热流道模具简要概述
热流道凝料模具技术详解
膨胀的结构。如图13.2.9；13.2.10所示，热唧咀主要考虑轴向热膨胀量，径向热膨胀量通
过配合部位的间隙来补正；热流道板主要考虑长、宽方向，厚度方向由隔热垫块与模板之
间的间隙调节。
热膨胀量按下式计算：
D=D1+膨胀量
膨胀量=D1xTxZ
D受热膨胀后的尺寸，此尺寸应满足模具的工作要求；
D1非受热状态时的设计尺寸；
陷、缩孔和变形。 缩短了成形周期，提高了生产效率。 浇口可自动切断，提高了自动化程度。 能降低注射压力，可减小锁模吨位。 无流道凝料模具也有其相应的缺点，其主要表现有： 装有热流道板的模具其闭合高度加大，有可能需要选用较大的注射机。 热唧咀、无流道板中的热量经热辐射和热传导影响前模温度，模具设计时应 尽量减少热传递，加强前模冷却。
(1)二级热唧咀端部参与成型的热流道模具结构。如图13.1.2所示
13.1.2
(2)二级热唧咀针点式进料的热流道模具结构。如图13.1.6所示
另外，根据二级热唧咀的结构及进料方式可产生多种不同的模具结构，但其基本要求 相同。
隔热板 定位圈 面板 隔热垫块 热唧咀 热流道板 二级热唧咀 中心隔热块
A板 B板
前模
后模 图13.1.6
定位销
热唧咀、热流道模具的注意事项
(1)射胶量 应根据胶件体积大小及不同的胶料选用适合的热唧咀。供应商一般会给出每种热唧 咀相对于不同流动性胶料时的最大射胶量。因为胶料不同，其流动性就各不相同。另外， 应注意热唧咀的喷咀口大小，它不仅影响射胶量，还会产生其它影响。如果喷咀口太小，
模具成本较高。
无流道凝料模具的基本形式
无流道凝料模具经过多年的发展，现基本采用以下两种主要结构形式：
1.采用热唧咀直接进料或间接进料的模具，简称热唧咀模具。其基本结构如图 13.1.1所示。
热流道模具技术详解
（3）无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1）熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。（高温不易分 解， 低温流动性好） 2）熔体粘度对压力敏感。不施压不流动，较低压力就可流动。 3）塑料的比热容低，易于熔融和固化。 4）塑料的热变形温度高，制品能迅速从模具中脱模。 理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。 目前应用最多的是：PE、PP、PS和ABS等材料。
（2）使用无流道凝料注射模具的限制
1）模具结构复杂，制造费用高，维护保养较困难；热流道系统 易出故障，运行成本高。不适宜小批量生产。 2）初始生产准备时间长，模具调试要求高。 3）不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4）流道板易产生热膨胀，对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5）温度控制要求严格，需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔；2—加热喷嘴； 3—熔体通道；4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道 的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。 流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使 模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于 热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加 热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙，为减小接触面积。 图（a） 浇口的始端突入分流道中，使部分直浇口处于分流 道绝热皮层的保温之中。图（b）在直接浇口衬套四周增设了 加热圈，浇口衬套与动模板之间有气隙绝热，与流道板之间 有加热圈。若成型周期长，可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套； 2—定模固定板； 3—分流道； 4—固化绝热层； 5—分流道板； 6—直接浇口衬套； 7—动模板； 8—型芯； 9—加热圈； 10—冷却水管。
热流道模具简要概述
热流道模具概述1. 热流道模具概述（1）1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。
该流道部一般称为歧管。
岐管块（由岐管构成的部分）与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。
