磨削加工工艺过程与主要工序
第五节 磨削的工艺特点及其应用
第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。
一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。
砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。
b.用来加工硬度较高的材料。
c.加工精度高、光洁度高。
d.一般加工余量较小。
工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。
磨削加工过程及典型加工工序
磨削加工过程及典型加工工序一、引言磨削加工是一种常用于金属工件加工的方法，它通过利用磨料与工件表面的相对运动，在高速旋转的磨具的作用下，将工件表面的硬度较高、粗糙度较高的层状材料切削去除，从而使工件达到精度更高、光洁度更好的目的。
本文将介绍磨削加工的原理、典型加工工序以及注意事项。
二、磨削加工的原理磨削加工是一种磨削剂与工件表面之间的相对运动产生磨削力的加工方法。
在磨削过程中，磨料与磨具之间的接触是点、线、面三种形式的交替进行，从而形成切削力。
这种切削力的作用下，磨具将工件表面的层状材料切削去除，使得工件表面达到更高的精度和光洁度。
三、典型磨削加工工序1. 平面磨削平面磨削是指对平面工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中最常见的一种工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
平面磨削的主要步骤包括：确定磨削的位置和方向，选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
平面磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
2. 内圆磨削内圆磨削是指对内圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为复杂的工序，需要使用专门的磨削装置和磨具。
内圆磨削的主要步骤包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
内圆磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
3. 外圆磨削外圆磨削是指对外圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种比较常见的工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
外圆磨削的主要步骤同样包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
外圆磨削的参数也包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
4. 带状磨削带状磨削是指对宽度较大的工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为特殊的工序，需要使用带状磨削装置和特殊的磨具。
带状磨削的主要步骤与其他磨削工序类似，但需要特别注意工艺参数的调整和对磨削带的管理。
四、磨削加工注意事项在进行磨削加工时，需要注意以下几点： 1. 选择合适的磨具和磨料。
磨削加工
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2)砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性，因此，能够磨削一些硬度 很高的金属和非金属材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷材料等。 这些材料用一般的车、铣等很难加工。但由于磨屑易堵塞砂轮表 面的孔隙，所以不宜磨削软质材料，如纯铜、纯铝等。 3)磨削速度大，磨削时磨削区温度可高达800～1000℃左右，这 容易引起零件的变形和组织的变化。所以在磨削过程中，需进行 充分的冷却，以降低磨削温度。 4) 砂轮在磨削时具有“自锐作用”。在磨削力的作用下会部分磨
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
一、磨料
锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性
1、刚玉系（主要成份Al2O3）
① 棕刚玉（A）：硬度低，韧性较好，廉价。磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ② 白刚玉（WA）：硬度高，韧性差，磨粒锋利，价格高。磨淬火钢、高速钢、 高碳钢
