数控加工工艺设计
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。
若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。
为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。
一、数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。
由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。
一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。
（1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。
在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。
而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。
（2）数控加工的工艺“复合性”。
采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。
因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。
二、数控加工的工艺设计原则1、工序的划分方法设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。
一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法：按所用刀具划分工序。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控车床加工工艺设计_课程设计
数控加工工艺课程设计说明书一、设计目地通过课程设计，使学生达到以下设计目地：1、熟练掌握复杂数控加工零件工艺编制方法2、熟练掌握复杂数控加工零件加工程序编制方法二、设计分组：每班分为5组三、设计任务1、根据给定零件图，每组学生完成《数控铣削工艺设计说明书》（说明书样式及内容见附页）.2、根据给定零件图，每组学生完成《数控车削工艺设计说明书》（说明书样式及内容见附页）.3、每名学生写出设计地心得体会一份.4、每名学生完成课程设计答辨四、设计要求1、按时完成设计内容.2、按时出勤.3、每组上交打印稿《数控铣削工艺设计说明书》及《数控车削工艺设计说明书》各一份；每人上交打印稿《数控加工工艺课程设计心得体会》一份.4、全体设计人员上交一张光盘，内容为各组《数控铣削工艺设计说明书》、《数控车削工艺设计说明书》、《数控加工工艺课程设计心得体会》.五、绪论把原材料转变为成品地过程称之为生产过程.改变生产对象地形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品地过程称之为工艺过程.在数控机床上实现地工艺过程即为数控工艺过程.数控加工工艺，就是数控机床加工零件地一种方法.在数控机床地加工程序中，应考虑机床地运动过程、工件地加工工艺过程、刀具地形状及切削用量、加工路线等比较广泛地工艺问题.要编制出一个合理地、实用地加工程序，要求编程人员不仅要了解数控机床地工作原理、性能特点及结构，掌握编程语言和标准程序格式，还应该熟练掌握工作地加工工艺，确定合理地切削用量，正确选用刀具和夹紧方法，并熟悉检验方法.为了更加了解数控机床特点、分类及加工对象，了解数控机床加工地内容和步骤，灵活地掌握数控机床地编程格式和方法，正确编制数控机床加工工艺，特此设置了本课程设计工程，希望通过学生认真设计，保质保量地完成设计任务，并在勤学苦练中不断累积编程技巧，提高数控加工工艺分析和编程能力.六、数控加工零件图七、零件图分析1、零件结构分析：该零件是轴类零件.主要由圆柱面、圆弧面、圆锥面、退刀槽、螺纹、等表面构成.2、零件尺寸分析（列举零件高精度尺寸）：无3、零件形位公差分析（列举零件形位公差要求）：无4、零件表面粗糙度分析（列举零件表面及粗糙度）：退刀槽Φ7X4粗糙度为Ra12.5.Φ28、Φ22、圆弧表面R15、Φ20、Φ17、Φ15、Φ10地表面粗糙度均为Ra1.6.5、零件加工用机床分析（列举零件加工用机床）：普通车床，数控车床CJK62406、零件装夹分析（列举零件加工用夹具）：用三爪自定心卡盘夹紧八、工件装夹方式九、加工刀具清单十、工艺过程卡片十一、工序卡十二、走刀路线图十三、编程计算1、在零件图上绘制节点2、计算节点坐标十四、编制数控加工程序。
