机械工艺基础电子教案

电子教案《机械加工》部分

一、教学进度

教学学时主要教学内容说明

1～2 1.切削加工概述；2.零件表面构成及成形方法；3.机床切削运动及切削要素；

4.金属切削刀具（车刀的组成，刀具静止参考系）

授课

3～4 1. 金属切削刀具（刀具标注角度）；2.刀具切削过程及磨削机理授课5～6 1. 工件装夹及夹具；2.金属切削机床授课7～8 1. 常用加工方法简述授课9～10 1.特种加工；2.特型表面加工；3.先进制造技术授课+录像11～12 1.常见表面加工方案授课13～14 1.根据“选择表面加工方案依据”讨论零件表面的加工方案授课+讨论15～16 1.机械加工工艺过程基础知识；2.制定加工工艺过程内容及原则（一部分）授课17～18 1. 制定加工工艺过程内容及原则（另一部分）2.零件加工工艺过程分析授课19～20 1.总结制定零件加工工艺过程的方法，讨论几种典型零件加工工艺过程授课+讨论21～22 1. 切削加工零件结构工艺性授课23～24 1. 科技文献综述报告答辩；2.课程总结答辩会

二、教材及主要参考资料

教材：

祁家騄等.《机械制造工艺基础》哈尔滨工程大学出版社，2004.7

参考资料：

1. 傅水根等.《机械制造工艺基础》清华大学出版社，1998

2．刘友和等.《金工工艺设计》.广州：华南理工大学出版社，1991

三、教学方法和现代化手段应用

教师讲授+课堂讨论+课外自学+撰写专题读书报告；

在课堂教学中，综合运用录像片、CAI课件。

《机械制造工艺基础》教学

2.1.8 研磨

1.研磨的特点

2.研磨的应用

2.1.9抛光

1.抛光的特点

2.抛光的应用

2.1.10 珩磨

1.珩磨的特点

2.珩磨的应用

2.1.11 超级光磨

1.超级光磨的特点

2.超级光磨的应用

思考题及习题

1. 车、钻、镗、铣、刨、磨加工方法的特点及应用。

2.2常见表面加工方案选择

2.2.1外圆面加工

1.外圆面常用的技术要求

1)本身精度2)位置精度3)表面质量

2.外圆表面的加工方法

1)粗车2)半精车3)精车4)粗磨5)精磨6)光整加工

2.2.2内圆表面加工

1.内圆表面加工的技术要求与外圆基本相同

2.特点

3.孔的加工方法

1)钻孔2)扩孔3)铰孔4)镗孔5)拉孔

孔的加工方案按其主干可归纳成五类

①车（镗）类②车（镗）磨类③钻扩铰类④拉削类⑤特种加工类

2.2.3平面加工

1.平面的技术要求及分类

1)平面的技术要求

(1)形状精度(2)位置精度(3)表面质量

2)平面分类

(1)非结合面(2)结合面和重要结合面(3)导向平面(4)精密测量工具的工作面等

2.平面的加工方法

1)平面的车削加工

2)平面的刨削加工和拉削加工

3)平面的铣削加工

4)平面的磨削加工

5)平面的光整加工

3.平面加工方案的选择

平面加工方案按主干可归纳成六类

①铣（刨）类②铣（刨）磨类③车削类④拉削类⑤平板导轨类⑥特种加工类

2.2.4特殊成形面加工（CAI教学）

一、螺纹加工

1.螺纹加工

1)螺纹的技术要求及分类

(1)螺纹的分类

①连接螺纹②传动螺纹

(2)螺纹的技术要求

2)螺纹的加工方法

二、齿形加工

2.3选择表面加工方案的依据（学生自学）

2.3.1根据表面的尺寸精度和表面粗糙度Ra值选择

2.3.2根据表面所在零件的结构形状和尺寸大小选择

2.3.3根据零件热处理状况选择

2.3.4根据零件材料的性能选择

2.3.5根据零件的批量选择

课后预习内容

做出外圆面、内圆表面、平面、齿形面、螺纹面的加工方案（给出加工图纸）。

3 机械加工工艺过程

3.1机械加工工艺过程的基本知识

3.1.1生产过程与工艺过程

1.概念

1)生产过程

2.机械加工工艺过程的组成

1)工序2)走刀3)安装

3.1.2生产纲领和生产类型

1.生产纲领

2.生产类型

1)单件生产2)成批生产3)大量生产

3.2毛坯的选用（学生自学）

3.2.1毛坯选用的原则

1.满足材料的工艺性能要求

2.满足零件的使用性能要求

3.降低制造成本

4.符合生产条件

3.2.2典型机械零件毛坯的选用

1.轴类毛坯的选择

2.盘套类毛坯的选择

3.机架箱体类零件的毛坯选择

3.3制定加工工艺过程的内容及原则

3.3.1机械加工工艺规程

1.工艺规程的内容：

（1）工艺路线；

（2）各工序加工的内容、要求；

（3）所采用的机床、工艺装备；

（4）工件的检验项目、检验方法；

（5）切削用量、工时定额等。

2.工艺规程的格式

3.工艺规程的作用

3.3.2制定工艺规程的原始资料与步骤

1.制定工艺规程所需的原始资料

1)产品的零件图以及该零件所在部件或总成的装配图；

2)产品质量的验收标准；

3)产品的年产量计划；

4)本厂现有的生产条件；

5)有关手册、标准及指导性文件。

2.制定工艺规程的步骤

1)分析产品的零件图与装配图；

2)根据零件的生产纲领确定生产类型；

3)选择毛坯；

4)确定单个表面的加工方法；

5)选择定位基准，确定零件的加工路线；

6)确定各工序所用的设备及工艺装备；

7)计算加工余量、工序尺寸及公差；

8)确定切削用量，估算工时定额；

9)填写工艺文件。

3.3.3机械加工工艺规程设计中的几个问题

定位基准的选择

1)粗基准选择的原则

(1)选择重要表面为粗基准；

(2)选择不加工表面为粗基准；

(3)选择加工余量最小的表面为粗基准；

(4)选择平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准；

(5)粗基准在同一加工尺寸方向上只能使用一次。

2)精基准选择的原则

(1)基准重合的原则；

(2)基准统一的原则；

(3)互为基准的原则；

(4)自为基准的原则。

思考题及习题

1.分析工序、工步、工位、走刀之间的关系。

2.精基准的选择原则有哪些，其含义是什么？

3.加工阶段的划分有哪些，为什么？