2、碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）
动画3 纵磨法
2）横磨法
◆机床运动：工件不作纵向往复运动， 而是砂轮作慢速的横向进给。 ◆ 特点：砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削，生产率高；工件无纵向移 动，砂轮的外形直接影响了工件的精 度；磨削力大、磨削温度高，工件易 发生变形和烧伤，加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。
◆用途：适用于加工批量大、刚度好
高速深切快 进给磨削
为防止深切缓进给磨削易产生烧伤，在磨削用量上尽量 避免高温区，可在加大切深与提高砂轮速度的同时，提高 工件进给速度，以提高材料切除率。
砂带磨削
根据工件型面，应用砂带形成贴合接触，进行加工的新型 高效磨削工艺；能加工各种复杂曲面，有较好的跑合和抛 光作用；效率达到铣削的10倍，普通砂轮磨削的5倍；产生 磨削热少，磨削条件稳定，设备简单；Ra值为0.8～0.2μm。
机械加工工艺过程的组成
一．机械加工工艺过程的组成1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程1．工艺规程的作用——①指导生产②组织生产和管理生产③新建、扩建或改建工厂及车间2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析1．零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2．零件结构及其工艺性分析①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类★分析刚度及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件3．选择毛坯时应考虑的问题①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸重要件→锻②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻③生产纲领的大小——大批量→先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、新技术、新材料三．定位基准选择1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点相互位置→基准符号(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准已加工面定位→精基准(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度1）基准重合原则——选设计基准为定位基准2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔提高精度——一面两孔定位(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量②某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
2.4磨削机理
1）车削修整法
以单颗粒金刚石(或以细碎金刚石制成 的金刚笔、金刚石修整块) 作为刀具车 削砂轮是应用最普遍的修整方法。安装 在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水 平两个方向各倾斜约5°～15°；金刚 石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线 0.5～2mm，修整时金刚石作均匀的低速 进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越 小，则进给速度应越低，如要达到 Ra0.16～0.04µm的表面粗糙度，修整进 给速度应低于50mm/min。修整总量一般 为单面0.1mm左右，往复修整多次。粗 修的切深每次为0.01～0.03mm，精修则 小于0.01mm。
当砂轮硬度较低，修整较粗，磨削载荷较 重时。易出现脱落型。这时，砂轮廓形失真， 严重影响磨削表面质量及加工精度。 在磨削碳钢时由于切屑在磨削高温下发生 软化，嵌塞在砂轮空隙处，形成嵌入式堵塞， 在磨削钛合金时，由于切屑与磨粒的亲合力强， 使切屑熔结粘附于磨粒上，形成粘附式堵塞。 砂轮堵塞后即丧失切削能力，磨削力及温度剧 增，表面质量明显下降。
根据条件不同，磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存 在，也可以部分存在 。