数控车床加工工艺设计资料
数控车床加工工艺设计资料一、引言二、数控车床加工工艺设计的步骤1.工件分析：对工件进行分析，了解工件的形状、尺寸和加工精度要求，确定是否适合数控车床进行加工。
2.加工工艺路线确定：根据工件的加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
要考虑到加工的先后顺序、切削刀具的选择和加工方式等因素。
3.加工工艺参数确定：根据工件的材料特性和加工要求，确定数控车床的加工工艺参数。
包括主轴转速、进给速度、切削深度等关键参数。
4.切削刀具选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具。
要考虑到切削刃数、刃尖半径、刀柄形式等因素。
5.加工路径生成：根据工艺路线和加工要求，生成数控车床的加工路径。
要确保加工路径的合理性和加工效果。
6.编写数控程序：根据加工路径和加工工艺参数，编写数控程序。
程序中包括刀具的进给和退刀、主轴的转速控制等指令。
7.加工监控和调整：在实际加工过程中，要对加工进行监控，及时发现问题并进行调整。
如调整切削深度、进给速度等参数。
三、数控车床加工工艺设计的要求1.提高加工精度：合理选择刀具、确定加工参数和路径，保证工件的加工精度。
2.节约加工时间：通过合理的加工工艺设计，优化加工路径和参数，减少非加工时间，提高加工效率。
3.降低材料消耗：通过合理选择切削刀具、减小切削深度等措施，降低材料的消耗。
4.保证工艺的稳定性：加工工艺的稳定性对于提高产品质量和减少废品率非常重要。
要保证加工工艺的稳定，减少工艺变动的影响。
5.完善技术文件：加工工艺设计要形成技术文件，包括加工工艺卡、数控程序、加工工艺参数表等。
方便工艺的记录和传承。
四、加工工艺设计实例以一台数控车床加工圆柱零件为例，进行加工工艺设计。
1. 工件分析：工件是一个圆柱体，直径为50mm，长度为100mm，加工精度要求为IT82.加工工艺路线确定：先进行粗车，再进行精车。
切削刀具选择为硬质合金刀具。
3. 加工工艺参数确定：粗车中，主轴转速为800r/min，进给速度为200mm/min，切削深度为0.5mm。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
毕业设计_数控加工工艺设计
序言数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机代替原先用硬件逻辑电路组成数控装置，使输入数据存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制技能的实现，均可通过计算机软件来完成。
现在数控技术又包括两部分：一是直接数字控制简称DNC；二是计算机数字控制简称CNC。
DNC系统显著特点是：可以实现控制大量机床；更需机器数量和所需的计算机程度化。
有时需要使用卫星计算机，卫星计算机是更小的计算机，可以分担中央计算任务。
每台卫星控制着几台机床，零件加工指令程序由计算机接受，储存在内存中，当需要卫星计算机发送指令程序到每台独立机床时，来自机床的反馈数据在电脑中央存储接收之前存储在卫星内存的程序指令。
CNC的外部系统与传统的NC机相似，然而CNC中的程序使用方法是不同的。
识别计算机数控系统对于在设计中选择不同加工类型的数控机床有很重要的意义。
输出轴的用途很广泛，该输出轴用在动力输出装置中，是动力输出的关键零件之一。
该输出轴在工作中需要承受一定冲击载荷和较大的扭矩，因此该零件应具有足够的耐磨性和抗扭强度，所以设计中一定要注意表面热处理。
零件图的设计一、正确选择视图零件的视图应选择清楚而正确的表达出零件各部分的结构形状和尺寸的视图，视图及剖视图的数量应为最少。
二、图形比例除较大或较小的零件外通常尽可能采用1:1的比例绘制零件图，以直观的反映出零件的实际大小。
需注意留出尺寸界线和尺寸线的位置；由于所设计的零件长为244mm，最大直径为176mm，而选用的是A1图纸绘制，所以所选择的比例为2:1三、技术要求凡是不便于用图样或符号表示而在制造时又必须保证的条件要求，都应该以“技术要求”的形式加以说明，技术要求的内容广泛多样，具体须由零件的要求而定，一般有如下要求：（一）对铸件毛坯的要求不能允许有缩孔、缩松或疏松氧化皮及毛刺等；（二）对锻件毛坯的要求不允许有氧化皮、夹皮及裂纹等；（三）对零件表面机械性能的要求，如热处理方法及热处理后表面硬度、淬火范围和渗碳深度等；（四）对加工的要求，如是否要求与其他零件一起配合加工；（五）对未标注的圆角、倒角的说明，个别部位修饰的加工要求，如表面涂色等；（六）其他特殊要求。