（2）2次主流道部通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。
（3）浇口1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。
一般多用于半热流道中。
2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。
3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。
大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。
2. 热流道系统的优点和长处相对于冷流道，热流道有下列优点：（1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。
（2）有时可进行短周期成型。
（3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
（1）主流道和分流道的回收利用问题采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。
但流道的回收利用存在以下几个问题。
热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。
1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。
特别是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。
1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。
混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。
1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。
均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。
此外，混合使用新料和粉碎材料时，如果粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。
此时应在混合的同时一点一点地加料。
（2）成型周期2-1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。
此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。
模具的热流道技术
模具的热流道技术文章介绍了热流道模具的基本原理，组成，基本特点，关键技术，概述了热流道模具在使用过程中的优缺点，展望了热流道模具系统的发展趋势。
标签：热流道；成型；模具1 引言在过去的近半个世纪，热流道系统以得天独厚的优势赢得了注塑商们的宠爱，他们凭借着热流道技术实现了对各种通用树脂和特种树脂的注塑成型，然而人们对产品的美观要求是越来越高，注塑产品的浇口质量越发变得重要，与此同时，随着市场竞争的激烈，使塑料产品生产商们在提高产品质量的同时进行更快的换色，所有这些都决定了客户对热流道的广泛需求[1]。
热流道模具技术通过加热的方法使注塑模具的流道和浇口材料保持在熔融状态，是应用在塑料注塑模浇注流道系统的一种非常先进无流道凝料浇注技术。
它在流到的周围或者流道的中心安装有加热装置，从而使整个流道从注塑机喷嘴到模具的浇口都在一定的温度状态，让流道中的塑料一直处于熔融的状态，从这个方面来看，热流道系统是注塑机喷嘴的一种延伸，它无需在停机后从流道中取出凝料，下次注塑时只需加热流道到所需温度即可[2]，热流道系统如图1。
随着热流道注塑模具技术的不断发展，到90年代，热流道模具在美国已占40%以上，在是在大型的注塑件模具中更是超过了90%。
目前，Mold masters公司，DME公司，Husky公司，INCOE公司，Synventive公司等都在积极的研发和推广先进的热流道系统。
随着塑料工业的飞速发展，热流道技术也正不断改善和加快其推广使用[3]，在我国，这一技术在最近的十多年也得到了真正推广，随着中国的模具逐渐由国内走向国外，出口到一些欧美国家，热流道模具在中国逐渐推广[4]。
热流道技术是应用于塑料模具的一种非常先进技术，是目前注塑工艺发展的一个热点方向。
一般是有加热器进行供热，保证注塑机喷嘴出口到送往浇口的物料整个流道始终处于熔融状态，从而可以成型密度一致的塑料零件，不受所有的流道、飞边和浇口的影响，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道系统[5]。
注塑模具的热流道技术
注塑模具的热流道技术发布日期:2007-3-24 热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。
