赛络紧密纺
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
紧密赛络纺成纱机理及.
（二）纱线对比研究
加捻纱线的纵向结构分析(350倍)
紧密塞络纺棉纱
紧密纺棉纱
赛络纺棉纱
普通环锭纺棉纱
退捻后纱线的纵向结构（100倍）
紧密赛 络纱 赛络纱 紧密纱 传统环 锭纱
紧密赛 络纱 赛络纱 紧密纱 传统环 锭纱
小结
自制紧密赛络纺纱装置结合了集聚与合股的 双重作用，可有效减小加捻三角区，成纱毛 羽明显减少，尤其是长毛羽可基本消除；纱 线的同向同步加捻，使其结构更加清晰紧密， 表面纤维排列整齐顺直，截面形状也更圆， 退捻后有明显的双股结构；成纱强伸性能和 条干得到了较好的改进。与普通环锭纺单纱、 赛络纱、紧密纱相比，紧密赛络纱突显其优 越性。
10 310 335 360 385 410 捻系数
粗细节和棉结/个
30 25 20 15 10
5 0
310 335 360 385 410 捻系数
断裂强力/cN
吸风负压对纱线性能的影
440 430 420 410 400 390 380
1500
2100 2700 吸风负压/Pa
断裂伸长率/%
5.4 5.2
14.5×2/29
80 70 60 50 40 30 20 10 0
14.5×2/29
9.7×2/19.4 纱线细度/tex
9.7×2/19.4 纱线细度/tex
7.3×2/14.6 7.3×2/14.6
紧密赛 络纱 赛络纱
紧密纱
传统环 锭纱
9.7×2/19.4 纱线细度/tex
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别，紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。
纤维须条从前罗拉前⼝输出后，先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈，须条在⽹眼⽪圈上运动，由于⽓流的收缩和聚合作⽤，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻⼊纱线内，因此成纱⾮常紧密，纱线外观光洁、⽑⽻少。
紧密纺纱线强⼒较⾼，⽑⽻较少。
赛络纺是由两根有⼀定间距的须条喂⼊细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在⼀股断头后另⼀股跑单纱的情况,并且在纺纱张⼒稳定的情况下不断头，造成错⽀纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，⼀股断头后打断装置能将另⼀股单纱打断。
拓展知识1 紧密纺和赛络纺
根据紧密纺产生集聚作用的方式不 同，紧密纺系统可分为哪两大类
• 目前较为成熟的集聚环锭纺纱技术的原理主要有 两种：气动式和机械式集聚系统。 • 气动式集聚系统是利用负压气流将纤维收缩、聚 合，使须条边缘快速向须条中心集聚，最终最大 限度地减少纺纱三角区。瑞士Rieter公司、德国 Zinser公司和Sussen公司、意大利Marzoli公司、 日本Toyota公司采用的都是气动式集聚系统，只 是形式各不相同。
• V/F控制不是必选的，可以选用矢量控制变频器， 也可以选用直接转矩控制的变频器啊。V/F控制的 缺点，主要是由两个：第一，是开环控制方式； 第二，是低频扭矩比较小，对于大惯量的负载， 可能造成启动困难，甚至是启动不了。现在风机 水泵类负载，一般还是倾向于使用V/F变频器，这 是一个不争的事实，这是因为，风机水泵类负载， 对于变频器的要求是比较低：第一，风机水泵之 类属于轻载，对低频扭矩不是很关心；第二，风 机水泵的控制是比较简单，无非就是恒压、恒静 压之类的控制，即使不用闭环控制，也能达到较 好的节能效果；第三，相对于矢量控制、直接转 矩控制的变频器来讲，V/F的变频器在价格上还是 有优势的。
5、瑞士罗卡斯公司的紧密纺 （磁铁-机械式紧密纺）
• 在前皮辊和引纱皮辊之间有一个磁性紧密 器，紧密器与下罗拉紧密接触，没有间隙， 上下罗拉一起形成一个完全封闭的负压室， 纤维束与罗拉同步移动，通过紧密器的纤 维通道，被安全地输送到引纱钳口。 • 罗卡斯可确保最佳集聚，简便可靠，不增 加任何纺纱成本。
变频器节能