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程
数控铣削零件加工工艺设计及自动编程数控铣削是一种利用数控设备进行精密加工的方法。
它可以将图纸上的零件准确地加工成为实物。
在进行数控铣削加工时，需要对工艺进行设计并进行自动编程，以保证加工精度和效率。
一、工艺设计1. 零件分析在进行工艺设计之前，需要先对零件进行分析。
分析的主要目的是确定零件的加工形式以及加工顺序。
根据零件的材质、形状、尺寸和表面粗糙度等参数，确定最佳的加工策略。
2. 加工顺序在确定加工策略之后，需要根据操作工艺的要求以及零件的结构特点，确定加工的顺序。
常用的加工顺序包括：粗加工、半精加工、精加工、面加工等。
3. 工艺参数在加工零件时，需要设置一些工艺参数。
这些参数包括：切削速度、进给速度、切削深度等。
在进行数控铣削加工前，需要根据零件的具体要求进行设置，以确保加工精度和效率。
二、自动编程进行数控铣削加工时，需要通过自动编程的方法将加工路径和参数输入数控设备中。
具体步骤如下：1. 绘制零件的加工图在进行自动编程前，需要先绘制零件的加工图。
绘制时需要注意各部位的尺寸和位置关系。
2. 数控程序生成在绘制完成后，需要根据加工顺序以及加工路径进行数控程序的生成。
数控程序的生成一般分为两种方式：手动编程和自动编程。
手动编程需要对数控编程语言有一定的掌握，而自动编程则是利用专业的自动编程软件来生成数控程序。
3. 程序输入数控设备中程序生成后，需要将程序通过数据传输线缆或U盘等存储设备输入数控设备中。
在输入程序时，需要检查程序的正确性以及设备的状态，以确保加工过程的顺利进行。
总结：数控铣削是一种高精度的加工方法，其加工精度和效率受到工艺设计和自动编程的影响。
在进行数控铣削加工时，需要进行工艺设计并进行自动编程，以确保加工质量和工作效率。
数控加工工艺设计过程
2．2 数控加工工艺设计过程2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。
制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。
数控加工工艺过程如图2-2-1所示。
2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。
1.选择数控加工内容：(1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。
如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。
(2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。
如，尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求高的零件(3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。
如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。
(4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。
在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。
2.不宜选择数控加工内容：(1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。
(2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。
(3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。
此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床.2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。
数控车床零件加工及其工艺设计
数控车床零件加工及其工艺设计数控车床是一种用来加工各种材料的自动化机床，它能够实现高效、精确的零件加工。
数控车床加工工艺设计是指在进行零件加工之前，根据零件的要求和机床的性能，设计出合理的加工工艺流程和工装，并确定切削参数，以保证零件的质量和加工效率。
本文将从数控车床零件加工工艺设计的基本步骤、工艺流程、工装设计和切削参数等方面进行详细介绍。
