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纺织机械原理

纺织机械原理
纺织机械是指用来加工纺织品的机器，包括纺纱机、织布机、印染机等。

纺织机械原理是指纺织机械各个部件之间的工作关系和原理，它是纺织机械的核心。

一、纺纱机原理
纺纱机是将棉花、毛线等原料转化为纱线的机器。

纺纱机的原理是通过纺纱机上的钩子将纤维拉伸成细线，然后将这些细线缠绕在一个纱锭上。

纱锭不断旋转，使纱线得以储存。

二、织布机原理
织布机是将纱线编织成织物的机器。

织布机的原理是通过织布机上的织机头将纱线穿过经纱和纬纱，形成织物。

经纱和纬纱的交错形成了网状结构，使织物更加牢固。

三、印染机原理
印染机是将颜料印刷在织物上或将染料染在织物上的机器。

印染机的原理是通过压花辊或喷头将颜料或染料喷洒在织物上，然后通过烘干或晾晒使其固定。

四、纺织机械的动力来源
纺织机械的动力来源有人力、水力、蒸汽动力、电力等。

其中，电力是现代纺织机械的主要动力来源。

纺织机械通过电动机带动转子、曲轴、齿轮等部件运转，完成纺织品的加工。

五、纺织机械的自动化控制
纺织机械的自动化控制是通过计算机、传感器、控制系统等技术手段实现的。

通过自动化控制，可以实现纺织机械的自动启停、自动调速、自动报警等功能，提高生产效率和生产质量。

六、纺织机械的保养维护
纺织机械的保养维护是保证机器正常运转的关键。

纺织机械需要定期进行润滑、清洗、检查等工作，及时更换磨损的部件，以保证机器的稳定性和寿命。

纺织机械原理是纺织机械加工纺织品的核心，了解纺织机械原理对于提高生产效率、保证生产质量具有重要意义。

纺纱原理与设备的细沙工序(五)

二、减低成纱重量不匀率
• 1.前纺工序：提高梳理前道半成品的均匀度；降低生条重量不匀率；降低熟条重量不匀与重量偏差；控制粗纱重量不匀率。 • 2.细纱工序：
三、减少成纱棉结、杂质
1.合理配置原棉； 2.选择合理的清、梳工艺，减少棉网棉结、杂质； (1)合理分配清梳落棉； (2)增强分梳和充分排杂； (3)减少搓揉； 3.提高棉网清晰度，减少后工序棉结的增长； 4.严格控制生条短绒率，减少浮游纤维； 5.加强温湿度管理，减少结杂； 6.提高纤维的平行伸直度，加强对浮游纤维的控制。
纺纱张力Ts和纺纱强力Ps的变化
三、气圈形态与断头 (一) 气圈方程
R sin ax y sin2 aH m
t
a
2
Tx
式中：R－纲领半径；H－气圈高度；
气圈形态为正弦曲线气圈的高度H<λ/2（为气圈波长，λ＝ 2π/a）

一落纱气圈形态变化（张力变化）：小纱：高胖，张力大中纱：适中，张力适中大纱：矮瘦，张力大
（二）影响气圈形态的因素
1. 气圈角速度没有影响。 2. 3. 4. 5. 纱条线密度大，气圈凸形变大。钢丝圈重量大，气圈凸形变小。钢领半径R大，气圈凸形增大。气圈高度H: 一落纱由小纱到大纱，气圈高度H随之缩小，气圈凸形变小。
6. 纱线张力Tx小，凸形大，张力大，凸形小。
（三）稳定气圈形态，减少细纱断头气圈凸形过大或过小都不利。小纱易过大，大纱易过小。可通过如下方法控制气圈形态： 1.导纱钩采用变程升降； 2. 采用气圈控制环
第六节
传动与工艺计算
一、细纱机的传动系统 P314 图8-29 二、细纱机的工艺计算 1. 锭速：ns 2. 牵伸倍数和牵伸变换齿轮（1）机械牵伸倍数（2）牵伸效率和牵伸配合率（3）牵伸倍数和牵伸变换齿轮的确定 3.捻度和捻度变换齿轮 4.产量

纺纱原理与设备的粗纱工序(二)

压掌叶
压掌杆
2.筒管：用于绕纱
3.锭杆：用于支撑筒管。有的没有锭杆。上龙筋固定，锭翼装在上龙筋上，形成悬吊锭翼。锭杆从上部插入筒管内，下龙筋带动筒管作升降运动。
锭翼由上部传动；
传动筒管
– 四罗拉双短胶圈：前90、120、150 （N/双锭）
二150、200、250 （N/双锭）三100、150、200 （N/双锭）后100、150、200 （N/双锭）
第三节
粗纱的加捻
一、粗纱机的加捻机构
（一）悬锭式加捻机构（二）托锭加捻机构（三）封闭式加捻机构
（一）悬锭式加捻机构 1. 锭翼：用于加捻，由空心臂（粗纱的通道）、实心臂（平衡空心臂）、压掌等组成，。
纺纱原理与设备
（二）牵伸形式 1、三罗拉双短皮圈在主牵伸区设置有上、下皮圈，上、下销，隔距块，集合器等附加元件以加强对纤维运动的控制。下皮圈工作边易中凹。
2、三罗拉长短皮圈张力装置可使皮圈的滑溜率较双短皮圈小，中凹现象有所改善，纺纱条干优于双短皮圈维，但维护保养、清洁装置的设计上比较困难。
– 皮圈架长度+（15~17）mm – 后区为：纤维品质长度+（12~16）mm
4、罗拉加压原则：握持力大于牵伸力范围：
– 三罗拉双短胶圈：前200、250、300 （N/双锭）
中100、150、200 （N/双锭）后150、200、250 （N/双锭）
锭翼(Flyer)
• 组成：实心臂、空心臂、压掌； • 锭翼回时，压掌叶在压掌杆的离心力和粗纱张力作用下压向纱管表面，使粗纱卷绕紧密。 • 改变粗纱在压掌曲臂上的包绕圈数，可调节粗纱张力。
压掌（presser） • 压掌：压掌叶、压掌杆、上圆环、下圆环。 • 锭翼回转，压掌绕空心臂转动一定角度，粗纱卷绕过程中，压掌叶始终压向粗纱管。

