等问题。
03
涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料质量
总结词
原材料质量是影响涂装质量的根本因素，严格控制原材料质量可以有效预防涂装 不良缺陷的产生。
详细描述
选料质量符合涂装要求。
THANKS
谢谢您的观看
优化涂装工艺流程
总结词
优化涂装工艺流程可以提高涂装质量 和生产效率，降低不良缺陷的产生。
详细描述
根据产品特性和涂装要求，制定合理 的涂装工艺流程，不断优化涂装工艺 参数，提高涂装过程的稳定性和可靠 性。
改善涂装环境条件
总结词
涂装环境条件对涂装质量的影响不容忽视，改善涂装环境条件可以有效降低不良缺陷的产生。
详细描述
保持涂装环境的清洁度和湿度稳定，控制温度和通风，避免环境因素对涂装过程的影响，提高涂层质 量。
涂装不良分析及对策课件
引入机器人、物联网等先进技术，实现涂装生产线的智能化和自动化升级。
个性化与定制化需求
消费者对产品外观和性能的个性化需求将推动涂装行业向定制化方向发展。
THANKS感谢观看源自电泳漆膜厚度不均原因及解决
原因分析
电泳电压不稳定；电泳槽液温度不均匀；电泳槽液固体份含 量不均匀；工件形状复杂，电泳时电场分布不均匀。
解决方法
控制电泳电压在稳定范围内；保持电泳槽液温度均匀；定期 检测并调整电泳槽液固体份含量；对工件进行合理挂具设计 ，改善电场分布。
针孔、缩孔现象产生及防治方法
原因分析
降低产品外观质量
涂装不良导致产品外观质量下降，影响产品 整体美感。
影响产品性能
涂装不良可能导致产品耐腐蚀、耐磨损等性 能下降。
增加生产成本
涂装不良导致返工、修补等额外成本增加。
降低生产效率
涂装不良导致生产周期延长，生产效率降低 。
02
涂装前处理不良分析
除油不彻底原因及后果
原因
除油剂浓度不足、温度不当、时 间不够等。
电泳槽液颜基比失调；电泳槽液电导率过高；工件表面前处理不良，有油污、锈 迹等；电泳后冲洗不干净，槽液带入下一道工序。
防治方法
控制电泳槽液颜基比在合适范围内；降低电泳槽液电导率；加强工件表面前处理 ，确保无油污、锈迹等；加强电泳后冲洗，避免槽液带入下一道工序。
桔皮、流平性差问题改善措施
原因分析
电泳漆膜过厚；电泳槽液温度过高；工件形状复杂，涂膜流平性差。
对策制定与实施
根据成因分析，制定相应的预防和补救措施 ，并严格执行。
质量检测与控制
运用各种检测手段对涂装质量进行监控，确 保产品合格率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
涂装不良现象和改善对策
一、流漆
10-1
技术资料标准用纸 发生源 产生因素
改善方法
涂 料 面
１.粘度太低 ２.干燥能力不够 ３.防垂流剂不足 １.提高涂料粘度 ２.添加快干溶剂 ３.请涂料厂微调 技 术 面
１.喷涂方法错误 ２.喷幅太窄 ３.喷涂距离太近 ４.膜厚太厚
１.修正喷涂方式 ２.适当调整宽幅 ３.修正喷涂距离 ４.吐出量调小，喷涂次 数减少，运行速度 加快
其 他
１.悬挂方式 ２.温湿度不稳
１. 改善（变）悬挂置放 方式 ２.随温差调整
二、油点
10-2
发生源
产生因素
改善方法
涂料厂 涂料生产过程污染 １.轻微：使用快干溶剂克服 ２.严重：由涂料厂解决 涂装场 １. 使用到不洁空桶或工具 ２.不同系统涂料混合 １.保持搅拌区工具不受污染 ２.做好标示管制 成型场 １.模具油污染
２.离型剂、油、过程污染
１.成型时模具清洗 ２.使用水性离型剂 ＊以清洁剂洗擦素材 其它
１.压缩机油水混入 ２.手套或手不洁接触 ３.室内污染 ４.外围工厂污染
１.实施定期保养 ２.保持干净、清洁 ３.避免使用高挥发油脂类 制品
４.改变或提高供气口 ５.使用密壁式涂装室
三、桔皮
10-3
发生源 产生因素
改善方法
涂 料 面 涂料平坦性不良 涂料厂调整流平剂 技 术 面 １.涂料粘度太高 ２.干燥速度太高 ３.喷涂气压太低 ４.涂料吐出量太小 １.降低涂料粘度 ２.改用慢干溶剂 ３.提高喷涂气压 ４.加大涂料吐出量 其 他
１.温度太高 ２.喷涂技术
１.使用慢干溶剂 ２.降低涂料粘度 ３.喷涂方法教导
四、剥离
10-4
发生源 产生因素
改善方法
涂 料 面
１.涂料设计不良 ２.涂料系统不同
３.下层涂膜受上层涂膜／溶剂破坏／浸蚀 １.涂料厂对策 ２.以同系统涂料作业
３.反应固化前或待完全 固化后再覆涂 技 术 面
１. 半固化涂膜被溶解
(二液化）
２.研磨破坏层（见素材）
受溶剂渗透，旧涂膜，吸收液体，气体而膨胀凸起
１. 固化前或待完全固化后再覆涂
２.改善研磨方式
３.改用浸蚀力较弱溶剂
五、皱纹
不良现象有分：小皱纹、不规则皱纹、线状形皱纹
发生原因改善对策上层溶剂浸蚀同系统涂料更改溶剂
下层涂膜产生下层涂膜软化不同系统涂料对喷须测试
验，以避免造成不良
10-5
六、龟裂
10-6
发生原因 改善对策
涂层与涂层之间膜厚差异太大，干燥能力差别又遇高温烘烤，涂膜收缩产生不良 １. 控制膜厚和下层及上层干燥对喷时间 ２.控制烘烤温度 弹性大的下涂料上面覆盖弹性小涂料引起
调整涂料
10-7
八、白化
不良现象：部份涂膜变白光泽消失
10-8
发生原因 改善对策
空气中的水份在涂膜形成中凝集而成水白状
使用高沸点溶剂或防白化剂 通常在下雨或高温度处拉卡（LACQUER ）漆最易产生
九、脱漆
10-9
发生源 产生因素
处理对策
涂料面
１无法附着素材 ２无法附着下层 １涂料重设计 ２涂料重设计 技 术 面
素
材 面 １喷错底涂 ２未喷底涂
３未洗净或用错洗净液 ４油污 １喷涂正确底涂 ２喷上底涂 ３使用正确洗净液 ４保持产品清洁 涂 层 面 １涂层不相溶 ２受污染
１涂料重设计 ２保持产品清洁
其 他
１干燥后再覆盖（二液） ２未研磨（二液） ３底涂研磨掉
１未干燥前覆盖 ２研磨至亲水性 ３底涂修补
10-10
10-11
10-12
10-13。