现环锭细纱机特点及控制电路存在的问题 现有的环锭细纱机纺纱速度主要受细纱断头的约束， 而细纱断头又是细纱生产中的主要危害，也是细 纱生产实现优质、高产、低耗的主要障碍，直接 影响到细纱的质量、产量及生产效率。环锭细纱 机纺纱速度的提高受到纺纱气圈的牵制，气圈张 力变化又受气圈角度速度、卷绕半径、气圈高度 等因素影响，细纱断头的另一个主要原因就是气 圈张力值瞬时超过纱线的抱合强力值造成的，减 少断头率是提高细纱质量和产量主要的关键。
技术进口长车改造赛络紧密纺生产T13.1tex纱体会（上）
技术进口长车改造赛络紧密纺生产T13.1tex纱体会（上）随着赛络紧密纺纱市场需求的不断扩大，赛络紧密纺技术的优势被充分认可，为了能够适应纺织品质量不断提高的需要，我公司大批引进国外先进纺纱设备，生产重心由普通赛络纺陆续转向赛络紧密纺。
2014年引进6万锭卓郎Ring71赛络纺纱机（1200锭/台），用来生产高档纤维素纤维纱线和混纺纱线。
为顺应市场需求，对其中3.5万锭在安装的同时进行了赛络紧密纺技术改造。
在原来三罗拉牵伸装置前部加装了集聚装置，增加一个集聚区使纤维受气流负压的限制，将加捻三角区尽可能的缩小，大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
运用赛络纺和紧密纺相结合的生产技术，所生产的赛络紧密纺纱线具有条干好、强力高、毛羽少的特点，是传统环锭纺纱线无法比拟的，与赛络纺纱线相比布面更光洁、顺滑，开发赛络紧密纺细号纱，是提升产品档次的重要途径，是生产高档内衣、高档运动服装、高档床上用品的首选，附加值较高，具有广阔的发展前景。
一、原料的性能与选配原料选用江阴三房巷1.33dtex×38mm涤纶短纤。
涤纶纤维具有强力高（是粘胶纤维的20倍）、伸长大、弹性回复性能好，不易起皱、挺括保形性好，具有优良的耐光性能。
涤纶织物手感好，抗折皱，尺寸稳定，洗涤后快干免烫，广泛用于各种衣料和装饰材料。
二、工艺流程特吕茨勒清梳联机组（BO-A抓棉机→MX-U6多仓混棉机→FD-O给棉机和T0-T1开棉机→TC5-1梳棉机）→FA320A头并→TD8-600二并→FA467E粗纱机→Ring71赛络纺纱机改造赛络紧密纺→PROCESSCONERⅡQPRO自络三、卓郎Ring71细纱长车结构特点和技术规格3.1 赛络紧密纺装置为四罗拉牵伸传动，与普通紧密纺不同的是喂入粗纱喇叭口为双孔，异形管负压吸口（凝棉槽）为双开槽。
（如图1、图2）3.2喇叭口为双孔分离可调式，中心距可根据工艺试验确定，异形管双吸口呈燕尾形。
紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用
紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高，牛仔布面料的要求也越来越高，新的纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。
一、前言1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。
赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。
赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。
赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。
赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。
2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。
简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。
由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。
3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
二、我国牛仔布的起源及发展现状牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实，穿着柔软，质地耐磨结实的特点，广受人们的青睐。