粗纱机的工作原理及设备参数分析

粗纱机的工作原理及设备参数分析粗纱机是纺纱工业中常用的设备之一，它主要用于将纤维在纺纱前进行精细的梳理和拉伸，以便得到更好的纺纱效果。

本文将详细介绍粗纱机的工作原理以及相关的设备参数分析。

一、工作原理粗纱机主要由梳理部、拉伸部和纺纱部组成。

其基本工作原理是将原棉经过一系列的梳理、拉伸和纺纱操作，最终得到所需的粗纱。

1. 梳理部：梳理部主要由圆筒梳子和顶针梳子组成。

圆筒梳子和顶针梳子相互作用，将纤维逐渐打松、分散，并去除其中的杂质和短纤维。

梳理过程中，纤维的纵向拉伸也开始逐渐进行。

2. 拉伸部：拉伸部主要由提升杆和抗拉珠组成。

提升杆将纤维逐渐拉长，使其具有更好的延展性和强度。

抗拉珠对纤维进行牵引，保持它们的拉伸状态。

3. 纺纱部：纺纱部负责将拉伸过后的纤维进行纺纱，形成粗纱。

纱线通过一系列的辊轮、卷筒等，最终成为粗纱。

纺纱过程中，通过调节纱嘴和卷装速度等参数，可以控制纱线的粗细和装纱的密度。

二、设备参数分析粗纱机的性能参数对于纺纱工艺和纱线质量具有重要影响。

以下是一些常见的设备参数及其分析。

1. 生产速度（转速）：粗纱机的生产速度是指每分钟纺纱的机械转数。

高生产速度可以提高纺纱效率，但同时也对设备的稳定性和纱线质量提出了更高的要求。

2. 梳数：梳数是指梳理部中圆筒梳子和顶针梳子的刺簇密度。

梳数越高，梳理效果越好，可以得到更干净、均匀的纤维。

但高梳数也会增加设备的功耗和磨损。

3. 梳理比例：梳理比例是指梳理部中的圆筒梳子和顶针梳子之间的速比。

合适的梳理比例可以实现纤维的均匀分散和拉伸，对纱线质量有重要影响。

4. 拉伸比：拉伸比是指拉伸部中提升杆和抗拉珠之间的速比。

合适的拉伸比可以实现纤维的均匀拉伸，提高纱线的延展性和强度。

5. 卷装密度：卷装密度是指纱线每单位长度所卷绕的长度。

卷装密度的选择要根据纱线的用途、纺纱工艺以及所需纱线的特性来确定。

6. 机器尺寸：机器尺寸对于工厂的生产线布局和设备安装具有重要影响。

纺纱原理与设备的粗纱工序(五)讲解

维里斯公式：
N末 N臂＝ Z首＝i N首 N臂 Z末
N末：末轮转速（从动的太阳轮，35T） N首：首轮转速（原动的太阳轮，32T）
i＝ Z首＝32 21＝4 Z末 24 35 5
N末 i(N首 N臂) N臂
iN首 (1 i)N臂
4
1
5 N首 5 N臂
移动量不易准确调节。
（2）差动装置
L
筒管速度：
Nb

Ns

Nw

Ns

d x
（恒速+变速）
作用：完成恒速和变速的合成。
新型粗纱机采用多电机，如四电机：
1-传动罗拉； 2-传动锭翼； 3-传动筒管； 4-龙筋升降
• 组成：行星轮系，包括太阳轮（轴承固定的齿轮）、行星轮（自转又公转的齿轮）、转臂（支撑行星轮的杆件）
牵伸齿轮z6-z8
主电机
差动装置
捻度齿轮 z1
z3 卷绕齿轮Z13
张力齿轮Z4,Z5
升降齿
11
轮z9-z11
（二）变换齿轮的作用 1. 捻度齿轮（中心牙）调节前罗拉速度，改变粗纱捻度。 2. 牵伸齿轮（轻重牙）调节前、后罗拉速比，即改变E，获得所需粗纱的特数。 3. 卷绕齿轮决定空管时粗纱的卷绕速度是否正确，一般不调整。仅当空管直径、粗纱定量改变较大，锥轮皮带始纺位置调整不能满足时，才调节。
Nn

4 5
N0

1 5
Nm
N0为主轴的速度；Nm为下铁炮传来的速度；Nn为输出到筒管的速度
2、成形机构
（1）升降装置和换向装置
作用：将变速装置输出的转动转换为龙筋的升、降移动升降方法：链条式、齿条式。换向方法：双锥齿轮