数控车床零件加工工艺设计的基本步骤包括：确定零件的几何形状和尺寸要求、选定数控机床和刀具、确定工艺流程、工装设计和切削参数等。
首先，根据零件的图纸和工艺要求，确定零件的几何形状和尺寸要求，包括表面粗糙度、精度等。
然后，根据零件的形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
在确定机床和刀具之后，根据零件的具体情况，设计出合理的工艺流程，包括粗加工和精加工的次序、切削速度和进给量等。
接着，根据工艺流程，设计出相应的工装和夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
最后，根据工艺要求和机床的性能，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给量、刀具的切削刃数等。
在数控车床零件加工的工艺流程中，通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指在精加工之前，通过粗车或粗磨等方式，将工件的尺寸从加工余量中除去。
精加工是指在粗加工之后，通过精车或精磨等方式，将工件的尺寸加工到精确的要求。
在工艺流程中，还需要考虑到机床的转速和进给量，以及刀具的选择和切削方式等因素。
工装设计是数控车床零件加工的重要环节。
工装设计是指根据零件的形状和加工要求，设计出适合加工的工装和夹具。
工装设计需要考虑到零件的稳定性、加工精度和加工效率等因素。
工装设计应该合理安排夹具夹持零件的位置和方式，以保证零件在加工过程中的稳定性和精密度。
切削参数是数控车床零件加工的关键。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
切削速度是指刀具在单位时间内所旋转的圈数，表示切削速度的快慢；进给量是指工件在切削过程中每单位时间的移动距离，表示切削的快慢；切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，表示切削的深浅。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工是一种采用计算机控制的加工方式，具有高效、精度高、重复性好等优点。
在进行数控加工工艺路线设计时，需要考虑以下原则和方法。
1.合理的工艺路线：在设计工艺路线时，应根据被加工零件的形状、材料、尺寸等因素，合理选择加工方法和工艺参数，使加工过程更加高效、稳定、可靠。
2.确定优化的切削参数：切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择直接影响加工质量和效率。
在设计工艺路线时，应根据零件的材料、硬度、形状等因素，结合切削理论和经验，确定合适的切削参数。
3.合理的刀具选用：刀具的选用应根据被加工材料的硬度、切削性能要求、切削方式等因素来决定。
同时，刀具的类型、规格、刃磨和调整等也需要进行合理选择和操作，以保证加工质量和效率。
4.完善的夹紧装置：夹紧装置是保证工件在加工过程中稳定性的重要因素之一、在设计工艺路线时，应考虑工件的形状、材料等因素，选择合适的夹紧装置，确保工件在加工过程中能够保持良好的位置和固定。
5.避免振动和共振：在进行数控加工时，振动和共振是常见的问题，会导致加工精度下降，甚至破坏刀具和工件。
在设计工艺路线时，应尽量避免长时间切削和加工深度过大，选择合适的切削参数，保证加工过程的稳定性。
6.充分利用数控机床的功能：数控机床具有多轴加工、自动换刀、自动测量等功能，可以提高加工效率和精度。
在设计工艺路线时，应合理利用这些功能，提高加工效率和自动化程度。
7.进行仿真验证：在进行数控加工工艺路线设计前，可以使用数控仿真软件进行仿真验证。
通过仿真可以模拟加工过程，确定刀具路径、切削参数的合理性，并优化工艺路线，从而避免因设计不合理而导致的加工失败和资源浪费。
总之，在进行数控加工工艺路线设计时，应根据被加工零件的要求和特点，选择合适的加工方法和工艺参数，合理选择刀具和夹紧装置，避免振动和共振问题，充分利用数控机床的功能，并进行仿真验证，以保证加工过程的高效、稳定和可靠。
数控轴类零件加工工艺设计毕业论文
数控轴类零件加工工艺设计毕业论文一、引言数控加工技术的快速发展使得数控机床在零件加工领域得到广泛应用。
数控机床的出现，不仅提高了加工效率和精度，还极大地拓宽了零件加工的范围。
其中，数控轴类零件加工工艺设计是数控加工技术的重要组成部分，具有重要的理论和实践意义。
二、数控轴类零件加工工艺设计的基本原理1.分析零件的加工要求：包括形状、尺寸、精度要求等。
根据零件的特点确定加工方法和加工工序。
2.选择机床和刀具：根据零件的特点选择合适的数控机床和刀具。