热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。
80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。
但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。
热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。
普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。
由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。
由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。
注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注塑。
热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。
适用树脂范围广、成型条件设定方便。
由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。
对易产生流涎的聚酰胺（PA）,通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。
另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。
与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。
热流道注射模具
3．对模具的要求
• 为保证热流道注射优势的发挥。模具在生产时必须注意如下 几方面：
品种必须使用不同的喷嘴；新的塑料品种必须设计制造新的 喷嘴。
• ②热敏性塑料有烧损危险。在注射料筒中塑化后，必须防止 塑料熔体在热流道中过热。
• ③原材料中含有的机械杂质会使系统变得脆弱，造成浇口堵 塞。
• ④需要一定的操作经验，避免浇口流涎或喷嘴的泄漏。 • ⑤由于喷嘴的直径关系，小型腔塑料制品的型腔数目和分布
受到结构尺寸限制。 • ⑥热流道系统的使用使模具结构高度增加。 • ⑦注射机和模具的自动化连续操作是发挥热流道系统作用的
条件。 • ⑧模具操作、修理和维护应由熟练的操作者来实施。 • ⑨日常模具维护范围扩大。
5.1.3 热流道技术的发展
• 1．热流道的特殊注射加工 • ①多注射点的顺序模塑
图5-2 串接开关式喷嘴消除注塑熔合缝 a、中间喷嘴打开 b、两个侧喷嘴1和3打开 c、所有喷嘴打开并保压 d、所有喷嘴关闭
5.1.1 热流道的技术优势
• ①因流道内保持高温熔融的塑料，有利于压力传递，流道中的压 力损失较小，塑料流动性好，温度比较均匀，故产品的内应力小， 则变形减小，产品表面质量和力学性能就会得到大幅提高；同时 保压时间更长且更有效，亦减小了塑料制件的收缩率；
• ②消除全部或大部分流道废料，物料的有效利用率高； • ③缩短了成型周期，开模行程，提高了生产效率； • ④热流道中流道凝料不需要脱模，且均为自动切断浇口，可以提
• ②装饰片模塑
• 将印刷膜片以嵌件的 形式放置到模具里，
然后经注射成型，又 称为模内装饰。
• ③织物衬里模塑
• 是将PP、ABS或ABS-
PC混合物与织物衬里
注射成型，这种注射
模具热流道技术
模具热流道技术我国的模具产品水平已达到国际20世纪90年代中期水平，汽车模具等生产也将进入自主开发时代，但是对于热流道系统，我国目前却还停留在初期阶段。
热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。
80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。
但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。
1什么是热流道？热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
热流道技术的优、缺点热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：1、节约原材料，降低成。
2、缩短成型周期，提高机器效率3、改善制品表面质量和力学性能。
4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5、可经济地以侧浇口成型单个制品。
6、提高自动化程度。
7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8、多模腔模具的注塑件质量一致。
9、提高注塑制品表面美观度。
但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。