纺纱原理与设备配棉与混棉

5.回花、再用棉的使用
回花—生产过程中的回卷、回条、粗纱头、皮辊花等称为回花；再用棉—包括开清棉车肚落棉、梳棉抄斩花、梳棉车肚落棉及精梳落棉等。
第二节化纤的选配
一、选配的意义（1）改善织物的性能；（2）增加织物的花色品种；（3）降低织物的成本。
二、化纤品种的选用，考虑以下因素：（1）产品的用途：如衣着用或工业用；内衣用或外衣用。（2）产品的性能要求：如织物的强力、挺括性等；（3）织物的生产成本。
二、混比计算 2、条子混和时的条子干定量
• 设Y1、Y2、Y3分别为各根纤维条子的干混比，N1、N2、 N3分别为各根纤维条子的并合根数，G1、G2、G3分别为各根纤维条子的干定量；则它们之间的关系如下：
Yn Y1 Y2 Y3 : : :: G1 : G2 : G3 : : Gn N1 N 2 N 3 Nn
作业2 1.什么是配棉？配棉的目的是什么？配棉的原则是什么？ 2.什么是分类、排队？各自的注意事项有哪些？ 3.什么叫回花、再用棉？如何合理使用回花和再用棉？ 4.如何合理选用化学纤维？ 5.原料混合的方法有哪些？其适用范围如何？ 6.涤/粘纱设计干混比为65/35，若涤纶的实际回潮率为0.4%，粘胶纤维的实际回潮率为11%，求两种纤维的湿重混纺比？ 7.涤/棉纱设计混比为65/35，在并条机上混合，初步确定用四根涤纶条子和两根棉条喂入并条机，涤纶条子的干定量为18g/5m，求棉条的干定量是多少？
3.排队考虑以下因素：
（1）主体成分：以性质接近的某几批号为主体成分，一般占70% ；（2）队数安排：队数和混用比多不便管理，少易造成波动，目前一般排5～6队，每队混用比<25 %；（3）勤调、少调——保持质量稳定；（4）交叉替补。

纺纱原理与设备的梳棉工序(三)

Typical single cylinder short staple card
棉层
作业5： 1.写出梳棉机的任务？ 2.写出梳棉机的工艺过程？画出梳棉机的工艺示意图？并标注主要部件名称？ 3.影响刺棍梳理的因素有哪些？ 4.影响刺棍落棉的因素有哪些？
第三节锡林、盖板与道夫部分 (Cylinder、Flat & Doffer) 一、机件与作用
盖板横截面活动盖板和针布
踵趾面：每根盖板与锡林针面的隔距，入口趾面大，出口踵面小，针面能充分发挥梳理作用。
3.道夫凝聚锡林上的纤维，并实现均匀与混合。道夫结构类似锡林，直径600~707，转速2 0~30r/min；高产梳棉机道夫线速度90m/min，出条速度130~170m/min。
纺纱原理与设备
（二）影响刺辊落棉的因素
1. 刺辊速度
高，落棉多，纤维损伤也多。
2. 刺辊直径 ↑，有利于除杂区分梳除杂附件的安排，使吸尘点增多。 3. 落杂区分配 –第一落区：↑，保证杂质抛出的必要时间有利排杂。 –第二落区：↑，有利排杂，但该区落杂总量 <第一落区。 –第三落区，一般不变。
4. 除尘刀的位置
1.锡林完成梳理、剥取与转移。 2.盖板（活动和固定）配合锡林梳理，并除去杂质与短绒，见后图。
由盖板铁骨和针布组成，铁骨是一狭长铁条。为增加铁骨条联结成环状，沿圆弧状曲轨缓慢移动。 30～46根盖板形成分梳区，其余为空程。
（1）自入口至出口逐渐减小静压大于车肚静压，有利排除短绒、尘屑，但静压大小要适当，过小排杂效果差，过大网眼易糊塞。入口：4.76~9.52mm 出口：0.4~1.59mm 入口隔距↑，气流量↑，小漏底排除落物多，但被入口分割掉的落物少，使总落棉少，但落棉含杂率高。（2）小漏底弦长：弦长短，落棉多。

纺纱原理与设备的精梳工序(二)

2、精梳准备工序的偶数法则
精梳机梳理钳板握持棉丛的尾端，锡林梳理前端，当喂入的纤维呈前弯钩时，易于被锡林梳直，而后弯钩纤维无法被锡林梳直，可能与短纤维一起成为落棉。因梳棉生条后弯钩纤维较多，为保证喂入精梳机的多数纤维呈前弯钩状，在梳棉与精梳之间的准备工序应按偶数配置。
工序道数与纤维弯钩方向的关系
第三节精梳机的工艺过程
一、工艺过程
集合器
小 5, 卷张力 6 棉分辊上网离顶托皮梳下承卷罗钳板辊拉板 4-给棉罗引拉分导离罗拉罗拉
SXF1269A精梳机
导卷板
承卷罗拉
顶分导输梳离棉出罗板罗拉拉 1 2 锡林4
喇叭口
导条钉16 导向压辊
1、锡林梳理阶段
（1）开始与结束开始：第一排针接触棉丛结束：末排针脱离棉丛（2）主要机件的运动钳板：钳口闭合,钳板先后摆再前摆梳理速度由快到慢变化锡林：梳理棉丛给棉罗拉：停止给棉顶梳：先后摆再前摆（未参与梳理）分离罗拉：处于基本静止状态。
（2）条卷并卷工艺总并合数：（20~24）×6＝120~144 E总：（1.1~1.4）×（6~8）＝6.6~ 11.2 小卷特点：成形良好，层次清晰，且横向均匀度好，有利于钳板的握持，落棉少，产量低，一套只能供应5-6台精梳机。
（3）条并卷联合工艺
总并合数：(6~8)×(16~20)×3=288~480 E总：（6~8）×（2~5）=12~40 特点：小卷横向均匀，牵伸大，纤维伸直好，但小卷易粘连，对车间温湿度要求高；占地面积大。
纺纱原理与设备
条并卷联合机
1、喂入部分分成三组，每组有16-20根条子经导条罗拉喂入，各组棉条经V形导条板和牵伸装置牵伸成棉网（E＝2-3.5）； 2、三层棉网输出后各自经过曲面导板，转过90度在机前平台上叠合 3、经压辊压紧后，由棉卷罗拉绕成小卷。

