冲压件首件检验规定
冲压首末件管理规定
1 目的加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。
2 适用范围冲压车间生产班组首末件管理。
3 引用标准《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》4 术语：➢首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢首件检查：对首件进行的检查的活动。
➢末件检查：对末件进行的检查的活动。
5 职责：在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；2）质量异常时，问题上报当班班长；生产班长：1）负责当班首末件的确认；2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；3）有权提出停机、改善要求。
6规定：6.1制作留存规定：➢当批生产的首件及末件进行检查后留存；➢顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；➢当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；➢操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；➢当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；➢当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。
6.2存放规定：➢当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。
➢上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。
➢试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。
➢料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。
生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。
6.3签字要求：➢签字位置：在制件的里侧面醒目位置。
➢签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。
6.4检查标准：➢按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。
冲压件检验准则
1目的规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。
2适用范围适用于冲压件质量的认可。
3术语无4职责检验员负责按照本准则对冲压件进行检验。
5流程图无6规定6.1冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。
6.2 冲压件检验方法621触摸检验6.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。
6.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
6.2.2油石打磨6.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.2.2 打磨用油石（20 X 20X 100mn或更大）6.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8X 100mm的半圆形油石）6.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
6.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
6.2.3 柔性纱网的打磨6.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现6.2.4 涂油检验6.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
6.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
6.2.5 目视检验6.2.6 检具检测6.2.6.1 将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。
6.3 冲压件缺陷评价准则6.3.1 开裂6.3.1.1 检验方法：目视6.3.1.2 评价准则：A 类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。
冲压车间品质检查管理规定
2.1.2要领书的作成：要领书的基本内容部分由品质组在生产准备阶段作成，其余部分由生产班组来补充说明。
补充说明部分：重点检查项目的标示及全数检查、分割检查的部位和项目。
2.1.3品质履历：调试阶段中出现的品质问题由品质组记录，正式生产中的品质问题由生产班组来记录。
上批量该批量下批量
放入该批量的最后的工位器具中保管
保安制品保留导下次生产时
4.2「顺存」
4.2.1适用与「存」以外的所有制件｡
4.2.2本次生产的首件出来后，将上次生产的尾件放入工位器具｡
4.2.3本次中间件①出来后,将本次生产的首件放入工位器具｡
4.2.4中间件①保留到下一个中间件②出来后｡
4.2.5本次尾件保留到下次生产时｡
3.1.3正式生产中，将红样件作为首件、中间件、尾件的对比确认用样件。
3.1.4设计变更、工序变更时必须更换红样；材料缩短等发生时，视情况而定。品质组
3.2限度样件（对很难通过测量判定或难于数量化的品质特性，如波浪变形、皱褶、缺肉、隐裂、裂等不良的程度通过与其对比进行合格与否的判断用样件，也作为教育用样件。）
3.6.3该批量生产未完成就下班了的情况下，由下一个班继续生产后检查并保留。
3.6.4班组长必须对尾件进行确认检查。
4.检查样件的保留要领
首件（初品）、中间件、尾件的保留方式有两种。
4.1‘存’
4.1.1适用于批量生产中品质变化大的制件。
4.1.2首件（初品）、中间件、尾件全部留下，到批量结束时只保留此次生产的尾件，其余全部放入最后的工位器具中。
3.品质检查用样件
4.标准样件分为红样件和限度样件两种。
冲压件检验标准.docx
冲压件检验标准.docx冲压件检验判定标准一、量判定基本定1、某些描述中使用的一些主价的定：微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。
明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。
著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。
2、冲件在整上分区定汽分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：汽的上部至身腰，分界：身腰装条或保条的下身腰装槽下身上开合件框的有关部位：汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理B区：坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上所有上能看的部位, 身周 , 身框以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。
C区：位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。
3、基本条件定：站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低不平的缺陷，予以量判。
4、 :–是靠、触?? 行判的. 。
–只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺陷的扣分：· 隙及高低不平的使用塞尺· 冲件上的坑包、麻点的要使用面· 表面使用尺子5．缺陷分–外 :裂 ,坑包，起麻点形材料缺陷起，波，棱毛刺拉毛，划圆角叠料压痕其它冲压件判定标准判定描述一区二区项目三区外部内部外部内部1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm （料厚≤）2、不报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm裂纹长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚≤）返工安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工222面积4cm ≤S＜ 8cm 上或长度5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。
冲压件通用检验规范[1]
![冲压件通用检验规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/8ed8d35b0912a21615792924.png)
※※目錄※※1.目的制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。
2.范围适用于PCE，ECG的所有冲制作3.参考文件3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范3.2记录保存依QS-164.特殊规定4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。
4.2例外规定放入个别检验规格内。
4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。
5.检验规定5.1毛刺的规定：5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。
5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以下。
5.1.3出毛刺（如图1）5.1.4在制程中，度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。
5.2平面度的规定：5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。
5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。
有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。
5.7聚固件5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。
5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。
5.7.3基材安装中不能变形或凸出。
5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5°5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定：5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。
5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以防止混料。
冲压车间产品检验规范
、
目视
3 灯罩件
3.1 原材料规格、材质、尺寸符合BOM图单资料要求.