典型磨屑有带状、挤裂状、 球状及灰烬等(图10— 7)．
三、磨削力及磨削功率 尽管单个磨粒切除的材料很少，但一个砂轮表层 有大量磨粒同时工作，而且磨粒的工作角度很不合理， 因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力： Rz——主磨削力(切向磨削力)；
根据表面颜色，可以推断磨削温度及烧伤程度。如淡黄色 约为400℃～500℃，烧伤深度较浅；紫色为800℃～900℃， 烧伤层较深。 5、磨削表面裂纹 磨削过程中，当形成的残余拉应力超过工件材料的强 度极限时，工件表面就会出现裂纹。 磨削裂纹极浅，呈网状或垂直于磨削方向。有时不在表层， 而存在于表层之下。有时在研磨或使用过程中，由于去除 了表面极薄金属层后，残余应力失去平衡，形成微细裂纹。 这些微小裂纹，在交变载荷作用下，会迅速扩展，并造成 工件的破坏。
磨削加工工艺过程与主要工序
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。 d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。 （3）位置偏差 a、两端面平行差 b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。 c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。 d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段” ；在两个工位 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。 三.、轴承套圈的磨加工技术要求 （1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。 （2）形状偏差： 形状偏差： a、端面的平直度，弯曲度 b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 面度。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大型 轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
简述磨削加工
磨削加工1. 磨削加工的概述磨削加工是一种通过研磨工具对工件表面进行切削的加工方法。
它通过切削工具与工件之间的相对运动，在切削、研磨和磨痕的共同作用下，将工件表面不平整层次的高点消除，从而得到平整、光滑的表面。
2. 磨削加工的原理磨削加工的原理是力学切削。
在磨削过程中，磨粒对工件表面的切削作用类似于多个微小切削刃对工件表面的切削作用，因此磨削可以看成是由许多微小切削刃共同作用的切削过程。
3. 磨削加工的分类磨削加工根据磨粒的尺寸和磨粒与工件之间的相对运动情况可以分为不同的类型，主要包括：3.1 粗磨粗磨是指在切削速度较低、磨粒尺寸较大的条件下进行的磨削加工，主要目的是迅速去除工件表面的大量金属，使其达到一定的粗糙度，为后续磨削过程提供条件。
3.2 精磨精磨是指在切削速度适中、磨粒尺寸适当的条件下进行的磨削加工，主要目的是进一步消除工件表面的细小凹坑和凸起，提高工件表面的精度和光洁度。
3.3 超精磨超精磨是指在切削速度较高、磨粒尺寸小的条件下进行的磨削加工，主要用于加工高精度、高光洁度的工件，以提高工件表面的质量。
4. 磨削加工的过程磨削加工通常包括以下几个基本工序：4.1 磨削前准备在进行磨削加工之前，需要对磨削工具进行选择和准备，包括选用合适的磨粒、绑定磨料和磨具、选择适当的磨削液等。
4.2 磨削磨削是磨削加工的核心过程，主要包括以下几个步骤：固定工件，调整磨削参数，启动磨削机床，进行磨削操作。
4.3 表面质量检测在磨削加工完成后，需要对工件表面的质量进行检测。
常用的表面质量检测方法有视觉检测、触觉检测和测量仪器检测等。
4.4 后续处理在完成磨削加工后，还需要进行一些后续处理工序，例如清洗工件、除去残留物和保护处理等，以确保工件表面的质量和性能满足要求。
5. 磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：•可加工具有复杂形状的工件•可加工高硬度材料•可获得高精度的加工结果•可提高工件表面的质量和光洁度然而，磨削加工也存在一些局限性：•生产效率低，加工速度较慢•工艺过程较为复杂，需要一定的技术和经验•磨具和磨料的消耗较大，成本较高6. 磨削加工的应用领域磨削加工在各个制造行业中都得到广泛应用，特别是对高精度、高光洁度的工件加工需求较高的领域，例如：•汽车制造业：发动机缸体、曲轴等零部件的加工•刀具制造业：高精度刀具的生产加工•航空航天业：航空发动机叶片、轴承等零部件的加工•电子制造业：半导体芯片、磁头等精密元件的加工7. 磨削加工的未来发展趋势随着制造技术和加工要求的不断提高，磨削加工也在不断发展和改进。