纺纱原理与设备的并条工序(五)

快速纤维从慢速纤维中抽出，后端受慢速纤维的摩擦而伸直；慢速纤维前端受快速纤维的摩擦也有伸直机会，但慢速纤维的数量比快速纤维多，所以牵伸时后弯钩易于消除，且E越大，后弯钩的伸直越好，但前弯钩的伸直越差。
（三）纤维伸直过程的延续时间
变速点或然率最大位置R’：纤
维变速的最大可能位置。变速开始：主体（弯钩）的中点到达R’时，主体（弯钩）开始变速；变速结束：弯钩（主体）的中点到达R’时。
纺纱原理与设备
（1）前弯钩纤维伸直的条件 • 弯钩变速：∑FAi－∑FRi＞B， B可忽略，∑FAi＞∑FRi • 主体不变速：∑F’Ri>∑F’Ai
主体接触的慢速纤维多，保持不变速较容易，故伸直的关键在于弯钩能否变速。
（2）后弯钩纤维伸直的条件 •主体变速：∑F’Ai>∑F’Ri •弯钩不变速：∑FRi ＞∑FAi 主体头端很快进入前钳口，变速较容易，故伸直的关键在于弯钩能否保持不变速。增加后部摩擦力界有利于伸直：对前弯钩纤维有利于使主体保持慢速，对后弯钩纤维有利于弯钩不变速，
3直有利，对前弯钩纤维的伸直不利。
（四）弯钩纤维的伸直效果用伸直系数表示： – 伸直系数=主体长度／纤维实际长度 – 牵伸前后的纤维伸直系数：η、η’
e l
1. 后弯钩纤维的伸直效果
①E较小时，E增大，伸直效果稍有提高； ②E较大时，E增大，伸直效果有明显提高； ③E更大时，E增大，伸直效果提高的幅度比2缓慢。后弯钩伸直效果函数图后弯钩纤维在牵伸过程中较易被伸直，其伸直效果始终随牵伸倍数的增大而提高。
1. 后弯钩纤维的伸直（1）理论开始伸直：主体的中点越过了R’。（2）实际开始伸直：主体的中点还未到达R’时，纤维的头端已进入前钳口，使主体提前变速，延长了伸直延续时间，提高了伸直效果。

纺纱机原理

纺纱机原理
纺纱机是将纤维原料转化成纱线的设备。

其原理主要包括以下几个环节：
1. 打开纤维：将纤维原料（如棉花、麻、化纤等）经过打开设备打开，使纤维松散。

2. 清理纤维：通过清理设备，清除纤维中的杂质，如树皮、种子、尘埃等。

3. 平行化纤维：经过平行化设备的处理，使纤维平行排列，方便后续的拉伸和加工。

4. 拉伸：纤维经过拉伸设备，使其达到所需的细度和强度，并保持一定的拉伸比例。

5. 绞合：将多根纤维合并为一根，并通过绞合设备使纤维成为纱线。

6. 伸长：纱线经过伸长设备，拉伸至所需的长度，并通过加热或冷却等方式固定纱线的形态。

7. 细化：通过细化设备，进一步降低纱线的直径和增加纱线的密度，提高纱线的质量和降低成本。

8. 卷绕：最后将纺纱好的纱线卷绕成卷筒形式，便于运输和存储。

纺纱机的整个过程主要依靠机械运动和力的作用来实现，经过连续的处理，将纤维原料转化为质量稳定的纱线。

纺纱原理与设备的粗纱工序(六)