3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
2热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。
模具热流道结构原理
模具热流道结构原理热流道技术是现代模具加工技术的一项重要成果，其原理是通过在模具中设置加热通道和热流道，使塑料熔融前进通道的各部分温度基本相同，以保证模具所注射的每一个塑料制件都能够具有相同的品质和尺寸，从而满足工业制造对于高精度的需求。
本文将介绍热流道结构原理的具体内容。
第一部分：热流道结构的分类根据所有元器件的放置位置和熔塑物的流动情况，可以将热流道结构分为三种类型：点式、线式和面式。
点式热流道的主要特点是在模具中设置单个的加热节点，它们通过塑料内部传递热能以实现加热的目的。
这种结构不仅适用于各种大小尺寸的模具，而且具有精度高和低成本的优点，是热流道系统中使用最广泛的一种类型。
与点式热流道类似，线式热流道的结构是通过在模具中设置多个线性的加热通道，更加适合于大型模具。
线式结构能够将热能更加准确地传递至需要加热的部分，避免发生温度分布不均匀的现象。
线式结构需要更多的热元器件、更复杂的控制系统和维护，并且可能会在熔塑物中留下接缝痕迹。
通过在模具中设置一个平面式的加热板，这种结构可以实现塑料从同一个平面上准确流动，并且不会产生接缝或热点。
由于它的制造难度和成本较高，目前应用不是非常广泛。
热流道的工作原理是由控制器中的电子温控模块控制。
在注塑机的加压下，熔塑物被压入模具中。
加热通道中的热器会将热量传输到熔塑物中，使其保持一定的温度。
这样，热力流动能够准确快速地移动到需要热加工的模具内部各个位置，以实现高精度注塑的目的。
热流道系统的控制属于高科技，该系统可以调节模具内的温度控制。
在该过程中，重要的技术参数包括熔塑物的注入速度、时间和热力流动的流动速度。
通过具体的温度检测和控制触发信号，控制器可以及时地响应热能流动的需求，从而更好地控制热流道的温度分布和保持出色的注塑效果。
1. 塑料熔点的特性：不同种类塑料的熔点温度不同，这需要在热流道设计时充分考虑塑料的种类和熔点。
2. 注塑过程的温度和压力：注塑过程的温度和压力必须能够精确地控制，以确保热能能够精确地流动到所需的位置，并达到高精度注塑的目的。
热流道系统之多腔模具介绍
当前，国内的热流道系统技能的开展，多腔模具的设计和开拓相关于热流道系统公司，已不再是热流道技能问题，下面，对热流道系统的多腔模具进行引见。
当时以工程塑料和精细零件为主体的热流道公司，依据多年的热流道系统研发和技能开拓，使打针量最低可达0.1克,塑料制品网。
其热流道产物普遍用于汽车、电气和包装工业和医疗技能中元件，成功完成热流道成品的多腔出产，最多可以出产128腔的顶面进胶和侧进胶产物。
依据热流道系统产物局限的扩展，其决于要素是热流道热嘴系列的开拓，开拓了多套热流道热嘴系统，用于出产多腔模具的产物，每套热流道热嘴系列都装备了直径为3.5和4.0毫米的规范流道直径。
为出产高精细的热流道产物，供应了充沛的先决预备前提。
就算外形颀长且最大喷嘴长度为186毫米，但经过热流道热嘴，可完成的流道直径的局限辨别为2.5至4.5毫米和2.0至6.0毫米。
紧凑型的、可改换的加热器对完成上述非常有利的内径和外径关系起到了首要效果。
热嘴系列可用于多种使用。
目前，依据模具构造，加热器既可早年端也可从后端进行改换。
热流道热嘴的运用功能也获得了充沛的进步和使用验证。
例如，喷嘴别离了轴向和径向定位，为模具制造商省去了一道首要工序。
模板平面上的定位为平面，然后不用要调整沉孔底部的喷嘴接触平面。
加热和热电偶的电缆沿注嘴偏向铺设，易于早年端进行改换。
别的，热流道系统用于新型喷嘴系列的液压针阀油缸十分紧凑，具有这一成熟产物系列的一切主要优质特征：为了简化妆配和进步维修速度，阀针高度可在原位进行调整（+/-1毫米）。
阀针的扭转锁定可包管它的尖端一直准确定位――关于在自在成型或歪曲外表的成型尤为主要。
已获专利的阀针油缸自动冷却和油室别离技能完成了高不变性和紧凑构造，支撑空间受极大限制处的设计。
完成较高任务可*性的主要之处在于：油缸采用螺纹拧入的方法与管路衔接，扫除了因热膨胀而形成的油缸和管路之间的偏移。
因为对多腔模具，还需求设计布线和管道铺设完好的热半模，因而需求供应高效的温度节制器。
冷流道模具V热流道模具
项目
优点
缺点
成本/效益
节省成本：无浇道及浇口废料损失，成型完毕不须研磨回收料，可节省浇道废料及研磨回收费用，尤其是浇道系统重量比成型品大时。
不需浇道系统的成型，节省成型能量。
价格较高。
时间
可缩短充填时间
冷却时间不受浇道冷却时间的影响。
成型温度较低，可缩短冷却时间，增加生产效率。
无须考虑浇道系统脱模时间，可缩短成型周期，尤其以肉厚薄、浇道粗的大型成型品最为明显。
热浇道更换颜色或塑料时，须考虑所费时间是否太长。