磨削加工技术
微磨削加工技术微磨削加工技术主要分为精密和超精密磨削技术。
1 精密与超精密磨削的机理精密磨削一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮，主要靠对砂轮的精细修整，使用金刚石修整刀具以极小而又均匀的微进给(1O一15 mm／min)，获得众多的等高微刃，加工表面磨削痕迹微细，最后采用无火花光磨，由于微切削、滑移和摩擦等综合作用，达到低表面粗糙度值和高精度要求。
超精密磨削采用较小修整导程和吃刀量修整砂轮，靠超微细磨粒等高微刃磨削作用进行磨削u J。
精密与超精密磨削的机理与普通磨削有一些不同之处。
1)超微量切除。
应用较小的修整导程和修整深度精细修整砂轮，使磨粒细微破碎而产生微刃。
一颗磨粒变成多颗磨粒，相当于砂轮粒度变细，微刃的微切削作用就形成了低粗糙度。
2)微刃的等高切削作用。
微刃是砂轮精细修整而成的，分布在砂轮表层同一深度上的微刃数量多，等高性好，从而加工表面的残留高度极小。
3)单颗粒磨削加工过程。
磨粒是一颗具有弹性支承和大负前角切削刃的弹性体，单颗磨粒磨削时在与工件接触过程中，开始是弹性区，继而是塑性区、切削区、塑性区，最后是弹性区，这与切屑形成形状相符合。
超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用，同时还有滑擦作用。
当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度太浅，磨粒切削刃不能切人工件，则产生塑性流动、弹性破坏以及滑擦。
4)连续磨削加工过程。
工件连续转动，砂轮持续切人，开始磨削系统整个部分都产生弹性变形，磨削切人量(磨削深度)和实际工件尺寸的减少量之间产生差值即弹性让刀量。
此后，磨削切人量逐渐变得与实际工件尺寸减少量相等，磨削系统处于稳定状态。
最后，磨削切入量到达给定值，但磨削系统弹性变形逐渐恢复为无切深磨削状态引。
2 精密与超精密磨床的发展精密磨床是精密磨削加工的基础。
当今精密磨床技术的发展方向是高精度化、集成化、自动化。
英国Cranfield大学精密工程公司(CUPE)是较早从事超精研制成功的OAGM2500大型超精密磨床是迄今为止最大的超精密磨削加工设备，主要用于光学玻璃等硬脆材料的超精密磨削加工 J。
磨粒加工技术
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3.1 磨粒加工技术概述
（4）磨削温度与磨削烧伤 基本概念 磨粒磨削点温度—是磨粒切削刃与切屑接触点的温度，是磨削中 温度最高的部位，可达1000～1400℃，也是磨削热的主要热源。 砂轮磨削区温度—是砂轮与工件接触区的平均温度。它影响工件 表面的烧伤、裂纹和加工硬化。一般情况下，没有特别注明时的 “磨削温度”，就是指砂轮磨削区温度。 工件平均温升—是磨削热传入工件而引起的温升可能会对工件的 形状和尺寸精度等产生很大影响。
面的形状极不规则 磨 粒 切 削 刃 顶 角 在 100°
以上，前角为大的负值，后 角小，刃口半径rn较大，会使 工件表层材料经受强烈挤压 变形。
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第3章 磨粒加工技术
3.1 磨粒加工技术概述
（2） 磨削加工的特点 ④ 普通磨粒在磨削力的作用下，会产生开裂和脱落，形成新
的锐利刃。这称为磨粒的自砺作用，对磨削加工是有利的。 ⑤ 磨削时单个磨粒的切削厚度可小到几微米，故易于获得较
旋转或直线运动。
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第3章 磨粒加工技术
3.1 磨粒加工技术概述
（3）磨削加工过程 ② 磨削过程 砂轮表面上磨粒可近似地看作是一把微小的铣刀齿，其几何
形状和角度有很大差异。 单个磨粒的磨削过程 ➢ 磨粒形状
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第3章 磨粒加工技术
3.1 磨粒加工技术概述
（3）磨削加工过程 ② 磨削过程
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第3章 磨粒加工技术
3.2 高速磨削技术
2. 高速磨削的关键技术
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第3章 磨粒加工技术
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3.2 高速磨削技术
模具加工工序及工艺
铜公（电极）：1．铜公的定义：铜公又叫电极，由电火花机床支持，进行放电，
利用电弧
（俗称火花）烧蚀金属．是模具必不可少的一个工序．主要是用于用其他加工方法