三、改善粗纱伸长率过大的其它措施 1．锭速提高引起的伸长率增大。可适当增加粗纱捻系数。 2．温度偏高、湿度偏大引起伸长率增大。可减少锭翼顶端、压掌处的粗纱卷绕圈数。如仍达不到要求，可适当增加粗纱捻度。
四、减少粗纱伸长率差异的其它措施 1.台与台间的伸长率差异各机台的设定参数和变换齿轮齿数应统一。
三、纱疵的形成原因和防止方法
(二)防止纱疵的方法
1．加强胶辊胶圈表面处理由于化纤摩擦系数大、导电性能差，又因在加工化纤时必须加重胶辊压力，故在纺纱过程中，胶辊、胶圈容易绕花、中凹和断胶圈，影响正常生产。因此，用于加工化纤的胶辊，要求表面光洁、颗粒细、硬度大、耐磨性好。近年来，出现的一些胶辊、胶圈的表面处理方法，如表面化学涂料、酸处理等，在—定程度上增加了胶辊、胶圈的光滑性、抗静电性和适应温湿度变化的能力，对减少绕花有一定的效果，但应注意不要降低胶辊的硬度。
三、纱疵的形成原因和防止方法
（一）粗纱工序造成纱疵的种类和原因由于化纤的导电
性差，对温湿度的影响较敏感，如果管理不好，粗纱工序容易出现粘(条子或粗纱互相粘连)、缠(罗拉和胶辊表面缠花)、挂<锭翼等通道挂花)和带(纱条中带入飞花等)四种弊病，大多造成竹节纱、粗经粗纬和突发性条干不匀等纱疵。据分析，粗纱工序形成竹节纱的主要原因有粗纱接头不良，绒扳花带人，机后条子粘连；粗纱工序形成粗经粗纬的主要原因有粗纱接头时搭头过长或包卷过紧，罗拉、胶辊、胶圈缠花，粗纱飘头，加压不足，胶辊有中凹或有大小头；突发性条干不匀，常在气候突变、原料成分改变或牵伸部件损坏等情况下发生，机械因素主要有胶辊或胶圈芯子缺油，牵伸部分的齿轮磨灭，隔距走动，中罗拉抖动以及齿轮啮合不良等。
二、工艺特点
由于化纤具有长度长、长度基本一致、摩擦系数大、回弹性好、易产生静电以及受温湿度的影响敏感等特性，故粗纱工艺上宜采用“大隔距、重加压、小张力、小捻系数”等原则。

纺纱原理与设备的细沙工序(四)

导纱钩（Pigtail guide）
• 位于锭子轴线上方，引导纱线经过孔眼转弯进入气圈回转区； • 导纱钩用钢丝卷曲而成，形状为pigtail，便于生头；
导纱钩
导纱钩
叶子板
隔纱板（Separator）
• 作业18： 1.细纱工序的任务？画出细纱机的工艺简图写出工艺过程？ 2.牵伸机构的主要元件有哪些？各有什么作用？ 3.弹簧摇架与气压摇架的优缺点？ 4.细纱前区采用哪三小工艺？ 5.细纱后去“两大一小”工艺？什么叫第一类和第二类工艺I？ 6.加捻卷绕的元件有哪些？各有什么作用？
其它型式的钢领
锥面钢领（Z耳形钢丝圈，内脚长而直； •特点：比压小，散热好，磨损小，运行平稳。钢领等关键：几何形状、材料、表面处理
钢领的加工要求
• 钢领形状复杂，加工成本高，钢丝圈相对便宜，调换方便，故钢领硬度高； • 材料：国内20钢渗碳淬硬，HRA81.5，光整处理； • 使用6~9个月后，性能衰退，出现波浪状金属熔结堆，摩擦力下降，气圈增大，毛羽及断头增加，故需修理； • 新材料：碳-氮共渗合金钢、氮化钢、铬钢。
钢丝圈
钢领和钢丝圈
棉纺钢领
PG型（平面钢领）： PG1/2 PG1 边宽 2.6 3.2 凸出 1.25 1.6 PG2 4 1.85
内径：35 、38、42、45、51 高度：7.5、10 配用不同的钢丝圈可纺不同特数的纱，如PG2配G或O型钢丝圈纺粗特纱；PG1、 PG1/2配FO、OSS钢丝圈纺中、细特纱
钢丝圈（ Traveler ）
• 作用：完成加捻、调整气圈张力与形态 • 型式多样：几何形状、截面形状、质量大小，材料、弯脚开口； • 要求：接触面积大，形状吻合重心低，运行平稳，寿命长。

纺纱原理与设备的细沙工序(三)

2. 后区牵伸倍数 •第I类艺路线：后区牵伸倍数较小（1.02~1.5），E=1.02~1. 2（针织工艺路线）；E=1.2~1.5（机织工艺路线）。此类工艺路线适用于一般情况。
•第II类后区牵伸倍数较大（2~4）。适于， ①粗纱的均匀度很好 ②纤维整齐度好 ③总牵伸倍数大 ④细纱质量无特殊要求实践证明细纱机后区采用“二大一小”工艺对减少细节有明显效果。（较小的后牵伸倍数，较大的粗纱捻系数，较大的后罗拉中心距）
a=12
•选择依据：纤维长度、整齐度纺棉：a＝11～14mm 棉型化纤：a=12～16mm 中长化纤：a=14～18mm •调整方法：采用双短皮圈、减小销子前缘的曲率半径、用薄而软的皮圈、减小销子钳口隔距。
a=12
2、皮圈牵伸区摩擦力界的合理布置（1）改善皮圈的中凹现象
皮圈中凹，使摩擦力界减弱且不稳定。
（二）后区牵伸工艺（后区牵伸与纱条不匀）
后区牵伸型式有简单罗拉牵伸、依纳V型牵伸、压力棒弹性上销。
简单罗拉牵伸
特点： (1)后罗拉中心抬高 (2)后上皮辊沿后下罗拉表面后移 (3)后下罗拉前移，中、后下罗拉中心水平距缩短
后罗拉钳口和中罗拉钳口的纱条为狭长V的字形。
依纳V型牵伸
依纳V型牵伸
后区牵伸工艺参数：罗拉握持距、后区牵伸倍数、粗纱捻系数。 1. 罗拉握持距当纤维细长，喂入粗纱定量重，粗纱捻系数大，车间湿度高，握持距偏大以减小牵伸力。
3、牵伸力与罗拉钳口的握持力（1）合理控制牵伸力的大小和不匀措施：调整粗纱捻系数：捻系数↓，牵伸力↓ 调整后区牵伸倍数：牵伸倍数↑，牵伸力↓ 调整前罗拉加压：加压偏轻时，适当提高前罗拉加压，使牵伸力和握持力相适应。调整胶圈钳口隔距：隔距↑或降低钳口压力，牵伸力↓