成型完成时间较冷浇道成型方式来得长。
原物料
不会有原料不均或混合异物的状况发生。
可精确控制浇口温度，使多模穴充填平衡，适用於工程塑胶之射出成型，例如：PC、尼龙(Nylon)等。
歧管中会滞留熔融树脂，有分解、劣化、变质等情况。
机械
不会有喷头中断的情形。
可适用於小型成型机，浇道系统不会产生反作用力，由浇道体积的缩减，可使射出件尺寸变小，较三片模的开模行程短。
模具加工不易，在制作模具前须考虑其成本效益。
不适合在时常更换模具下使用。
成型品
在操作上，其温度及压力较一般冷模具为低，可降低射出压力，成型品残余应力较小，尺寸安定性较佳。
可全自动成型，成型容易。
浇道系统之温度及压力变化较小，成型品品质较佳，较少凹痕及流痕。
换色成型不便。
可完全自动化。
保养维护困难。
阻塞清理麻烦。
模具
有效增加射料能力，可容纳更多模穴。
可自由选择进浇位置，浇道中流动区域比传统者(外围是冷却固化的绝缘层)为宽，所以压降较小，保压效果较佳。
浇口Байду номын сангаас计及成型条件不若冷浇道成型方式那般自由。
热流道模具和冷流道模具区别【免费下载】
大家知道冷流道模具和热流道模具有什么不同吗？下面小编为大家简单介绍一下，希望对各位有所帮助。
两者区别如下：一、指代不同1、热流道：是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经过加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。
2、冷流道：在模具中冷却后随制品一起取出，去除浇注冷料并修剪浇日可以得到进浇痕迹不明显的最终制品。
二、用处不同1、热流道：不同的塑料特性，制品的形状、大小、厚薄、重量，型腔排列和浇口位置，市面上有数款不同形状和大小的热嘴和流道板以适应各种产品。
2、冷流道：模具设计简单，使用广泛。
三、特点不同1、热流道：过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
2、冷流道：产生的冷料需要再次粉碎回收。
扩展资料：塑胶模具使用热流道的好处：热流道为塑胶模具节省塑料, 缩短成型周期，降低生产成本，提高效率的系统..热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
这主要是热流道模具拥有如下显著特点：1、缩短制件成型周期,提高生产效率;因没有主流道和次流道冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。
许多用热流道模具生产的薄壁产品成型周期可在8秒钟内完成。
2、节省塑胶原料;传统模具注塑时会产生水口料,要求高的塑胶产品是不许用水口料(再生二次料),因为水口料重复使用会使塑料份子结构和性能降解,再用就会影响产品质量。
热流道模具中因没有冷流道，所以无产生水口料(费料)。
这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。
事实国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。
因为热流道技术是减少费料,降低材料费,节省成本的有效途径。
3、减少不良品，提高产品质量;在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。
热流道模具设计
注射压力损失少，可降低熔料温度和注射压力，减少塑料热降解和制 品的内应力。
适用的塑料种类广。
加热流道注射模关键：供热装置、温度调节系统、模具的 绝热措施和防止浇口处凝固和流涎等问题。
2.1.1、单型腔延伸式喷嘴模具 A、塑料绝热式
可用于PE、PP、PS； 密封承压面A面积不宜过大； 绝热层厚度0.5~1.5mm；面积不宜过大； 浇口尺寸约0.75~1.5mm； 不适用于热敏性塑料。
B、有绝热仓的开式喷嘴
铜/钴/铍
侧空气隙、内部塑料绝热，应 用于小制品，加工温度范围较宽 的料（PS、PE），D：L=1：3
绝热仓
3）顶针式喷嘴 特点 无定形和结晶型塑料均可用，热顶针伸至浇口，浇口温度 控制更容易，可用于热敏性塑料注射成型； 浇口尺寸小（0.6~2.5mm），浇口痕迹较小；微小制品浇 口可小至0.3mm； 顶针在浇口中心有助于防止浇口拉丝； 对剪切敏感的塑料（包括含阻燃剂或有机染料的塑料）不 太适合，因环形缝隙较小，易过热分解。
线性温度特征；
对模具热损失小；
体积小，能耗少； 能快速和均匀加热；
维修安全。
线圈加热器：230V加热器通常绕成圆 形、矩形或椭圆形，中部卷绕间距增 大（称对数卷绕）。
加热棒：用来加热鱼雷顶针， 可嵌入鱼雷壳体中或镶入铜套 里。 热管：用来均化沿流道方向的 温度。
内加热式系统
流道外壁冻结层绝热作用好，节电50%； 不存在热绝缘或热膨胀问题，流道板外部温度取决于模温（图1-9），稍高于 模温； 冻结层塑料对系统有良好的密封作用；热流道温度实质上与模具热平衡无关； 内加热式结构不便使用开关式喷嘴。