无法加工到位的地方，是加工残余材料的最好方法。
2．电极（铜公）材料：
放电加工中电极的制作至关重要,它将直接影响工件加工质量.最常使用的电极
材料有:紫铜(红铜),黄铜,铸铁,钢,石墨等.它们各有其优点,具体比较如下表:
1）火花位的定义：铜公和模具之间没有填充带状区域就是火花位的具体所在， 两个携带有不同电荷的物体只有在相互距离很小但并没有接触的时候才会放电，当 距离很大或者是完全接触都不会有放电现象产生，所以铜公和模具实际是没有接触 的，也就是铜公的表面和模具的表面是相差一个火花位距离的等距面，一般情况下 我们加工模具和铜公所使用的图形是同一个，模具的形状和产品的一致，铜公的表 面相当于把产品表面沿着曲面法线方向向内等距一个火花位距离的曲面，而这一个 面不是事先做好的，是通过加工来产生的，所以说有无预留火花位，将会直接影响 放电加工出的形腔与产品一致。
2）火花位的取值参考： 手机类相机类等精密产品：R（粗加工）：-0.15/S F（精加工）：-0.05/S 一般产品： R（粗加工）：-0.5/S F（精加工）：-0.15/S 最小电极： 》0.03/s
腔加工
加工少用于 加工少用于 型腔加工
型腔加工Байду номын сангаас型腔加工
3． 铜公结构及各部分作用与设计取值：
一个完整的铜公应具备以下几部分结构：产品形状部分、打表分中位、火花位和
避空直身位以及装夹位四部分组成，如下图所示：
上图几个 参考取值：W1 和 W2 取》5~10 左右，H1 取》3~5，H2 取》10，H3 取》15~20，另外，为了方便加工时拿数，在出铜公图时要注明，L1 和 L2 铜公 的中心线至模具中心线尽可能取整或保留一位小数。铜公座表面至模芯平面（分 模面 PL）也要取整。标注例如：cu1：精公，0。07，X=32。5，Y=108，ZPL=50。 铜公座有一个斜角是基准角要与模仁的基准角一致。 注： A：产品形状部分 ： 它是铜公的核心组成部分，缺了它或者这部分损坏，这个铜 公就没有意义了，铜公在火花机上对模具进行放电加工，模具形腔（产品表面形状） 就是由这个部分来加工的。 B：直身位 ： 它的侧面是直的，它在放电加工中起的作用就是保证形腔在加工到 需要的深度是打表分中位，不至于碰到模具表面。也就是起避空作用的。 C：打表、分中位 ： 在模具加工时，模胚的形状是一个长方体，通过校表、分中 就可以把工件放平整，找到产品的中心，这样才能把我们预期想要加工的部分准确 的加工到模具上；同理铜公有了以上三方面因素还不够，还必须有能够把铜公放正， 定位的结构部件，这就是打表、分中位，它起的作用就是以上所述的作用。 以上铜公的四部分结构缺一不可，因为它们每一部分都有各自的作用，缺一部分铜 公将无法使用。 4．火花位：
「第一章 磨削加工的基本知识」
第一章磨削加工的基本知识培训学习目标1.磨削用量包括那几个基本参数?如何计算砂轮圆周速度、工件圆周速度?2.试述切削液的作用、种类及特点。
３.砂轮由哪三要素构成?4．如何选择砂轮硬度？5.如何选择砂轮粒度?６．引起砂轮不平衡的原因是什么?试述平衡砂轮的目的和方法。
一、磨床的基本知识１.磨床工作在制造业中的地位磨削是一种比较精密的金属加工方法,经过磨削的零件有很高的精度和很小的表面粗糙度值。
目前用高精度外圆磨床磨削的外圆表面，其圆度公差可达到0.001mm左右,相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小；其表面粗糙度值达到Rａ0．02５um，表面光滑似镜。
在现代制造业中,磨削技术占有重要的地位。
一个国家的磨削水平，在一定程度上反映了该国的机械制造工艺水平。
随着机械产品质量的不断提高，磨削工艺也不断发展和完善。
2．普通磨床简介以常用的万能外圆磨床为例,磨床主要由床身、工作台、头架、尾座、砂轮架和内圆磨具等部件组成。
见图1。
磨床还包括液压系统。
（１）床身:磨床的支承。
（2)头架：安装与夹持工件，带动工件旋转,可在水平面内逆时针转９0°;(3）内圆磨具：支承磨内孔的砂轮主轴。
（4)砂轮架：支承并传动砂轮主轴旋转，可在水平面±30°范围内转动；(5)尾坐：与头架一起支承工件;(6）滑鞍与横进给机构:通过进给机构带动滑鞍上的砂轮架实现横向进给;(7)横向进给手轮(8)工作台:ａ.上工作台:上面装有头架与尾坐；ｂ．下工作台：上工作台可绕下工作台在水平面转±１0°角度。
3．磨床的型号磨床的种类很多,按GB／T153７5-1９94磨床的类、组、系划分表,将我国的磨床品种分为三个分类。
一般磨床为第一类，用字母M表示，读作“磨”。
超精加工机床、抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。
轴承套圈、滚球、叶片磨床为第三类，用3M表示。
齿轮磨床和螺纹磨床分别用Ｙ和Ｓ表示,读作“牙”和“丝”。
磨削加工过程及典型加工工序