摩擦纺纱知识点总结图解

摩擦纺纱知识点总结图解一、摩擦纺纱的原理摩擦纺纱是利用纤维之间的摩擦力和热能来进行纺纱的一种特殊纺纱方式。

在摩擦纺纱过程中，利用机械设备或手工操作使纤维之间产生摩擦，通过摩擦产生的热能加热纤维，使其软化、膨胀，从而顺利进行纺纱。

摩擦纺纱的原理主要包括以下几点：1. 纤维之间的摩擦力：纤维之间由于表面的粗糙度和形状的不规则而产生摩擦力，这种摩擦力可以通过外力（如拉伸、搓揉、压实等）来加强，从而使纤维产生热能。

2. 热能的产生：纤维之间的摩擦所产生的热能可以使纤维温度升高，软化和膨胀，从而便于进行纺纱。

3. 纺纱的进行：通过摩擦产生的热能使纤维软化后，可以顺利进行纺纱，得到理想的纺纱成品。

二、摩擦纺纱的工艺流程摩擦纺纱的工艺流程包括原料选择、预处理、纺纱过程和成品加工等环节。

下面将具体介绍摩擦纺纱的工艺流程。

1. 原料选择：摩擦纺纱的原料可以选择各种纤维，如棉、毛、丝、麻等，也可以进行混纺，以便得到更好的纺纱效果。

原料的选择要根据纺纱的要求和成品的用途来确定。

2. 预处理：原料在纺纱之前需要进行预处理，主要包括清洗、粗梳、精梳等工艺，以便将原料中的杂质、短纤维等去除，保证最终纺纱成品的质量。

3. 纺纱过程：摩擦纺纱的纺纱过程主要包括预并、摩擦加热、纺纱和整理等环节。

在这个过程中，需要根据不同原料和要求来确定具体的纺纱工艺参数，如纺纱机的型号、转速、张力、温度等。

4. 成品加工：纺出的成品需要进行后续的整理、定型等加工，以便得到最终的纺纱成品。

三、摩擦纺纱的机械设备摩擦纺纱的机械设备包括摩擦纺纱机、纺纱机等。

这些设备在摩擦纺纱过程中起到了至关重要的作用，下面将逐一介绍这些设备。

1. 摩擦纺纱机：摩擦纺纱机是进行摩擦纺纱的专用设备，它主要包括预并装置、摩擦装置、纺纱部分和整理装置等。

在摩擦纺纱机中，通过预并装置将原料进行初步整理，然后经过摩擦装置进行摩擦加热，使原料软化后，再经过纺纱部分进行纺纱，最后通过整理装置进行成品加工。

纺纱原理与设备的并条工序(三)

纺纱原理与设备
纤维头端在前钳口变速时的移距
a1=V1×t=V1×a0/V2=E×a0 由上可看出：纱条内任两根纤维头距比原来增大E倍；纱条按E被均匀地抽长拉细了，但条干均匀度没有恶化。
2.实际牵伸（实际移距a1）
A开始变速到B开始变速（运动到X2-X2）的时间t
t=(a0+△X)/V2 t时间内B的位移S S=V1*t=V1· 0+△X)/V2 (a = (a0+△X)· E a1=S-△X=(a0+△X)· E-△
•横向摩擦力界： – 皮辊弹性好，力分布较均匀；弹性差，边缘纤维不易控制。
3. 简单牵伸区内的摩擦力界分布中部摩擦力界的强度弱，仅有纤维间的抱合力，故控制纤维的能力差，使浮游纤维变速点不稳定。
简单罗拉牵伸区摩擦力界分布
（五）纤维运动的控制 1. 摩擦力界布置使纤维变速点向前钳口集中合理的摩擦力界： • 后钳口的摩擦力界向前扩展，并逐渐减弱。 • 前钳口的摩擦力界应高而狭。
实线－－理论要求的摩擦力界分布虚线－－实际摩擦力界分布
2. 附加摩擦力界的应用除罗拉加压所产生的摩擦力界外，牵伸区依靠其他机件所形成的摩擦力界，称～。 •作用：加强中后部摩擦力界，控制浮游纤维运动，但又不阻碍快速纤维的运动，使变速点分布前移。
•型式：曲线牵伸、压力棒、皮圈
（1）曲线牵伸
牵伸区中纤维数量分布
（四）牵伸区须条内摩擦力界及分布 1. 摩擦力界：摩擦力的作用空间（摩擦力场），摩擦力场强度分布称摩擦力界分布。纵向分布：沿须条方向横向分布：垂直于须条方向
2. 影响摩擦力界的因素 • 纵向摩擦力界： – 罗拉加压P：P，强度，范围（m2） – 罗拉直径d： d ，强度，范围（m3） – 须条定量G：G ，强度，范围

纺纱原理与设备的并条工序(四)