考虑零件的材料、切削力等因素，选择刀具的材料、结构和刀具槽型。
3.确定切削参数：根据零件的加工要求和机床的性能特点，确定合适的切削速度、送进速度和退刀量。
同时还要考虑刀具的刚性和切削液的使用。
4.编写数控程序：根据零件的几何特征和加工工艺要求，编写数控程序。
程序设计要考虑刀具路径、插补方式和切削参数等因素。
5.制定工艺路线：根据加工工艺要求和数控程序，制定合理的加工工艺路线。
包括加工顺序、夹持方式、工装设计等。
三、数控轴类零件加工工艺设计的关键技术1.精确的数控加工参数的确定：数控加工参数的合理选择对于保证零件的加工质量至关重要。
需要综合考虑切削速度、进给速度、刀具和工件材料等因素，通过试切试验、仿真分析等方式来确定最佳加工参数。
2.精确的数控程序编写：数控程序编写要准确描述刀具路径和加工顺序，确保零件加工的精度和表面质量。
对于复杂零件，需要灵活运用数学建模和CAD/CAM技术，提高编写效率和程序的可读性。
3.合理的加工工艺路线制定：加工工艺路线的制定要考虑机床的性能特点、加工效率和成本等因素。
通过工艺路线优化和模拟仿真，可以提高加工效率和降低加工成本。
四、数控轴类零件加工工艺设计实例分析以轴承座加工为例，介绍数控轴类零件加工工艺设计的具体步骤和关键技术。
1.分析零件的加工要求：轴承座是一种重要的轴类零件，其加工要求主要包括外形尺寸和精度要求。
根据加工要求，确定先进行铣削再进行车削的加工工序。
数控加工工艺设计与数控加工程序的编制
数控加工工艺设计与数控加工程序的编制随着科技的发展，数控技术在制造领域得到广泛应用。
数控加工工艺设计与数控加工程序的编制是数控加工的关键环节，对产品质量以及加工效率有着重要影响。
本文主要介绍数控加工工艺设计与数控加工程序的编制的相关知识。
一、数控加工工艺设计数控加工工艺设计是指制定相关工艺方案，包括加工顺序、加工参数、夹具、刀具等，以确保数控加工能够以最佳状态完成。
数控加工工艺设计必须考虑以下因素：1. 工件的材料特性工件的材料特性包括硬度、韧性、热膨胀系数等，这些特性直接影响加工精度和加工难度。
在数控加工工艺设计中需要考虑工件的材料特性，以确定适宜的加工参数和切削工艺。
2. 切削条件切削条件包括切削速度、进给量、切削深度、切削角度等，它们会对加工质量和加工效率产生重要影响。
数控加工工艺设计需要根据切削条件确定适宜的刀具和切削工艺。
3. 刀具选择刀具是数控加工中不可或缺的部分，刀具材料和形状、刃口角度和尺寸等都会影响加工质量和效率。
在数控加工工艺设计中需要选择适宜的刀具、确定刀具寿命和更换策略。
4. 确定夹具夹具是数控加工中常用的加工辅助装置，不同夹具的稳定性和刚性会对加工精度产生重要影响。
在数控加工工艺设计中需要选择合适的夹具，在夹具设计中需要考虑工件形状和大小，夹紧方式，以及夹具与刀具的间隙等因素。
5. 确定加工顺序加工顺序是指数控加工中各加工操作的顺序和组合方式。
加工顺序需要充分考虑加工效率和加工质量，合理安排并严格执行加工顺序可以提高加工效率和质量。
二、数控加工程序的编制数控加工程序是数控加工过程中的控制指令，包括刀具路径、切削参数、坐标轴变化等，编制程序需要考虑以下因素：1. 数控加工设备数控加工设备是数控加工程序编制的重要影响因素之一。
不同的数控加工设备控制系统和编程语言不同，需要编写不同的程序。
同时，不同的数控加工设备具有不同的加工范围、精度、效率和自动化程度等，需要根据不同设备的特点编写不同的程序。
数控加工工艺路线如何合理设计
数控加工工艺设计路线与普通机床加工工艺路线有很大区别，前者是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。
后者是指从毛坯到成品的整个工艺过程。
因此在对工艺路线进行设计时要注意数控加工工序都穿插与零件加工的整个过程，因此要与加工工艺做好衔接。
数控加工工艺路线设计需要注意的问题有以下几个方面：1、工序的划分按照数控加工的特点，数控加工工序可以分为以下几个方面：（1）以一次加工、安装划分。
这种方法对于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态十分适合。
（2）以同一把刀具加工的内容划分。
有的零件在一次安装中加工出很多待加工表面，不过因为程序太长，因此会受到一定的限制，例如比较常见的控制系统的限制、机床连续工作时间的限制等等。
而且过长的程序会增加出错与检索的困难。
因此为了保证准确度，程序不能太长，一道工序的内容不能太多。
（3）以加工部位划分。
对于较复杂的工件，可按其结构特点对加工部分进行划分，例如，内腔、外形、曲面或平面等，并将每一部分的加工作为一道工序。