磨削加工过程及典型加工工序磨削加工是一种常见的精密加工方法，通过磨削工具对工件表面进行切削和磨擦，以达到精度高、表面质量好的效果。
本文将从磨削加工的基本原理、主要设备和典型加工工序三个方面进行详细介绍。
一、磨削加工的基本原理磨削加工是一种高速旋转的切削运动，其基本原理是利用切削力和摩擦力对金属材料进行切削和抛光。
在磨削过程中，砂轮或其他磨具与被加工物体相互作用，使被加工物体表面受到切向力和径向力的作用，并产生高温、高压等现象。
当被加工物体与砂轮之间的接触面积减小时，单位面积上承受的压力就会增大，因此被加工物体表面会发生塑性变形或断裂。
同时，由于摩擦作用和高温效应，在接触区域形成了液态金属层，从而实现了对表面缺陷、毛刺等不良部位的去除。
二、磨削加工的主要设备磨削加工过程需要使用一系列专用设备，包括砂轮机、平面磨床、外圆磨床、内圆磨床等。
下面将对这些设备进行详细介绍。
1. 砂轮机砂轮机是最常用的磨削设备之一，其主要作用是利用高速旋转的砂轮对工件表面进行切削和抛光。
根据不同的加工要求，可选用不同材质和形状的砂轮，如金刚石砂轮、碳化硅砂轮等。
在使用时，需要根据具体情况调整转速和进给量，以达到最佳的加工效果。
2. 平面磨床平面磨床是一种专门用于平面加工的设备，其主要作用是通过旋转的平板和移动的刀架对工件表面进行切削和抛光。
与其他类型的磨削设备相比，平面磨床具有高精度、高效率等优点，在航空、汽车等行业广泛应用。
3. 外圆磨床外圆磨床是一种专门用于加工轴类零件的设备，其主要作用是通过旋转的工件和移动的砂轮对工件表面进行切削和抛光。
外圆磨床通常采用高精度直线导轨和液压系统，以保证加工精度和稳定性。
4. 内圆磨床内圆磨床是一种专门用于加工孔类零件的设备，其主要作用是通过旋转的工件和移动的砂轮对孔内表面进行切削和抛光。
内圆磨床通常采用高精度滚珠丝杠和液压系统，以保证加工精度和稳定性。
三、典型加工工序磨削加工过程中，需要根据不同的加工要求选择不同的切削方式、设备和材料。
磨削工序安全操作规程
磨削工序安全操作规程磨削工序是一种常见的加工方式，广泛应用于工业制造领域。
然而，由于工作过程存在一定的危险性，必须严格遵循安全操作规程，以确保工作人员的安全和设备的正常运行。
本文将针对磨削工序的安全操作规程进行详细说明，以提高工作人员的安全意识和操作水平。
1. 工作环境安全在进行磨削工作之前，要确保工作环境的安全。
首先，清理工作区域的杂物和障碍物，保持地面平整干净。
其次，要检查磨削设备的周围是否有可燃物品，及时清除。
另外，确保工作区域通风良好，以减少粉尘对工作人员的影响。
最后，检查磨削设备的电气线路是否正常，防止电气故障引发火灾。
2. 个人防护措施在进行磨削工作时，工作人员必须佩戴适当的个人防护装备。
头戴和耳戴防护器具能够有效防护工人的头颈部，同时减少噪音对听力的损害。
呼吸防护器材如口罩或防尘面具是必不可少的，它们能有效过滤掉粉尘和磨削碎屑对呼吸系统的侵害。
此外，穿戴紧身、机能性好的工作服，裤脚要塞入袜子中，避免杂物进入鞋内导致意外伤害。
佩戴防滑鞋可以增加工人在操作过程中的稳定性和安全性。
3. 设备操作规程操作磨削设备之前，必须熟悉设备的结构、性能和操作规程。
严禁非专业人员操作设备，确保有经验的工人进行操作。
另外，在操作前要检查设备各个部件的工作状态是否正常，特别要注意磨削件是否牢固固定。
切勿在磨削设备未停稳之前进行任何操作，以免发生意外。
在操作过程中，要保持专注，并避免与他人进行无关的交谈或分心行为。
定期对设备进行安全检查和维护，确保设备运行平稳，减少故障和事故的发生。
4. 粉尘处理与防范磨削工作过程中，会产生大量的粉尘和磨削碎屑，对工人的健康产生很大危害。
因此，必须采取措施进行粉尘处理与防范。
首先，可以使用吸尘设备或专用的抽风装置，在磨削工作过程中及时收集和排除粉尘。
其次，要定期清理磨削设备和周围的粉尘，防止粉尘积聚引发火灾或爆炸。
另外，要提醒工作人员在磨削过程中保持正常的身体姿势，减少粉尘接触的机会。
最新磨削加工工艺过程及主要工序
一 、轴承套圈磨削加工工艺过程
轴承是一种精度高互换性强的标准零件， 形状较为简单，为获得高的生产效率和高 的产品质量，目前均采用分散工序的加工 工艺过程来进行生产。
轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的 工艺过程可概括为：双端面磨削 无心 外、内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨 削 沟（滚）道超精加工。
（2）立轴平面磨削
立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床，
属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
结束语
谢谢大家聆听！！！
16
d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