我国作为牛仔布生产的大国，年产能力已达15亿平方米以上，但并非产销强国，其产品主要是以量取胜的传统大路货品种，其品牌，价格在国际上普遍缺乏竞争力。
提升产品的质量档次，开发出更多高附加值的新产品是产业升级的重要方法。
环锭纺气流纺喷气纺涡流纺赛络纺紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点：1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
解释紧密纺和赛络纺
解释紧密纺和赛络纺
嘿，咱今儿个就来唠唠紧密纺和赛络纺！你知道啥是紧密纺不？就好比那精密的仪器，把纤维紧紧地拢在一起，织出来的布那叫一个细腻光滑！比如说吧，就像你做一件精细的手工活儿，每一个步骤都得特别仔细，紧密纺就是这样，把纤维梳理得特别整齐，纺出来的纱线质量可高啦！
再来说说赛络纺，这赛络纺就像是一场精彩的团队合作！两根纱线并在一起，互相配合，就像两个好朋友一起努力完成一件大事儿。
你想想看，是不是感觉特别神奇？比如说咱平时和朋友一起搭积木，两个人齐心协力搭出来的城堡肯定更稳固更好看呀，赛络纺也是这个道理。
紧密纺织出来的布啊，那手感，啧啧，简直绝了！就像摸着丝滑的巧克力一样。
而赛络纺的布呢，有着独特的纹路和质感，就如同那有着独特风格的艺术品。
你说，这两种纺织方法是不是各有千秋？
在实际应用中，紧密纺常用于制作高档的衣物，让你穿上身就感觉自己特别有范儿。
赛络纺呢，则在一些需要特殊效果的纺织品中大放异彩，给人带来不一样的视觉和触觉感受。
咱生活中很多漂亮的衣服可都是靠它们呢！紧密纺和赛络纺，就像是纺织世界里的两颗璀璨明星，各自闪耀着独特的光芒，为我们的生
活增添了无尽的色彩和美好。
它们就是纺织工艺里的宝贝呀，让我们的穿着更加丰富多彩！。
紧密纺和赛络纺知识
紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
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心得体会
好的应用与创新来自丰富完备的知识积累 学会“站在巨人的肩膀上摘苹果”
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3.62
7.13
7.34
自由端转杯纺纱锭数
年份 2009 中国 900 印度 386 巴基斯坦 145 印度尼西亚 美国 70 754 墨西哥 100
单位：千锭
巴西 322 土耳其 507
2010
2011 2012
赛络纺工艺流程如上页图所示： 双粗纱喂入到罗拉牵伸区，采用分离器使双粗纱分离，
以确保每一组粗纱都被单独牵伸；从牵伸系统送出的两须条
并合后加捻成单纱，即为赛络纱(Sirospun yarn) 。这种纺 纱工艺具有以下优点：在环锭纺细纱机上略加改造即可实现 生产；赛络纱的结构与股线相似；纱线的耐磨性有所改善， 同时毛羽减少。
新型纺纱技术之
赛络紧密纺
姓名：李明 学号：1314
目录
一、新型纺纱技术概述
二、一、新型纺纱技术概述
纺织纱线对于织物性能和特征具有很重要的作用， 是纺织生产加工中的重要一环。
纤维、纱线和植物的结构与性能之间的关系
分子性能和纤维结构性能
纤维性能
纱线结构
纱线性能
3.2
3.2.1
紧密纺装置
多孔滚筒式----负压式
立达公司的Com.4(Comforspin)系统： 多孔辊筒代替了原来的前下罗拉。多孔辊筒内部的吸气槽（带 槽的异形吸管)通过多孔辊筒将外部空气吸入，形成可凝聚纤 维的负压。在每个纺纱位置的上方有一个可加强纤维凝聚的气 流导向板。
3.2
3.2.2
3.1
紧密纺纱的原理
为在环锭纺纱机上达到上述要求，需要在牵伸系统 后面加一个凝聚区，它通常由带狭槽的异形截面吸管 和多孔网格皮圈组成或者由多孔辊筒和辊筒内带长糟 的异形截面吸管组成，以及其他的凝聚装置。 异形截面吸管内呈负压状态， 异形截面吸管的每 个纺纱位置如图有一个长槽。当纤维须条离开钳口时， 它们就被长槽头端的负压气流控制，并被压向带皮圈 多孔辊简的表面；在负压的吸引下，纤维须条沿着长 槽运行至长糟的尾端。纤维须条在整个长槽上都受到 负压控制，使各根纤维紧密排列。
（-L,H） （L,H）
F1
β
F2
α0
α
（x,y） F
2.1.2
汇聚点位置
1
2.1.2
汇聚点位置
2
3
2.1.2
汇聚点位置