（4）以粗、精加工划分。
这种划分方法主要针对易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，因此凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。
2、顺序的安排安排顺序的时候需要依据毛坯状况和零件的结构，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。
顺序安排一般应按以下原则进行：（1）避免互相影响：前一道工序的加工对于后一道工序的定位与夹紧不能产生影响，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑。
（2）先内后外：先进行内腔加工，后进行外形加工。
（3）连续加工：以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。
3、数控加工工艺与普通工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，很容易因为衔接不好而出现问题。
因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，还要对数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。
数控加工工艺设计
数控加工工艺设计
数控加工是一种基于计算机辅助设计与制造的先进制造技术，其在各个行业应用广泛，尤其在汽车、航空航天、机械制造等领域拥有广阔的市场前景。
而数字化技术和自动化技术的结合，更能够加快生产效率，提高产品质量和降低生产成本，成为企业竞争的一条捷径。
在数控加工的工艺设计中，应重点考虑以下几个方面：
1. 零件加工的工艺路线设计在设计加工工艺路线时，要结合机床、夹具和加工刀具等因素考虑，保证工艺逻辑的先后顺序，最大程度减少夹具调整和加工刀具更换次数，提高生产效率和良率，降低生产成本。
2. 数控机床的编程方法数控机床的编程方法有点动和直线插补两种方式，应根据零件的复杂度、加工工艺要求和生产效率的需要，选择最适合的编程方式。
在编程时，要考虑加工刀具的切削性能、材料硬度和粗糙度等因素，以及零件的精度和物理属性。
3. 刀具的选择与使用刀具的选择和使用是数控加工中极为关键的一环。
主要需要考虑刀具的材料、刀具刃口的几何形状和刃口面积、切削速度和进给速度等因素，合理选择和使用刀具，可以使加工效率和产品质量得到显著提高。
4. 数控加工中的检测和修整数控加工过程中需要注意的是零件的加工精度，因此要在加工过程中进行监控和检测，同
时根据监控结果进行实时修整，确保零件的精度符合要求。
检测方法包括直接测量、光学测量、探头测量、机械测量、力学测量等。
总之，数控加工技术在工业领域中应用非常广泛，在传统的机械加工工艺中已经逐渐被普遍采用。
现代一些新型材料和特殊形状的零件，常规的加工方式无法完成，更加需要数控加工技术的应用。
数控加工工艺设计，可以通过解决一些制造流程中的技术问题，今后有希望成为智能化、自动化制造理念下的新兴产业。
浅谈数控加工工艺设计
浅谈数控加工工艺设计杨金荣(南京交通技师学院，江苏南京210000)应用科技c}商要]本文根据教控加工的基本特点分析了数控加工工艺的基本内容。
并耳有针砖陛的提出了在数控枷工工艺的设计过程中应掌握的冕最。
瞎；踺词]数控加工；工艺设计；走刀路线数控加工的工艺设计和传统的工艺设计相似，也是需要遵循以下步骤：分析零件、确定毛坯、设计工艺过程、工序设计以及填写工艺文件等。
不同之宴b在于数控加工在工艺设计的过程中，需要充分的考虑数控加工其自身的特点，采取有针对性的设计方法。
1数控加Ⅱ艺的主要内容1)选择那些适合在数控机床上加工的零件，确定工序的内容。
就单个零件来说，并不是所有的加工工艺的过程都需要在数控机床上去完成的，通常情况下只有—部分的工艺内容需要数控加工。
这个过程就需要对零件的图样仔细的进行工艺分析，找到最适合也是最需要采用数控加工的内容以及工序。
在内容选择的过程中，必须结合企业已拥有的设备，以觎决难题和关键问题为目标，最终使生产效率在一定程度上提高，使数控加工的优势得到充分的发挥。
2)选择合适的数控机床，数控机床—般情况下会有两个动力头，数控力0"I-只需要一次装夹就可以完成普通的加工几次装夹所能够完成的加工任务。
所以，可以按照一次装夹所能够完成的加工任务来确定一道工序的具体内容。
3)对加工零件的图纸进行分析。
明确加工的内容以及技术的要求，明确加工的方案，锥崾拙数控加工的路线，在数控加工的工序前后通常情；Z T都会加入一些普通的加工工序，如果不能够很好的衔接，就很容易产生矛盾。