2.1.4、喷嘴结构 1）喷嘴的种类
A、 开式喷嘴
B、顶针式喷嘴
热流道模具工作原理
热流道模具工作原理嗨，朋友们！今天咱们来聊聊热流道模具这个超酷的东西。
你知道吗？在塑料制品的生产世界里，热流道模具就像是一个魔法盒，能变幻出各种精美的塑料制品。
我有个朋友小李，他就在一家塑料制品厂工作。
有一次我去他那儿参观，看到那些热流道模具在工作，简直惊掉了下巴。
热流道模具到底是怎么运作的呢？这得从它的基本结构说起。
热流道模具呀，它主要由热喷嘴、分流板、温控箱这些部分组成。
就好比一个乐团，每个部分都有自己独特的角色。
热喷嘴就像是乐团里的小号手，站在最前面，直接和要成型的塑料制品接触。
它可是肩负着重大使命的，负责把热熔胶准确地注入到模具的型腔里。
这热熔胶就像一股热流的小军队，在热喷嘴的指挥下，整齐有序地奔向目的地。
那分流板呢？它就像是乐团里的指挥家。
热熔胶从注塑机的料筒里出来后，先到达分流板。
分流板的任务就是把这股热熔胶合理地分配到各个热喷嘴那里。
你想啊，如果没有分流板好好指挥，热熔胶就会乱成一团，就像一群没有首领的士兵，到处乱跑，那还怎么能制造出完美的塑料制品呢？还有温控箱，这个可是大功臣。
它就像是乐团的调音师，掌控着整个热流道系统的温度。
温度在热流道模具的工作中太重要了，就像做菜时火候的掌握一样。
如果温度不合适，热熔胶要么太稀，像水一样到处流，要么太稠，像浆糊一样很难流动。
温控箱通过传感器时刻监测温度，然后调整加热元件的功率，确保热流道系统的温度保持在合适的范围。
我记得我问小李：“这热流道模具工作的时候，到底是怎么让塑料成型得那么精确的呢？”小李就笑着给我解释。
他说，当注塑机开始工作，把塑料颗粒加热变成热熔胶后，这热熔胶就开始在热流道系统里的奇妙旅程。
首先，热熔胶在分流板的精心分配下，来到各个热喷嘴。
热喷嘴可不仅仅是个通道，它的内部结构也很巧妙。
热喷嘴的温度保持得很高，这样热熔胶就能一直保持良好的流动性。
然后，热喷嘴就像一个精准的射手，把热熔胶按照设定好的量和速度注入到模具的型腔里。
这个过程啊，就像是给一个空的模子注入灵魂一样神奇。
热流道系统简述
热流道系统行业简述一、热/冷流道模具1、冷流道：冷流道，所谓冷流道就是常规的注塑模具。
冷流道是注塑模具的基本形式，冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。
塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。
注塑结束后在流道中有凝料需要取出。
2、冷流道的优缺点a.优点是1）易于使用，也能很好地满足某些美观需求。
2）冷流道能够减少注射到用来透光的透明丙烯酸酯或是聚碳酸酯等部分，避免注射在某些部分造成可见的带状效果。
b.缺点，1）除了原材料的浪费外，冷流道的缺陷包括使整个自动化或是人工的过程增添了步骤。
2）将冷流道从模具的部分移除，需要机器人或者工人把这些部分与流道分离开来。
根据流道的大小，废料的价值有可能达到成百上千美元，特别是对于聚碳酸酯等昂贵材料。
3）对于更多型腔的系统，冷流道可能也不尽如人意。
在多型腔的情况下，浇口的塑料会超过注塑成型部分的总量。
这时候，浇口的冷却时间会超过注塑成型部分的冷却时间，使得模具使用者的循环时间受浇口冷却时间的控制，这种加工情况是很难令人满意的。
3、热流道:作为注塑模具系统的一个常用部件,是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
简要言之，热流道就是注塑机喷咀（炮筒嘴）的延伸。
4、热流道的原理：热流道一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。
由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具。
因为它比传统模具成形周期短，而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
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热流道模具概述1．热流道模具概述ﻭ(1)1次主流道部、分流道部ﻭ用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。
该流道部一般称为歧管。
岐管块（由岐管构成的部分)与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。
ﻭ(2)２次主流道部ﻭ通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。
ﻭ（3)浇口1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。
一般多用于半热流道中。
