试验检测考试题库(综合)

中铁十八局集团一公司厦深铁路海丰制梁厂试验检测人员考试题库（综合）

一、填空

1、本试验室的质量方针是：精心检测、实事求是、严格把关、保证质量。

2、本试验室的质量目标是：杜绝检测质量事故；检测记录一般差错率不超过1%；检测报告正确率100%；用户申诉处理满意率100%；

3、本试验室质量体系文件包括：质量手册、程序文件、作业指导书、表格

报告和质量记录。

4、检测（测试、试验）是指对给定的产品、材料、设备、生物体、物理现

象、工艺过程或服务，按照规定的程序确定一种或多种特性或性能的技术操作。检测（测试）的对象很广，在工业部门主要是材料和产品。

5、认证是指与产品、过程、体系或人员有关的第三方证明。

6、预防措施是为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况发生，消除

其原因所采取的措施。纠正措施是为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。

7、标准是指为促进最佳的共同利益，在科学、技术、经验成果的基础上，

由各有关方面合作起草并协商一致或基本同意而制定的适于公用并经标准化机构批准的技术规范和其他文件。在选用标准时，按现行的“国标、行业标准、地方标准”顺序选择并按照明确的规定执行。

8、计量管理制度包括：选购、检定、（安装）、使用、校准、维修及帐、卡、档案管理，操作技能培训、借还、标识、校准周期等要求。

9、检定制度的实施记载，应能追溯到准确度已知和具有稳定性的基准，以确认其偏移和精密度是否符合规定要求。

10、涉及砼龄期及过程控制的资料包括：砼拌合物温度、含气量、拆模温差、

R初张、R终张、E终张、R28、E28、R封端、R保护层、M压浆、梁体砼耐久性指标、管道摩阻、锚口摩阻、张拉伸长值、弹性上拱、终张拉30d的上拱度、压浆真空度及压力、保护层砼细石配比及纤维掺量。

11、客运专线后张预制箱梁生产许可证产品质量检验共分为10类54项，其

中15项关键点、39项主要项点，关键点为:静载试验、预防碱骨料反应、抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透、护筋性、抗裂性、梁体砼强度、终张强度、终张弹模、梁体砼弹模、构造筋保护层厚度、桥梁全长、桥梁跨度、螺栓中心位置偏差、防水层。

12、目前，梁厂使用的两个暂行技术条件是《客运专线预应力砼预制梁暂行

技术条件》（铁科技[2004]120号）和《客运专线高性能砼暂行技术条件》（科技基[2005]101号）。

13、砼结构所处的环境类别分为：碳化环境、氯盐环境、化学侵蚀环境、冻

融破坏环境和磨蚀环境。

14、砼耐久性指标一般是指砼的抗裂性、护筋性、耐蚀性、抗冻性、耐磨性

及抗碱骨料反应性等。

15、砼抗碱骨料反应中，骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应

岩石柱膨胀率应小于0.10%；不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。当骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%～0.20%时，砼的碱含量应不大于3kg/m3；当骨料的砂浆膨胀率在0.20～0.30%时，除了满足砼的碱含量要求外，还应在砼中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应试验证明抑制有效性。其抑制砼碱-硅酸反应有效性的原理是将具有碱-硅酸反应活性的骨料与硅酸盐水泥、工程实际使用的矿物掺合料或外加剂制成砂浆试件，在80℃、1mol/L NaOH溶液中养护，若砂浆试件28天龄期时的长度膨胀率不大于0.10%，则将矿物掺合料及外

加剂抑制砼的碱-硅酸反应评定为有效。

16、砼原材料中水泥宜选用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低

碱普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。不宜使用早强水泥。其中水泥比表面积技术要求为≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥），游离氧化钙含量≤1.0%，碱含量≤0.60%，氯离子含量≤0.06%，熟料中的C3A含量≤8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。

17、砼矿物掺合料中对粉煤灰的技术要求为细度≤12%，氯离子含量不宜大

于0.02%，需水量比≤100%，烧失量≤3.0%，含水量≤1.0%（干排灰），SO3含量≤3.0%，Ca0含量≤10%（对于硫酸盐侵蚀环境）。对于矿渣粉的技术要求为MgO含量≤14%，SO3含量≤4.0%，烧失量≤3.0%，氯离子含量≤0.02%，比表面积400～500m2/kg,需水量比≤100%，含水率≤1.0%，活性指数（28d）≥95%。

18、细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天

然中粗河砂，也可选用专门机组生产地人工砂。不宜使用山砂。不得使用海砂。细骨料的颗粒级配除4.75mm和0.6mm外，砂的累计筛余百分率允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。细度模数为2.6～3.0，含泥量≤

2.0%，泥块含量≤0.1%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%，氯离子含

量＜0.02%，硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）≤0.5%，有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，（如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。）细骨料的坚固性采用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其质量损失应不超过8%。细骨料的吸水率应不大于2%。细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%。