所以很又要弄清楚数控加工工序和普通的加工工序自身的m T目的、技术要求、加工特点等；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，只有这样才能够让每个工序都达到相互满足的加工需要，并且也明确了质量目标和技术要求。
4)设计数控加工的工序，例如对工序的划分、夹具的定位与安装、刀具的选择、走刀路线的确定、切削用羹的确定等。
5)数控加工工序程序的调整，合理优化加工程序。
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湖北工程职业学院数控工艺设计班级：15数控班姓名：***学号：************时间：2017年6月16日指导教师：***目录弹性夹头 (3)一、图纸： (3)二、零件的工艺分析： (3)1、图纸分析： (3)2、加工分析： (4)三、加工工序： (5)四、加工工步： (5)五、加工工艺卡： (7)六、附页：数控精铣Φ12.12x24mm孔编程程序 (9)群孔 (10)一、图纸： (10)二、零件的分析： (10)1、图纸分析: (10)2、加工工艺分析： (11)三、加工工序： (11)四、加工工步： (11)五、加工工艺卡片： (12)六、附页：数控钻孔编程程序 (12)弹性夹头一、图纸：此零件是一个弹性夹头，其主要是装夹刀具的作用，其加工工艺和质量直接影响到装夹刀具的加工精度与使用寿命。
二、零件的工艺分析：1、图纸分析：⑴、Φ38锥面组，其表面粗糙度要求为Ra1.2 普通车床⑵、Φ27、Φ25外圆面，其表面粗糙度要求为Ra1.2 普通车床⑶、M18x1.5螺纹孔、Φ20、Φ12.12的内粗孔加工普通车床⑷、3x1.5mm开口槽数控铣床⑸Φ12.12的内孔精加工数控铣床2、加工分析：⑴、在选择毛坯时，应考虑装夹部分的长度，选择160xΦ40的毛坯，材料为9CrSi⑵、此零件加工为保证质量，遵循先面后孔的加工顺序，最后加工开口槽⑶、为保证加工精度，严格按照粗精分开加工原则⑷、Φ20内孔按照公差要求用镗孔方式加工，其余孔无公差等级要求可选择相应直径麻花钻加工⑹、加工基准为支承孔⑹、普通车床选择CA6140卧式车床或相似型车床，数控铣床选择HNC-21/22M或类似型铣床⑺、刀具：外圆车刀、锯片铣刀、M18x1.5丝锥、Φ8、Φ16麻花钻、镗刀、切断刀⑻、夹具：三角卡盘、平口虎钳⑼、工、量具：游标卡尺、千分尺、万能角度尺、⑽、加工完成后将工件清洗干净。
清洗要求在含0.4%-1.1%苏打及0.25%-0.5%亚硝酸钠溶液中进行三、加工工序：1.粗车外圆，形成轮廓2.精车外圆，达到公差等级要求3.热处理4.加工孔5.车外圆6.铣开口槽7.倒角8.钳工去毛刺9.终检入库四、加工工步：1.下料，选择130xΦ40规格，材料选择9CrSi2.车床加工，CA61403.粗车外圆面，端面，去除凹凸不平的余量4.粗车Φ27.3外圆，长度74.5mm5.精车Φ27.3外圆，长度74.5mm6.粗车Φ38.5锥面1，长度20mm7.精车Φ38.5锥面1，长度20mm8.调质HB2809.Φ10麻花钻钻中心孔，钻通孔10.用Φ16.5的麻花钻钻M18x1.5螺纹孔，深度35mm11.用镗刀加工Φ20孔，深度47mm12.用R刀倒Φ20孔圆角13.用Φ19的麻花钻加工Φ19孔，深度2mm14.倒Φ19孔60°角15.M18x15丝锥攻M18x1.5螺纹16.车M27x1.5外螺纹17.工件掉头，装夹在Φ20孔的外圆面18.粗车Φ38.5锥面2，长度11mm19.精车Φ38.5锥面2，长度11mm20.工件换铣床上加工，用平口虎钳装夹在Φ20孔的外圆面21.用数控铣床， HNC-21/22M，锯片铣刀加工1.5开口槽22.用数控铣床精铣Φ12.2的孔23.倒Φ12.12孔60°倒角24.工件换车床加工，CA6140，两点顶夹25.粗车Φ25外圆面26.精车Φ25外圆面27.倒Φ25外圆面角，圆角28.去毛刺29.终检清洗入库五、加工工艺卡：：余振扬：2017年6月16日：六、附页：数控精铣Φ12.12x24mm孔编程程序O8888N10 G40 G17 G49 G90 G54；（准备工作）N15 M03 S900 ;（开主轴）N20 G00 Z100;N25 X0 Y0;N30 Z5;（定位）N35 G41 X-5 Y-1.62;（建立刀补）N40 G03 X0 Y-6.62 Z-24 R5 F100 M08;（圆弧切入）N45 J-6.62;（切削圆孔）N50 X5;（圆弧切出）N55 G00 Z100;（回安全高度）N60 G41 X0 Y0;N65 X100 Y100;（定位）N70 M05 M09;N75 M30;（结束）群孔一、图纸：此零件主要的加工对象是35xΦ10群孔：二、零件的分析：1、图纸分析:⑴35xΦ10mm群孔，无粗糙度要求数控铣床⑵孔距15mmx15mm，倾斜角度15°⑶孔深10mm⑴选择125x102x18mm毛坯，材料为45钢⑵群孔深度为10mm，通孔在加工时，为保证质量，加工孔深最少应下到11mm⑶在孔无粗糙度公差要求的情况下，可用相应直径的麻花钻进行钻孔加工⑷数控铣床选择HNC-21/22M或类似型铣床⑸刀具：Φ10麻花钻、面铣刀、立铣刀⑹夹具：平口虎钳⑺工、量具：游标卡尺、千分尺、万能角度尺三、加工工序：1.