被加工表面就是定位面，且一次磨削两个端面，避 免了定位误差及加工误差的重叠，同时不存在磁台 不平及磁力吸引工件变形而造成的加工误差，加工 精度高。
套圈双端面磨削的方式较多，根据工件运动情况， 主要可分为以下几种：
直线贯穿式 效率高，易于实现自动化生产。
圆弧贯穿式 效率高，易于实现自动化生产，常 用于微型、小型轴承套圈加工等。
加工误差对后续的所有工序都有影响，如 外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严， 无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面 对端面的垂直度，
磨削加工与光整加工
另外粗精加工分开，先粗后精加工，可以及时发现 毛坯缺陷，避免浪费工时。
也是安排热处理工序的需要。 ２ 几种不同的加工方法相配合。
根据零件的尺寸、形状、技术要求、批量、现有设 备条件来进行选择。
本章主要讨论几种常见的典型表面加工方法的综合 运用。
热多，大多数传入工件中。 磨粒磨削点瞬间温度可达 1000 ℃。
3.4.5磨削加工方法与运动
1.外圆面的磨削
外圆磨床磨削 （1）工件的安装
最常用的是双顶尖安装，装夹迅速，定位精度高。在磨削进行前要 修研工件上的中心孔。对于套类零件用心轴或卡盘装夹。 （2）磨削余量 总余量：0.3-0.5mm 粗磨余量占70%--90%，
2 无心磨床磨削
特点：工件可连续自动进给，不需装夹，生产率高，工件尺寸稳 定。不能磨削断续表面，如有键槽的外圆面，适于成批大量生产 销轴类零件。
2.内圆磨削 一般在内圆磨床或万能外圆磨床上进行。
主要加工孔 （1）工件的装夹及磨削运动
常用三爪卡盘或四爪卡
盘安装。
磨孔运动如
图示。
磨孔的特点（与磨外圆比较）
功能性表面与其他零件表面有配合要求，其精度和表面 质量要求根据 使用性能来确定；非功能性表面与零件表 面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
无论何种表面在设计其加工工艺时都需遵循以下两 个基本原则：
1 粗、精加工分开
主要目的保证加工质量，提高生产率
粗加工的目的是去除大部分余量，因而要求有较高 的生产率；而在粗加工过程中，ａｐ和ｆ较大，所产生 的切削力较大、切削温度高，因而加工精度低。
5 组织 指磨粒、结合剂、气孔三者的比例关系。分为紧密、中等、疏松。
研磨加工工艺 PPT
• 2、一般用比重來测量研磨浓度﹐设定为
1﹒015－1﹒025（g/cm3）硬硝材浓度要大
些﹐软硝材浓度相对要小些﹐现公司使用
的有：
研磨粉性能
型号 颜色 颗粒粗细
性能
797# 肤红色 2.5~3 适用于加工外观要求较低镜片，硬硝材使用
•
2.面本数 : 红色光圈有几圈﹐面本数就有几本.
• 二、正光圈、负光圈的识别：
• 原器区分
• 负光圈: 当空气隙缩小时，条纹从边缘向中心移动。 • 正光圈: 当空气隙缩小时，条纹从中心向边缘移动。
颜色区分
• 正光圈：从中心到边缘的颜色顺序为黄、红、蓝。
• 负光圈：从中心到边缘的颜色顺序为蓝、红、黄。 • 光圈检查:
LR
• 机台加工原理：疑擬球心型（见图2） • 适用范围： • 本机加工球面曲率半径R值为10～∞ • 镜片直径：Ф15～Ф60 • 本机特点： • 1、主轴转速，倾角可调整。 • 2、两槽四轴。 • 3、运动平稳性好。 • 4、加工范围非常大，克服准球心加工范围小之
特点。
• 机台调整： • 主轴倾角调整：松开锁定手把，转动主轴倾斜
1650# 白 色 2~3 适用于磨耗度较小镜片
SY-10 肤红色 1.0~1.2 通用型，适用于磨耗较适中之镜片
2022# 红褐 1.8 一般硝材适用
701# 白色 0.8~1.0 一般硝材适用
975B 肤黄色 0.7-0.8 适用于磨耗度较大硝材
研磨液的PH值
• 研磨液的PH值对研磨是十分重要
• 实际加工较适应值：￠7~￠25
• R值理论值：R1~R50（主要加工凹镜片）
磨削加工工艺过程及主要工序
磨削加工工艺过程及主要工序
磨削加工是通过摩擦和剪切作用在工件表面上去除一定厚度的材料，以逐步达到工件
表面的精度、光洁度。
在工业生产中，磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、军工制
造等领域，是制造精密零部件不可少的一个步骤。
1. 磨削前准备工作：包括检查磨料和磨具等加工工具的状况，将不良的磨料和磨具
清除，并确认加工工件和加工参数等。
2. 粗磨工序：将工件表面的大颗粒物和粗糙度去除，提高表面平整度和加工性能。
粗磨主要使用粒度较粗的磨料和磨具，磨削过程中会产生较多的热量和磨屑，需要采取冷
却液进行冷却。
3. 半精磨工序：对工件进行中等精度的修整和平滑，精度一般可以达到0.01mm左右。