1. 同一瞬时，作用在弯钩和主体部分的引导力和控制力，应能同时满足变速与不变速。 2. 作用在弯钩或主体上的引导力和控制力的差值必须能克服弯钩屈曲处的抗弯力。
令作用的纤维各部分的力为： – ∑FAi 为作用在弯钩部分的引导力 – ∑FRi 作用在弯钩部分的控制力 – ∑F’Ai 作用在主体部分的引导力 – ∑F’Ri 作用在主体部分的控制力 – B为弯钩处的抗弯力
K－快； k －慢； N－总；lm－纤维长度
lm
• 影响牵伸力的因素： ① 牵伸倍数 a. E=1, Fd=0 b. E<1.2，须条张紧，E↑，Fd迅速↑ c. E=1.2-1.8，位移牵伸和张力牵伸的转变过程，纤维间开始滑动，Fd最大，Ec为临界牵伸倍数。 d. E>1.8位移牵伸，前钳口下的纤维少，E↑，Fd↓
• 浮游纤维加速的条件引导力>控制力 • 影响引导力和控制力的因素 – 牵伸区内摩擦力界分布 – 浮游纤维的长度 – 纤维的表面性能 – 各类纤维的分布
2）牵伸力与握持力—对须条而言 •牵伸力Fd：牵伸区中将以前罗拉速度运动的所有快速纤维从周围慢速纤维中抽拔出来而受到的阻力总和。
K ( x) Fd P( x) k ( x) dx N ( x) 0
纺纱原理与设备
• 作业12 • 1.实现罗拉牵伸的条件？ • 2.名词解释：牵伸效率、牵伸分配、受控纤维、快速纤维、慢速纤维、移距偏差、变速点分布
（六）牵伸区内纤维的受力分析 1. 控制力与引导力 1）引导力与控制力—对一根纤维而言 • 引导力：以前罗拉速度运动的快速纤维作用于牵伸区中某根浮游纤维整个长度上的力。促进纤维加速 • 控制力：以后罗拉速度运动的慢速纤维作用于牵伸区中某根浮游纤维整个长度上的力。阻止纤维变速Leabharlann 弯钩伸直的过程（后弯钩为例）：

纺纱原理与设备的精梳工序(六)

第七节其他部分一、车面输出部分
从棉网输出到进入牵伸装置的部分称为车面部分。分离须丛叠合处常有厚薄不匀，棉网在托盘上集合时有一定的均匀混合作用；车面上八根棉条并合可改善周期性的接合不匀；棉网松弛区可改善精梳条的结构和均匀度。
二、牵伸机构 (一)三上五下牵伸型式后牵伸倍数为固定的 1.33倍，前区牵伸倍数在6.5-14.7倍之间，总牵伸倍数在8.6-19.6 (二)三上三下压力帮牵伸型式
7.前段倒转量（1）定义-锡林末排梳针通过锡林与分离罗拉最紧点时分离罗拉的倒转量。（2）不能太大
8.分离罗拉顺转定时及开始顺转量（1）分离罗拉顺转定时-分离罗拉由倒转结束开始顺转时，分度盘指针指示的分度数。（2）要求： a.分离罗拉顺转定时的确定应保证开始分离时分离罗拉的顺转速度大于钳板的前摆速度。 b.分离罗拉顺转定时确定应保证分离罗拉倒入机内的棉网不被锡林末排梳针抓走。 (3)分离机构的运动量决定于分离罗拉的总顺转量和总倒转量，而有效输出长度即为总顺转量与总倒转量的差值。
第八节精梳工序质量评价
一、精梳棉条质量重量不匀率、条干不匀率、精梳棉条短绒率、棉结杂质清除率二、提高精梳棉条质量的主要措施 1.精梳落棉率控制 2.精梳条质量不匀率控制 3.精梳条条干CV值控制 4.精梳条棉结杂质的控制
• 作业10：
1.精梳锡林和顶梳的作用？梳理特点是什么？ 2.分离接合部分和车面输出部分的作用？ 3.分离罗拉顺转定时及开始顺转量的改变对分离接合的纤维网质量有何影响？ 4.如何控制精梳落棉率？ 6.名词解释：分离丛长度、有效输出长度、接合率、继续顺转量、前段倒转量。
纺纱原理与设备
3.分离接合开始定时被锡林梳理过棉丛的头端到达分离钳口。 4.分离接合结束定时钳板到达最前位置，再没有纤维进入分离钳口。