卷尺、卡尺 、
灯罩卷边不能起皱、间隙不能过紧，一般标准间隙在1-2mm之间，方便电镀、 3.2
染色出水.
目视 卷尺
＊
＊ ＊
＊ ＊
＊
＊ ＊
3.3 灯罩卷边不能装铁线，一定要用铜线，防止生锈.
目视
＊
3.4 灯罩接口位啤机铆接时，灯罩上、下口位要平行，不能有弯曲. 3.5 灯罩成形形状、尺寸、直径符合开发签名样板及CAD图纸.
不能有高低不一现象.
检验方法
缺陷类别 Cri Maj Min
卷尺、卡尺 、
卷尺、卡尺 、
目视
＊ ＊
＊
啤孔要按BOM图单资料要求啤孔，孔位不能歪斜，不能有披锋、缺口、变形
1.4
目视
＊
等现象.
1.5 冲压件加工完成后需摆放合理，防止碰伤、变形.
目视
2 拉伸件
2.1 开料尺寸、规格符合BOM图单数据及样板，并留有加工余料.
卷尺、目视
2.2 多次拉伸铜片需按要求退火，表面不能有变形现象.
目视
拉伸前应在铜、铁原材料表面擦润滑油，打油不能过多或过少，防止产品 2.3
爆裂.
目视
上下模具擦试干净，材料应放在模具中心，不能偏，每次成形形状、高
2.4 度符合开发签名样板及BOM图单数据.
目视
卷尺、卡尺
2.5 所有拉伸件产品尺寸符合BOM图单数据，不能有爆裂、起邹、拉伸线条等现象.
编写人 编写日期
审核人 审核日期
目视 卷尺、卡尺
、 目视
批准人
批准日期＊ ＊源自*****有限公司文件名称
冲压件检具操作规程
冲压件检具操作规程
一. 检具标识
1.检具本体为绿色,
2.检具上红、绿色部分为需要测量部位,
(1) 目的:用于测量间隙(零件的形状)和平度(零件的轮廓尺寸)
(2) 测量公差: 一般间隙和平度公差是±0.5mm 。
(3) 测量量具：A：间隙测量：用专用测量塞规或卡尺度测量。
B: 平度测量：有平度公差带的，目视检查，没有的用卡尺寸测量。
（4）在检具上间隙测量有间隙尺寸标识，一般间隙3mm或5mm 。
3．检具上红色部分为目视检查部分，一般用于目测孔数，孔位等。
4．定位销应该与定位孔一一对应，有标识．检具上专用量具也有对应标识。
二．一般检验步骤
1．打开检具上夹紧装置，检查检具的活动部分是否处于正常状态，然后擦干净检具表面；
2．把擦干净的零件放到检具上。
3．用定位销或定位块按次序定位。
4．轻轻按件的表面，检具件与模具定位面的贴合程度。
5．夹紧零件。
6．目视检查零件孔数与孔位。
7．用卡尺监测平度（有公差的，目视检查）。
8．有孔尺寸或孔位尺寸要求的用专用量具对号检查。
三．检验要求
1．首件必检，每批次的首件须放到检具上检查。
2．冲压过程中一般每一千件在检具上检查一次。
3．检查后将原件放回检具中，作为参照依据。
四．检具使用注意事项
1．检具使用前必须检查所有部件是否完好无缺，完好无损，有无松动处，待一切正常后，方可使用检具。
2．检具应该放在平整的地方，以防磕坏检具下表面。
3．检具上禁止乱放东西，以免损坏检具。
4．检具使用后，要擦干净，并在易生锈处上防锈油。
冲压件检验准则
冲压件检验准则第一篇：冲压件检验准则冲压件检验准则目的规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于冲压件质量的认可。
3 术语略 4 引用略 5 规定5.1 冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。
5.2 冲压件检验方法 5.2.1 触摸检验5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。
5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
5.2.2 油石打磨5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.2.2 打磨用油石（20×20×100mm或更大）5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
5.2.3 柔性纱网的打磨5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