上式中：wx和wy分别为x、y方向上的振动频率； A、B分别为x、y两个方向上的振幅。
由以上推倒可知： 如果2wx=wy(即L=2H或α 0=26.560)，则发生 共振现象。该现象应完全避免，平衡状态时须 条的最佳汇聚角为900。
紧密纺装置
多孔网格皮圈式----负压式
Suessen公司的Elite系统： 带长槽的异形吸管被多孔网格皮圈紧紧包裹，外界空气通过多 孔网格皮圈被吸入异形吸管并形成负压。多孔网格皮圈依靠上 罗拉的传动而旋转，上输出罗拉通过一个小齿轮与前上罗拉连 接。
3.2
紧密纺装置
3.2.3 机械—磁性集聚式紧密纺系统
2.1 赛络纺纱的理论模型
赛络纺中，汇聚点的 位置是由力和扭矩的平 衡决定的，如右图所示， 加捻产生的纺纱张力F 和扭矩TZ与汇聚点以上 的须条上的作用力f和 扭矩t1、t2处于平衡状 态。
F
f
A 、 B 纱
2.1 赛络纺纱的理论模型
2.1.1 汇聚点以上须条捻度 在汇聚点处，须条通过加捻并合；同时，由于汇聚点 的抖动，加捻平衡受到干扰，因此须条也具有一定捻度。 须条上的平衡捻度大小取决于汇聚点以上须条上的扭矩与 并台加捻时成纱中的扭矩之间的平衡。因而，在平衡状态 下，须条中的捻度，仅仅取决于加捻时的成纱捻度和成纱 须条中的螺旋线半径。
年份 2009 2010 中国 49.07 57.94 印度 36.00 33.88 巴基斯坦 9.08 9.26 印度尼西亚 美国 8.60 8.70 2.04 1.70 墨西哥 3.50 3.50
单位：百万锭
巴西 3.60 3.67 土耳其 5.98 6.57
2011
2012
67.00
75.00
二、赛络纺纱
2.1
2.2 2.3
赛络纺纱的理论模型
赛络纺纱线特点 新发展---赛络菲尔纺
二、赛络纺纱
赛络纺是最早由澳大利亚 联邦科学和工业研究组织与国 际羊毛局秘书处 (IWS)合作开
发的新型纺纱技术，1998 年，
zinser公司开始应用赛络纺技 术，现已占有相当的精梳毛纱 市场份额。
二、赛络纺纱
非常明显的效果；
(2)赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根 纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方 法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的； (3)赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱； (4)赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所 谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的飞花。
2.2
赛络纺工艺参数及纱线特点
2.2.1 工艺参数
(1)须条间距存在一最佳值；
(2)最佳须条间距大小主要由纤维长度决定； (3)对于赛络纺羊毛纱，最佳间距为12~14 mm；对于赛络纺棉纱为8 mm 。
2.2
2.2.2
赛络纺工艺参数及纱线特点
纱线特点
(1)用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有
2.3
新发展---赛络菲尔纺
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
3.1
3.2 3.3
紧密纺纱的原理
紧密纺装置 紧密纺纱线结构及性能
三、紧密纺纱（集聚纺纱）
毛羽是预测纱线性能的主要指标之一，它是影响纱线后加 工及其产品档次的主要因素。然所有长度超过3mm的毛羽都会 给后续加工和织物质量带来很大危害。 在传统环锭纺过程中，从牵伸系统出来的纤维束即达到了 所纺纱线的定量. 同时，纤维间的抱合力基本失去，因此刚刚 到达以及正要离开前罗拉钳口的单根纤维都处于无控制状态， 它们仅在捻度的作用下形成纱线。从前罗拉钳口出来的须条宽 度与纱线直径之间的差异，是形成如下图所示的加捻三角区的 主要原因。加捻三角区的存在使边缘(外围)纤维未能整根卷入 纱体，从而形成了很多伸出纱体的自由端纤维。这些纤维无法 为纱线作贡献，同时形成强力不匀、条干不匀和大量毛羽等不 良特性。
3.3
紧密纺纱优缺点
3.3.2 缺点