纺纱机原理

纺纱机原理纺纱机是纺织工业中的重要设备，它的原理是将纤维经过一系列的加工，最终形成纱线。

纺纱机的工作原理非常复杂，涉及到多个工序和机械部件的协同作用。

下面我们将详细介绍纺纱机的原理。

首先，纺纱机的工作原理可以分为纤维预处理、纤维牵伸、纤维并结和纱线成形四个主要步骤。

在纤维预处理阶段，原料纤维经过清洗、梳理等处理，去除杂质和短纤维，使纤维间的松散度得到改善。

接着是纤维牵伸阶段，纤维经过拉伸、延伸等处理，使其长度和强度得到提高。

然后是纤维并结阶段，纤维通过旋转、捻合等方式，使纤维间相互交织，形成纱线的初步结构。

最后是纱线成形阶段，纱线经过卷绕、拉伸等处理，最终形成成品纱线。

在纺纱机的工作原理中，有许多关键的机械部件起着重要作用。

比如，梳棉机、牵伸机、并条机、纺纱机等设备都是纺纱过程中不可或缺的部件。

这些机械部件通过不同的工艺和动作，使纤维得到有效处理和加工，最终形成优质的纱线产品。

另外，纺纱机的工作原理还涉及到一些物理原理的应用，比如纤维的拉伸变形、捻合结构、纤维间的摩擦力等。

这些物理原理的运用，使得纺纱机能够更加高效地完成纺纱工艺，提高纱线的质量和产量。

总的来说，纺纱机的工作原理是一个复杂而精密的过程，需要多个工序和多个机械部件的协同作用。

通过对纤维的预处理、牵伸、并结和成形，以及物理原理的应用，纺纱机最终实现了纺织工业中纱线生产的关键环节。

这些工作原理的深入理解和掌握，对于提高纺纱机的生产效率和纱线质量具有重要意义。

在实际生产中，纺纱机的工作原理需要工程师和操作人员深入研究和掌握，不断改进和优化纺纱工艺，提高生产效率和产品质量。

同时，也需要不断引入先进的技术和设备，推动纺纱机工作原理的创新和发展，以适应纺织工业的快速发展和市场需求的变化。

只有这样，纺纱机才能更好地发挥其在纺织生产中的重要作用，为纺织行业的发展做出更大的贡献。

纺纱机原理

纺纱机原理
纺纱机是一种用于将纺织纤维转化为纱线的机械设备。

它基本原理是通过将纺织纤维进行拉伸、延伸和旋转，使其成为连续的纱线。

纺纱机的工作过程可以分为以下几个步骤：
1. 纤维供给：纺纱机的纤维供给系统可以从纤维束或纤维袋中吸入纤维，或者通过辊子来引导纤维进入机器。

2. 清洁和配细：纺纱前，纤维需要进行清洁和配细。

清洁可以通过打开和关闭空气对纤维束产生的震荡来去除杂质。

配细则是通过将纤维进行轻微拉伸和延伸，使其适应后续纺纱工序的要求。

3. 拉伸和延伸：在纺纱机的主要区域，纤维被拉伸和延伸，以增加其强度和延伸性。

这一步通常通过将纤维束放置在一组旋转辊子之间来完成，辊子的旋转速度逐渐增加，使纤维受到拉伸力并被拉直。

4. 吐纱：拉伸和延伸后的纤维进入纺纱机的吐纱部分。

在这里，纤维被拧成纱线，并通过纺纱机的纺纱杯或者金字塔形锥体中的孔洞穿过，形成连续的纱线。

5. 卷纱：纺纱完成后，纱线被卷绕在纺纱机的卷纱筒上，形成纱线的卷曲形态。

卷纱时，纱线的张力需要控制在适当的范围内，以确保纱线的质量和均匀性。

纺纱机的原理通过上述步骤实现了纺织纤维到纱线的转化。

它利用拉伸、延伸和旋转的力量，将纤维进行加工和变形，最终形成一根连续的纱线。

纺纱机的性能和纱线质量与其各个步骤的工艺参数和控制精度密切相关，因此在实际生产中需要进行有效的工艺控制和监测。

气流纺生产工艺

气流纺生产工艺气流纺是一种较新的纺纱工艺，相比传统的锭子纺、环锭纺等工艺，具有生产效率高、成本低、纤维质量好等优点。

下面将从纺纱原理、设备构成和生产工艺流程三个方面介绍气流纺的生产工艺。

一、纺纱原理气流纺利用高速的气流使纤维悬浮在空气中，并将悬浮的纤维拉伸、扭转成纱线。

在气流纺纺纱过程中，纤维经过剑刺或钳口的牵引而进入气流，纺纱时纤维沿气流的方向进行拉伸、扭转，最终形成纱线。

其纺纱原理是利用气流的动能、摩擦力和表面张力等作用于纤维上，使纤维产生捻度、撑直、扩散，从而形成纱线。

二、设备构成气流纺纺纱机主要由纤维缸、气流缸、引纱器、驱动装置等组成。

其中，纤维缸是纺纱机的核心部分，负责将纤维进给到气流缸中，经过加热并添加接枝剂等预处理；气流缸则是气流纺纺纱机中最关键的部分，通过喷射气流、卷辊速度的控制等手段，将纤维牵引、伸长、扭转，形成纱线；引纱器是将纱线引入传感器或层架的装置；驱动装置则是驱动气流缸和引纱器等组件工作的动力来源。

三、生产工艺流程气流纺生产工艺的主要流程包括：预处理、纤维进给、纺纱和整理。

预处理阶段主要是对纤维进行处理，包括清洗、张力调整、加湿、加热等工序。

其中，清洗是将原料纤维中的杂质去除，以保证纤维的纯净度；张力调整则是通过调整预处理设备的张力，降低纤维的弹性和扭曲度，以便于后续的纺纱工序进行；加湿和加热则是为了提高纤维的柔软性和伸长性，使其更易于纺制成纱线。

纤维进给阶段是将经过预处理的纤维送入纺纱机内部。

通常情况下，纤维以卷轴的形式放在纤维缸中，通过张力辊、优化纤维台等装置将纤维送入气流缸中。

纤维进入气流缸后，由高速的气流将纤维牵引、伸长、扭转，形成纱线。

纺纱阶段是气流纺的核心工序，也是整个生产工艺中最关键的环节。

在纺纱过程中，纤维不断接受气流的力量，得到拉伸、扭转和沉重力的作用，最终形成纱线。

纺纱速度、接送张力、压力等参数的控制对于纱线质量、纺纱效率等都有重要影响。

整理阶段是对纱线进行整形，主要包括卷绕、拉伸、整理等工序。