5.2.4 涂油检验5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
5.2.5 目视检验 5.2.6 检具检测5.2.6.1 将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。
5.3 冲压件缺陷评价准则 5.3.1 开裂5.3.1.1 检验方法：目视 5.3.1.2 评价准则： A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
冲压件检验标准(会签版)
质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
冲压件通用检验标准规范
冲压件通用检验标准规范
冲压件是一种通过模具将金属板材变形制造而成的零件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了确保冲压件质量，需要制定通用的检验标准规范。
首先，冲压件的外观质量是检验的重要指标之一。
外观质量包括表面光洁度、尺寸精度、形状几何等方面。
对于外表面有正常氧化膜、刮痕、嵌入物等缺陷的冲压件，可以进行抽检或全检。
尺寸精度和形状几何方面，可以通过量具、三坐标测量等工具进行检测。
其次，冲压件的物理性能也需要进行检验。
物理性能包括材料的力学性能、硬度等。
检验时可以采用拉伸试验、冲击试验、硬度测试等方法来进行。
这些测试可以确保冲压件在使用过程中具有足够的强度和耐性。
此外，冲压件的表面涂装也需要进行检验。
涂装的质量直接影响到冲压件的耐久性和美观度。
检验时可以对涂层的厚度、粘附力、耐腐蚀性等进行检测，以确保涂装符合要求。
最后，冲压件的功能性能也需要进行测试。
功能性能包括密封性能、连接性能等。
例如，汽车发动机密封件的密封性能可以通过对其进行耐压测试、水密封性测试等来检验。
总的来说，冲压件的通用检验标准规范应包括外观质量、物理性能、表面涂装和功能性能等方面的检验要求。
通过严格的检
验，可以确保冲压件质量稳定，满足产品的要求。
同时，制定统一的检验标准规范也有助于促进行业的发展和生产的规范化。
冲压件检验方法
冲压件质量判定办法和控制标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1 。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
冲压注塑首件检验规范
文件制修订记录1、抽样方案模穴型腔数完整1模（AC=0、RE=1）。
2、检验依据检验卡、冲压/注塑首件检验规范。
3、要求所有部件（塑件及五金）在开机进行批量生产前（包括重新加料），应由车间主任负责组织试制不得少于（正常工艺生产）1 模产品，开立《首件检验记录表》（应注明顾客方及特殊要求）交送车间 IPQC 进行首件检验确认。
未通过IPQC 进行首检确认合格，任何人不得擅自进行生产。
4、样件确认：IPQC 应根据点检卡片及样件进行核对，检查样件与记录表名称及型号等是否符合一致。
5、外观检验，目视检查是否有如下不良现象：①五金件：A、主要缺点：材料错误、结构不符、混料、裂纹、多料、缺损、偏芯、变形、脱层、加工损坏、压痕等不良现象。
B、次要缺点：毛刺、垫伤、划痕等轻微外观不良现象。
②塑胶件：A、主要缺点：材料错误、塑件槽孔、开口及各配合部位是否有断芯、结构不符、颜色不符、开裂、错位、多料、缺料、纤维、收缩、变形、杂削等不良现象。
B、次要缺点：表面发白、水花、飞边、杂色、表面不光洁等不良现象。
6、尺寸检验参照检验卡对产品进行尺寸测量，首先应对各配合尺寸及标记处尺寸进行测量，其次测量其他尺寸，是否符合技术要求，并将测量结果记录于《首件检验记录表》。
7、工艺验证抽取完整一模穴塑件产品进行剖切检查内部结构是否符合要求（五金件剖切检查项目省略），同时另抽取完整一模穴产品进行试装验证（试装必须将所有部品以正常方式进行装配），组装后产品检测项目为：尺寸、外观、电性能、检规插对、材料脆裂度破坏测试。
整机试装：7.1首件完成后,要求整机试装人员对所有首件进行整机试装（转交给装配车间IPQC，由车间IPQC 交车间主任安排试装）。
7.2对组装后的一些异常现象，如：错位/离隙/手感不良/无法装配等，要给予分析不良原因并通知生产及相关IPQC跟进改善情况。