19、粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨系数小的洁净

碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。配制强度等级C50及以上砼时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。其松散堆积密度应大于1500kg/m3, 紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的砼应小于1%）。其母岩抗压强度与砼强度之比应大于2。其坚固性的质量损失率应≤5%，压碎指标≤10%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.1%，针片状颗粒含量≤5%，氯离子含量＜0.02%，硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）≤

0.5%，有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，（如深于标准色，

应配制成砼进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95）。粗骨料的碱活性首先采用岩相法进行检验，若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%。

20、聚羧酸高性能减水剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明

显提高砼耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。

外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。其技术指标水泥静浆流动度≥240mm，硫酸钠含量≤5%，氯离子含量≤

0.1%，碱含量（Na2O+0.658K2O）≤10%,减水率≥25%，含气量≤6.0%，坍落

度保留值（30min）≥180%，（60min）≥150%,常压泌水率比≤20%，压力泌水率比≤90%，抗压强度比1d≥170%,3d≥160%,7d≥150%,28d≥130%,对钢筋无锈蚀，收缩率比≤100%，相对耐久性指标（200次）≥80%，凝结时间差-90～+120min。匀质性指标按生产厂控制值的相对量。

21、拌合用水可采用饮用水，其技术指标pH值＞4.5，不溶物＜2000mg/L,

可溶物＜2000mg/L,氯化物（以Cl-计）＜500mg/L,硫酸盐（以SO42-计）＜600mg/L,碱含量（以当量Na2O计）＜1500mg/L,拌合用水和蒸馏水进行水泥静浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min,其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。用拌合用水配制的水泥砂浆或砼

的28天抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或砼抗压强度的90%。

拌合用水不得采用海水，当砼处于氯盐环境时，拌合水氯离子含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力砼，拌合水氯离子含量不得超过350mg/L。养护用水对不溶物、可溶物不做要求，不得采用海水。

22、砼拌合物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的

0.06%。

23、预应力钢绞线性能应符合GB/T5224-2003的要求，供应商应提供每批钢

绞线的实际弹性模量值。钢绞线技术指标公称直径Dn（15.20mm,根据直径选取限位深度）±0.2mm，抗拉强度≥1860 Mpa，整根钢绞线最大力≥260 kN，规定非比例延伸力≥234 kN，最大力总伸长率A（L0≥500mm）≥3.5%，应力松弛性能初始负荷相当于公称最大力60%时，1000h后应力松弛率不大于

1.0%，（70%时不大于

2.5%，）80%时不大于4.5%。弹性模量为195±10GPa。

钢绞线的伸直性，其弦与弧内最大自然矢高不大于25mm。

24、热轧带肋钢筋执行标准《钢筋砼用钢第二部分：热轧带肋钢筋》

（GB1499.2-2007），光圆钢筋执行标准《钢筋砼用钢第一部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）。各炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%，对于HRB335钢筋碳当量不大于0.5%。屈服强度不小于335MPa,抗拉强度不小于455MPa,伸长率不小于17%，弯曲性能公称直径6～25mm，弯芯直径3d。对于光圆钢筋HPB235(6～22mm)屈服强度不小于235MPa，抗拉强度不小于370MPa,伸长率不小于25%，弯芯直径d=a。钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%。

25、金属预埋件采用三级防腐处理：5元合金共渗（锌、铝、稀土元素氧化

镧、硅、致密元素）＋锌鉻涂层（达克罗）＋聚氨脂封闭层。

26、预应力用锚具、夹片和连接器采用标准《预应力筋用锚具、夹具和连接

器》（GB/T14370-2007）、《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）。其中技术要求用于锚固直径φ15.2mm钢绞线的锚具，1～5孔锚板、6～12孔锚板、13～17孔锚板、18～21孔锚板最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离分别大于或等于11.0mm、13.0mm、

15.0mm、17.0mm。对于锚板直径7孔≥126mm、8孔≥136mm、9孔≥146mm、

12孔≥166mm，锚板厚度7孔≥53mm、8孔≥55mm、9孔≥55mm、12孔≥60mm。

锚固效率系数≥0.95，极限拉力总应变≥2.0，夹片硬度79～84HRA,工作锚板硬度20～32HRC,锚板强度要求，其锚板挠度残余变形不应大于1/600，荷载达到1.2f ptk时，锚板不应有裂纹或破坏。锚具零件表面裂缝应采用磁粉探伤的方法进行检测。锚具的锚口摩阻损失和喇叭口摩阻损失合计不宜大于6%。锚具的质保期为1年。

27、聚氨酯防水涂料采用标准《聚氨酯防水涂料》（GB/T 19250-2003）、《客

运专线桥梁砼桥面防水层暂行技术条件》（铁科技[2007]56号）及《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施》（设计图：通桥（2006）8388号）。在梁端底板和腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料进行防水处理，涂刷厚度1.5mm。