（1）紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。
（2）除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条 干、粗、细节等改善幅度不大。
四、 赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）
4.1
4.2 4.3 4.4
丰田RX240型细纱长车结构特点
赛络紧密纺纱工艺原理 赛络紧密纺纱的特点及优势 心得体会
2.1.2
汇聚点位置
双须条纺纱时，只要汇聚点处的加捻平衡受到干扰，在 纱线形成时，须条捻 度被捕获。即使在普通的双须条成纱 过程中(即加捻平衡无抖动)，由于须条中的粗、细节和纺 纱张力存在连续随机变化：这导致加捻平衡有细微抖动， 因此，须条捻度也会发生相对较少的随机变异。研究表明， 加捻平衡的周期性抖动，能导致须条位置相当大的变化。
四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）
4.2赛络紧密纺纱工艺原理
四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）
4.3 赛络紧密纺纱的特点及优势
丰田RX240有效地利用了赛络纺和紧密纺的技术优点，把两者 优势结合在一起，开发生产的赛络紧密纺设备，以最合适的锭子 几伺学、积极性的升降系统、最短时间的自动落纱(集体落纱时间 3秒)、功能强大的触摸式控制屏把丰田赛络紧密纺集落长车的先 进技术完美地展示出来。
四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）
4.1 丰田RX240型细纱长车结构特点
1. 赛络紧密纺装置为四罗拉牵伸传动，与普通紧密纺不同的是喂 入粗纱喇叭为双孔，异形管单锭负压吸口(凝棉槽)为双开槽。 2. 双孔喇叭口为分离可调式，中心距可根据工艺试验确定，异形 管双吸口呈燕尾形。 3. 前罗拉为特制带齿罗拉，有增加一根带齿的小罗拉，有过桥齿 轮传动，异形管组件由异形管、带齿小罗拉、网格圈及其张力架 组成。网格圈在集聚胶辊与带齿小罗拉的夹持下形成积极传动。
织物结构
后整理
织物性能
最终产品性能
在过去的20多年时间里，纺织纱线和纺纱技术有
重大创新。特别是传统环锭纺纱技术在成纱方法上的
突破和改进，从根本上改善了成纱结构与成纱性能。
此外，新型纺纱和变形纱工艺的发展，显著地提高
了成纱速度、成纱质量，扩大了成纱品种。
具体进展：
部分国家分类型纺纱能力对比
棉型纤维环锭纺纱锭数
四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）
4.3 赛络紧密纺纱的特点及优势
四、赛络紧密纺（丰田RX240赛络紧密纺长车）
R19．7tex各机型环锭纺纱、赛络纺纱、赛络紧密纺纱的质量对比情况
纺纱方法 条干CV％ 细节(-50％)／km 粗节(+50％)／km 棉结(+200％)／km 筒纱毛羽3mm 环锭纺纱 11．3 0.2 10.0 17 102.5 赛络纺纱 10．5 0.1 8.0 22.8 50.6 RX240赛络紧密纺纱 9．7 0 2.0 8 22.6
3.2
紧密纺装置
3.3
紧密纺纱优缺点
3.3.1 优点
（1）由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条 主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。 （2）在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻， 在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力 比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间 抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。 （3）紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力， 在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高 了织机效率。