7.3对本班次无法完成的试装必须在报告上记录备案，留下班完成。
7.4对成品组装后的相关判定，参照成品检验作业指导书。
首检管理规定
首件检验规定
1目的
规定首件检验的相关要求，确保首检产品合格，工艺因素稳定，防止批量不合格的产生。
2适用范围
适用于公司所有产品的首件检验的管理。
3职责
3.1技术质量部负责根据产品生产实际情况，制订及修订本规定。
3.2检验员负责首件检验。
4管理内容和要求
4.1定义
首件：指每批生产的第一件产品或工艺因素发性变化后生产的第一件产品。
首件检验：指对首件进行检验。
首件检验简称首检。
4.2工序分类
4.2.1根据本公司产品加工工艺流程及各加工工序的生产特点，产品工序共分为三大类：
1、冲压类加工工序
2、特殊工序，如电解、钝化、清洗、研磨等
3、全手工操作工序，如喷砂、手工抛光、打磨、整形。
4.3首检要求
4.3.1冲压工序首检
4.3.1.1每次模具安装调校后，将校模的最后一件产品视为冲压加工的首件，由校模工检验合格后，送检验员进行首检的专职检验。
冲压操作工不要求进行首检。
4.3.1.2检验员首检合格，操作工方可批量生产，同时，检验员应填写《首、巡、未检记录表》；检验员首检不合格，应通知校模工再调整模具并再次首检。
4.3.2特殊工序首检
4.3.2.1特殊工序的产品加工质量通过工艺过程来保证，因此，不要求进行首检。
4.3.2.2检验员应检查特殊工序的工艺参数执行情况，并本工序加工的第一批产品进行抽检，以加强质量控制。
4.3.2.3工艺参数检查应进行记录。
4.3.3手工操作工序首检
因纯手工操作工序产品质量的好坏，主要取决于操作者，因此不要求进行首检。
冲压品质检验规范
冲压品质检验规范
品名 制定日期 序号 检验项目 五金类 站别 版本 检验内容 所有材料材质是否与工程图面相符、宽 度W+0-0.10、厚度T+-0.01MM 产品表面无刮伤、毛刺、压伤、氧化升 变形、错位、形状、结构与图面不符等现 2 外观检验 象。 不可有端子料带扭曲变形、缺PIN、模印 端子不可有严重高低PIN现象（以实配为 主、最大０.０８MM。 3 尺寸检验 依据工程图面之重点管控尺寸进行测量。 料边来回４５度必须断裂、另６７００ 4 预断确认 ６５００、５８００、５９００、８６ ００等电池座端子预断以生产实用为准。 组装后无组装不到位、松动、翘ＰＩＮ、 5 组装实配 间隙、压伤、组装过紧、端子下陷等现 象（需符合图纸要求）。 接头不可超过三个，每段长度不可少于 ２Ｍ； 6 包装标示 ＰＥ袋不可有破损、脏污； 包装标签填写无误，内容正确无涂改； 包装重量与数量需相符。 电子称 ． 目视 ． 10袋/批 或5盘/批 目视/手感 ． 5PCS/2H 目视/手感 ． 5PCS/2H 客供资料 投影机/卡尺 ． 5PCS/首件 5PCS/2H 限度样板 目视 . 50PCS/H 《工程样品》 目视 . 50PCS/1H 《工程图面》 冲压检验站 检验项目 发行日期 检验工具 缺陷等级 CR=0 . MA=0.25 MI=0.65 首次/卷 冲压检验 文件编号 页次/页数 检验频率 1Of1 检验依据
1
材料确认
目视/卡尺：
汽车冲压件检测规范
测量工具
数据记录：
A-a 2
B-b 2
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
1=3-2 数据记录： k=+|L-(1+t)|
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
1=3-2 数据记录： k= -|L-(1+t)|
5、检测数据处理
即计算符合率：
ok%= (a+b+c) /(68+80+62)
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=-|F-3.0|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线 3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=+|3.0-F|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线 3mm线