2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。
3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。
大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。
２. 热流道系统的优点和长处相对于冷流道，热流道有下列优点:ﻭﻭ（1)由于主流道和分流道没有成型,因此无需回收利用它们。
ﻭ(2)有时可进行短周期成型。
(3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
(1）主流道和分流道的回收利用问题ﻭ采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。
ﻭ但流道的回收利用存在以下几个问题。
热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。
ﻭ1-1）回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。
特别是当相对流道与产品的比例偏大时,回收比例也会增大,因此更容易发生这些问题。
ﻭ1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。
混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。
ﻭ1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。
均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。
此外，混合使用新料和粉碎材料时,如果粒度大小不同,则在料斗或料仓中可能会发生分离。
此时应在混合的同时一点一点地加料。
（2)成型周期2－1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。
此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。
在一般成形中,螺杆塑化必须在冷却时间内结束,因此当主流道和分流道部分的塑化时间需要延长时，成形周期将会变长。
(不过,对于可进行复合动作(模具开合期间也能进行螺杆塑化）的成形机，这个问题的影响将会减轻。
这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形。
）2-２) 模具的打开量ﻭ热流道无需主流道和分流道的脱模过程,因此可缩短开模行程，进而缩短成型周期。
(３）多个模腔的尺寸精度模腔数增多,尺寸和品质偏差就会增大,因此精密成形时，模腔数不宜太多(１-4个即可)。
ﻭ3－1）可通过1-4腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔（16~32个）来进行成型。
在后一种情况下，如果流道平衡不良，尺寸和品质偏差就会增大。
在这种情况下,如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具，有时便可按冷流道部分的尺寸偏差（＝整体的尺寸偏差）来成型。
ﻭ例如，32腔模具（在等长的冷流道板块上制作8个模腔，并在4个板块上分别装有热喷嘴）的尺寸偏差如下:·1个模腔的尺寸偏差：：0.０３５～０.０４０%·1个板块(8个模腔）的尺寸偏差：:０.10~０.１２%·全部３2个模腔的尺寸偏差:：０.12%(但表示为3σ/×１００%)3. 热流道系统的缺点和注意事项缺点(1)如果模具价格高而生产数量少,则可能体现不出其价格优势。
ﻭ（2)树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化。
(3）改换树脂或改换颜色时一般比较费时。
注意事项ﻭ（１）变色ﻭ树脂温度、滞留时间与成形品变色之间的关系跟在注射成形机的机筒内滞留时一样,树脂温度高的时候必须缩短滞留时间。
根据热喷嘴种类的不同,有时必须设定较高的温度，此时就要特别注意变色问题。
此外,变色会因树脂和等级而异，因此就所使用的材料而言,建议在把握好这些关系的基础上来选择热流道系统。
ﻭﻭ（２)异物ﻭ在有些形状的歧管中，树脂有时会滞留在死角并发生劣化。
此外,在热喷嘴的固化层内有时也会产生异物。
经过改性(如阻燃性等）的高机能性材料是比较容易产生异物的,此时也要像处理变色问题那样切记把握好树脂特性。
ﻭﻭ(３）银纹银纹是由粒料中的水分、热分解时所产生的挥发成分以及成形过程中卷入的空气等而产生的。
树脂温度高时必须降低吸湿度，因此应比采用冷流道时更加注意加强预干燥。
ﻭ此外,来自热喷嘴内的分解层的挥发成分也会产生银纹,因此有时需要经常清除该分解层。
这也会降低作为热流道的优点之一的生产效率。
ﻭﻭ(４）压力损失ﻭ有些类型的热喷嘴会出现很大的压力损失。