全检项目为：颜色，拉伸强度，断裂伸长率，低温柔性，不透水性，固体含量，（涂膜表干、实干时间），潮湿基面粘结强度，与砼粘结强度，保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度，撕裂强度，与砼剥离强度，（加热、紫外线、酸、碱处理）拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性，加热伸缩率，拉伸时加热、紫外线老化，耐碱性。聚氨酯防水涂料每批以甲组分不大于15吨（乙组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号为一验收批。

28、全胶软管（抽拔橡胶管）应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层

气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多

于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；

拉伸强度不小于12MPa,扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。

29、泄水管性能符合《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》

（GB/T20221-2006）的要求，以每批不大于1000个进行外委检验。其技术指标为：外观和颜色（管内外壁须光滑、平整、不允许有气泡、裂口及明显的痕迹），尺寸（外径极限偏差0～+0.5mm）、壁厚极限偏差（0～+0.5mm），落锤冲击（20℃）TIR% 9/10通过，环钢度≥8kPa,二氯甲烷浸渍试验（表面无变化），连接密封试验（不渗漏）。

30、按照设计要求，对预埋件外露部分进行相应的防腐处理。对渗层厚度≥

50μm，达克罗涂层厚度6～8μm，封闭层厚度为5～8μm。其防腐涂层工艺及检验方法须满足《钢铁制件粉末渗锌》（JB/T5067-99）、《钢铁制件多元合金共渗》（Q/SOJC4-2005）、《锌铬涂层技术条件》GB/T18684-2002,《磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法》GB/T4956-2003、《人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验》GB/T10125-1997。支座预埋钢板进场检查验收：螺栓孔中心偏差≤2mm，套筒硬度与螺栓性能（M39）等级相一致，钢筋接头拧紧后用力矩扳手进行拧紧力钜值检查，φ≤16拧紧力矩为80N·m。预埋件入库后要分别标识，堆放整齐。

31、砼保护层垫块，其检验项目：强度、护筋性、抗冻性、抗渗性、抗氯离

子渗透、抗碱骨料反应。进场后对其进行20%的外观尺寸测量（尺寸偏差0～+5mm）。

32、砼原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括：进

货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书编号”、“复试检验报告”编号及检验结果等。并经监理工程师签认。33、砼胶凝材料总量不应超过500kg/m3,水胶比不应大于0.35。在配制砼拌

合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗细集料的称量准确到±2%。粗细集料的含水量抽测，一般情况下每班抽测2次。砼搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30S,总搅拌时间不宜少于2min,也不宜超过3min。炎热季节搅拌砼时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。梁体砼浇注时间不宜超过6h或不得超过砼的初凝时间。

拌合物入模前含气量应控制在2～4%，砼浇筑时，模板温度宜在5～35℃，拌合物入模温度宜在5～30℃。在炎热季节浇筑砼时，应避免模板和新浇筑砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑。批量生产时，预制梁每20000 m3砼抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

34、混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持

棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；降温速度不得大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的裹覆层。自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不应超过15℃。

35、预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无具体规定时，应

达到设计强度的60％以上。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境

温差均不宜大于15℃；且能保证棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆除模板；在炎热或大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。拆模后，应及时喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水，养护时间不少于14d。大风或气温急剧变化时不宜拆模。

36、初张拉应在梁体砼达到设计值80%和模板拆除后，按设计要求进行。初

张拉后，梁体方可调出台位。终张拉应在梁体砼强度及弹模达到设计值后，龄期不少于10天进行。预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉程序。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

37、张拉千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。

千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

38、预应力梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测

试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。

正常生产后每100件进行一次损失测试。用于同一孔中各榀梁的砼灌注时间差、终拉时的砼龄期差不超过6天。预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%，实测伸长值宜以20%张拉力作为测量的初始点。后张预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计数值。每件后张预制梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

39、后张预制梁终拉完成后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆，压浆时及

压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆用水泥应为强度等级不

低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，浆体水胶比不应超过

0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动

度18±4 S,30min后不大于30S。压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28天抗折强度不小于10MPa,抗压强度不小于50MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护下28天浆体自由膨胀率为0～0.1%。严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆设备采用连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～

0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。水泥浆搅拌结束至

压入管道的时间间隔不应超过40min。冬季压浆时应采取保温措施，并掺加引气剂。

40、砼抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对

动弹性模量不应低于60%。砼抗渗试件的抗渗等级不应小于P20。砼抗氯离子渗透电量不应大于1200C,当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。砼护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。预制梁成品的砼保护层厚度在95%的保证率下不应小于35mm。静载弯曲抗裂性Kf≥1.20,静活载挠度Ψf实测≤1.05倍设计计算值。