F
测量工具
数据记录：
＞3.0
F为测量值
k＞3.04、检测方法及数据 Nhomakorabea录GAP
G为测量值
测量工具
数据记录:
k=-|3.0-G|
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺、十分表 数据记录：
k
记录偏差值
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取 负；高出取正、低进取负
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺
C/F测量基准
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取负
检测对象：FLUSH-平度 适用门盖外板、门盖总成、 BIW外观检测
4、检测方法及数据记录
冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规,塞规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10m m管制，其他尺寸以±0.20m m进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SI P缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
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1 目的
通过对批量生产过程中冲压件首件检验进行管理，以确定生产条件能够保证生产出合格品。
2 范围
适用于海隆机械集团有限公司批量生产过程中对冲压件首件的检验。
3 术语和定义
3.１首件
首件是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及工装、调整机床等改变工序条件后加工的头一个工件，有些产品首件可以规定为开始的头几件。
4职责
4.1质保部：是本规定的归口管理部门。
4.2生产车间：负责在批量生产过程中对冲压件首件进行检验并标识。
５规定内容
５.１批量生产过程中，生产车间必须对冲压件首件进行检验，合格后方可批量生产。
５.１.１安装工试冲首件合格后，要连同《冲模使用工作传票》一起交检查员检查确认，检查确认合格后，检查员在《冲模使用工作传票》上签章，并填写《冲压首/中/末件检验记录》。
无《冲模使用工作传票》，检查员可以拒检首件。
５.１.２若首件经确认不合格，或《冲模使用工作传票》上注有“待调”
时，安装工安装完毕后，将《冲模使用工作传票》交给调整工，由调整工调整交检，合格后将《冲模使用工作传票》交给检查员签字盖章。
５.１.３首件经专检合格后方可继续生产，首件检查不合格时，应立即查明原因，采取纠正措施后对生产的第一件产品仍要进行首件检验。
５.１.４在中间频次抽检中发现不合格，经设备、模具等调整后，维修、调整人员要将变化情况通知技术部工艺员、质保部工程师和车间检查员，并要一同参加首件的检查确认。
５.１.５冲压生产的当班末件，车间现场工程师要组织操作者、调整工和检查员一起进行检查确认，不合格要向前追查，同时要在《冲模使用工作传票》上记录零件的缺陷。
５.１.６在可行的条件下对当班首件和上一班次末件进行对比检验。
５.２对冲压首/末件、抽检件检验标识的规定。
在可行的条件下，对冲压首/末件、按频次抽检件要做出检验标识，要求用水溶性记号笔标识，标识内容包括：
a) 用阿拉伯数字标出第几个抽检件,首、末件要单独标注出;
b)抽检的时间（精确到分，如：9：35）;
c）合格标注“OK”，不合格打“×”，并标注缺陷部位及缺陷;
d)检过的部位要标出，孔数要写出;
e)检验员姓名或检验印章号。
５.３对冲压首/末件、抽检件保留的规定。
５.３.１在可行的条件下，对冲压首/末件、抽检件要予以保留。
首件保留在检查台上，第一个抽检件检定后首件流走，保留第一个抽检件，第二个抽检件顶第一个抽检件，依此类推;
５.３.２重要件、保安件，每个抽检件都要保留到下批生产时;
6 相关文件（无）
.。