铣平面、铣外轮廓2.钻孔3.钳工去毛刺4.检测合格入库四、加工工步：1.铣毛坯外轮廓2.铣毛坯上下表面3.钻Φ10孔4.去毛刺5.终检入库工艺员：余振扬时间：2017年6月16日批准：六、附页：数控钻孔编程程序O0001(铣上平面)N10 G17 G21 G40 G49 G69 G80;N20 G54 G90 G00 X100 Y25;N30 Z100 ;N40 Z5;N50 G01 Z-2 F30;N60 M98 P1001;N70 G00 X0 Y0;N80 M05 M30;O0002(铣下平面)N10 G17 G21 G40 G49 G69 G80; N20 G54 G90 G00 X100 Y25;N30 Z100 ;N40 Z5;N50 G01 Z-2 F30;N60 M98 P1001;N70 G00 X0 Y0;N80 M05;N90 M30 ;O0003(铣外轮廓)N10 G17 G21 G40 G49 G69 G80; N20 G54 G90 G00 X-30 Y-30; N30 G43 Z100 H02 ;N40 Z5;N50 G01 Z-11 F30;N60 G41 X0 Y-30 D02;N70 X0 Y100;N80 X120 Y100;N90 X120 Y0;N100 X-30 Y0;N110 G41 X-30 Y-30;N120 G00 ;N130 Z5;N140 G00 G49 Z100;N150 M05;N160 M30 ; P1001（子程序）N10 G01 X220 Y25;N20 G00 X220 Y80;N30 G01 X-100 Y80;N40 G00 Z5;N50 Z100;N60 M98;O0004(钻孔)N10 G17 G21 G40 G49 G69 G80; N20 Z50 M03 M08 S1000;N30 G66 P1002;N40 M05;N50 M30;P1002(宏程序）#10=24.3 #11=9.4;#1=#10 #2= #11;#30=5 #31=7;#27=1 #29=15°;While#27LE#31;G00 X[#10] Y[#11];G98G81 G01 Z-16 R5 F100;#10=#1+#29Cos[#29];#11=#2+#29Sin[#29];#1=#10;#2=#11;#27=#27+1;Endw;#10=#1-#29Sin[#29]; #11=#2+#29COS[#29]; #27=1;#1=10;#2=#11;While#27LE#31;G98G01 X[#10] Y[#11]; G81 Z-16 R5 F100;#10=#1-#29COS[#29]; #11=#2-#29Sin[#29]; #1=#10;#2=#11;#27=#27+1;Endw;#10=#1-#29Sin[#29]; #11=#2+#29cos[#29]; #27=1;#1=#10;#2=#11;While#27LE#31;G98G01 X[#10] Y[#11]; G81 Z-16 R5 F100;#10=#1+#29cos[#29]; #11=#2+#29sin[#29]; #1=#10;#2=#11;#27=#27+1;Endw; #10=#1-#29sin[#29]; #11=#2+#29cos[#29]; #27=1;#1=#10;#2=#11;While#27LE#31;G98G01 X[#10] Y[#11]; G81 Z-16 R5 F100;#10=#1-#29cos[#29]; #11=#2-#29sin[#29];#1=#10;#2=#11;#27=#27+1;Endw;#10=#1-#29sin[#29];#11=#2+#29cos[#29]; #27=1;While#27LE#31;G98G01 X[#10] Y[#11; G81 Z-16 R5 F100;#10=#1+#29cos[#29]; #11=#2+#29sin[#29];#1=#10;#2=#11;#27=#27+1;Endw;。