在内部加热型热喷嘴中,如果流动层偏薄,压力损失就会增大，从而不得不通过提高树脂温度来成形,此时应特别注意变色和分解情况等。
ﻭ（5)磨损ﻭ对于基于强化材料和填充材料(其中含有玻璃纤维和硅石之类的容易引起钢材磨损的材料)的复合材料等级，建议也像冷流道的模具设计那样采用耐磨损的热流道系统。
（6）改换颜色、改换树脂ﻭ如果歧管等部件中有死角(树脂不流动的部分)或像内部加热式的热喷嘴那样有固化层,则在改换颜色和改换树脂时将花费更多时间。
换言之，对于热喷嘴形式，外部加热型比内部加热型更为有利。
４．热流道系统的种类;ﻭﻭ4－1．歧管ﻭ虽然也有热流道内装有加热器的内部加热型，但几乎所有的歧管都是外部加热型。
ﻭ加热时一般使用加热筒。
温度分布会因加热器和温度传感器的个数、位置等而发生变化,因此设计时应注意这一点。
ﻭ为了使温度分布尽可能均匀，有时要使用与热喷嘴位置相符的不规则形状的护套加热器。
歧管的流道从功能上来说会发生流向变化，因此模具加工时容易形成死角。
ﻭ此外，树脂会发生碳化，因此有时必须清理歧管。
在完成上述维护并重新组装时，如果接合部分出现间隙或阶差,也会出现树脂不流动的死角。
因此在结构设计时必须事先考虑到这一点。
4-2. 热喷嘴(1）内部加热型ﻭ热喷嘴内的鱼雷形筒中装有加热器。
多用于通过热平衡来开合浇口的模具中。
ﻭ热喷嘴外筒虽受到空气隔热层的隔热，但仍被冷却，因此热喷嘴外筒的里面的树脂形成不流动的固化层。
这样一来，熔融树脂可以通过的有效流路(流动层)的厚度就变薄了。
ﻭ固化层和流动层各自的厚度会随着热喷嘴的温度而变化。
流动层变薄则压力损失增大。
同时,固化层和流动层的界面会因温度偏差而移动,于是滞留时间延长，而且已经变色和分解的树脂也有进入流动层的机会。
因此，必须在对热喷嘴定期进行分解和清扫这一前提条件下来设计模具结构。
为了顺利进行稳定成型，这一点非常重要。
(2）外部加热型ﻭ外部加热型的热喷嘴是从外部加热的，因此熔融树脂的流路中内部加热型那样的鱼雷形筒。
当以机械方式打开或关闭浇口时，应将机构装在内部以便浇口开闭，因此必须做成外部加热型的热喷嘴。
(３)关于内部加热型与外部加热型的温度分布ﻭ内部加热型和外部加热型的加热方式不同。
内部加热型的温度分布更广。
ﻭ此外,内部加热型的流路阻力会增大，因此必须相对提高设定温度，从而更容易造成变色和热分解。
对热稳定性不佳的树脂进行成型时，务必要事先研究这一点。
对此,外部加热型的热喷嘴内的温度分布较小,难以发生变色和热分解，但由于是从流路外壁来加热的,因此热难以传到流路中央部分,从而使中央部分的温度略低于壁面。
ﻭ对于外部加热型且浇口为热开闭式来说，由于结构上存在问题，因此很难避免产生冷料。
此外，与内部加热型不同，热喷嘴外围的温度偏高，因此模腔面的热传导会增大,而且根据加热方法，有时会在短周期成型方面造成不利影响。
4-3. 浇口ﻭ1.开式浇口开式浇口多用于外部加热型中,因来自热喷嘴的传热而始终处于打开状态。
因此浇口封闭时间也就是制品封闭时间(浇口断开所处位置的固化时间)。
优点是最简易而又便于操作,但也有容易发生浇口堵塞和拉丝的缺点。
ﻭ2．热开闭浇口ﻭ用作开式浇口的浇口堵塞和拉丝现象的对策,这种浇口是通过与本体部分不同的加热回路，并在前端的尖头与成型周期保持同步的情况下来进行开闭的一种机构。
本机构通过通电来打开浇口，通过冷却来关闭浇口。
因此,如果延长通电时间，则可能会起到扩大浇口之类的效果。
此外,这一方法还有这样一个优点:在使用多个热喷嘴的多腔模具的情况下,浇口平衡可通过调节各个热喷嘴的通电时间和电流等而比较容易达到。
ﻭ3．机械开闭浇口ﻭ热喷嘴中装有活塞,弹簧、油压或气压使活塞往复运动，从而使浇口时开时闭。
ﻭ另外，由于没有浇口封闭(属于机械性关闭）,因此不必考虑成型周期。
这一方法既可减少大浇口下落时的流动阻力，同时对浇口周围的喷射纹等流痕也有效。
ﻭ但问题是只有在浇口固化前才能关闭浇口,因此很容易出现保压不足的状态，而且据说根本不适用于精密成型。
尤其是在材料的结晶速度很快而产品的壁厚偏薄的情况下更应特别注意。
ﻭ使用时应将浇口下落处的壁厚和浇口直径设计得大一些。
对于复合材料以及含有玻璃纤维等无机填料的材料,应注意活塞和浇口部位的磨损并避免树脂进入滑动部分。
ﻭ此外，使用时还要注意并熟练应对多腔模具的各个模腔在浇口封闭时的定时偏差、因浇口固化而无法关闭浇口时出现的模具损伤等。
5. 典型的成型条件在内部加热的情况下,热喷嘴的鱼雷形筒（torｐｅｄo)中内置有加热器,或者热喷嘴外筒受到空气隔热层的隔热,并被冷却。
这样一来，热喷嘴外筒内侧面上的树脂就会形成不流动的固化层。
因此熔融树脂所流经的有效通路（流动层)的厚度也会比外部加热时更薄。
ﻭﻭ作为一个大致标准，外部加热部分(歧管或外部加热型热喷嘴)的温度应与机筒温度相同，而内部加热部分(内部加热型热喷嘴）的温度应为机筒温度加２０～40℃。
不过这些条件也会因金属冷却、加热器与热电偶的位置关系、隔热等因素而发生变化。