半精磨使用粒度较细的磨料和磨具进行加工，在与工件接触的磨具上涂覆润滑油，减少磨
料与磨具之间的摩擦和磨损。
5. 抛光工序：对工件表面进行细微处理，有效提高表面亮度和平滑度。
抛光工序使
用细粒度的抛光料和抛光棉进行加工，加工速度较慢但效果很好，加工表面不会有明显的
划痕或损伤。
6. 清洗和除油：不同的磨削工艺需要使用不同的清洗和除油方法，常用的方法有机洗、水洗和气动喷洗等。
清洗时要注意不能让残留的磨料和油污对工件表面造成二次污
染。
模具加工方式和流程
抛光
05 对模具表面进行抛光处理，提
高模具的表面质量和美观度。
装配
06 将各部分模具组装在一起，形
成完整的模具。
05
模具加工的难点及解决方 案
加工精度控制难点及解决方案
加工精度控制难点
模具加工过程中，由于机床误差、刀具磨损、热变形等因素的影响，往往导 致加工精度难以保证。
解决方案
为提高模具加工精度，应采用高精度的机床和刀具，并定期进行刀具磨损和 热变形的检测与补偿。同时，加强加工过程的监控和调整，确保各道工序之 间的配合精准。
模具的作用
模具在制造业中扮演着重要的角色，能够快速、高效地生产 出大量具有特定形状和规格的产品，提高生产效率和产品质 量。
模具加工的基本流程
备料
根据图纸准备模具材料。
精加工
对粗加工后的模具进行精加工 ，包括抛光、研磨等，使模具 达到更高的精度和表面质量。
设计模具图纸
根据产品需求，设计出模具的 图纸。
钻孔加工适用于各种模具材料，如铸铁、钢材等，能够满足不同材质的加工需求 。
钻孔加工操作简单、成本低，但加工精度较低，一般用于模具粗加工的初步工序 。
铣削加工
铣削加工是指利用铣刀在模具 表面进行切削作业，以达到粗 加工模具的目的。
铣削加工适用于各种复杂形状 的模具，如曲面、沟槽等，能 够实现高效、高精度的加工。
新技术应用带来的挑战
要点一
新技术不断涌现
随着科技的不断发展，新的模具加工技术不断涌现，如 3D打印、激光加工、水射流等。这些新技术的应用为 模具加工带来了更多的可能性，但同时也带来了新的挑 战。
要点二
技术更新换代
随着技术的不断更新换代，旧的设备和工艺不断被淘汰 ，这给模具加工企业带来了很大的压力。为了保持竞争 力，模具加工企业需要不断更新设备和工艺。
高速磨削方法简介
2、应用缓进给强力磨削，在加大砂轮径向 进给量(即磨削深度)的同时，配以缓慢的 工件进给速度，从而增加同时参与切削的 磨粒数。
3、采用砂带磨削或宽砂轮磨削，以增加磨 削宽度达到增加参加切削的磨粒数的效果。
高速磨削简介
(1) 超高速磨削的最大优越性在它能越过磨削“热沟”的影 响，减少传入工件的磨削热，从而可以减少或避免工件表 面的磨削“烧伤”，保证工件的加工质量。而且，超高速 磨削在应用中符合绿色制造的加工原则。
(2) 超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提 高工件加工质量的先进加工技术，尤其对硬脆材料能实现 延性域磨削，对高强度难磨材料也能取得良好的磨削效果， 这对某些领域是难得可贵的。
高效磨削方法简介
机自01班 谭俊豪
高效磨削方法
高效率磨削加工技术主要包括：高速/超高速磨削、 缓进给深磨、高效深切磨削、强力磨削和强力珩 磨、高速重负荷荒磨、砂带磨削、硬脆/难加工材 料高效率磨削、高效率研磨和抛光等
一、高速磨削 二、强力磨削 三、砂带磨削
提高磨削效率的途径对应的三条：
五、砂带磨削成本低。这主要表现在： (1)与砂轮磨床相比，砂带磨床结构简单，传
动链短。这主要是因为砂带质量轻，磨削力小， 磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都 远低于砂轮磨床。
(2)砂带磨削操作简便，辅助时间少。不论是 手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。从 更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可 以在很短的时间内完成。
（6）加工精度和表面粗糙度小。
要求及原理
由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比 普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和 磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大， 并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有 效地冷却工件，冲走磨屑。
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外圈： 磨两端面 磨外径 粗磨外沟 精磨外沟 超精外沟· 内圈：磨两端面 磨内外径 磨内径 粗磨内沟 精磨内沟 超精内沟 2）中小型圆锥滚子轴承 外圈：磨两端面 粗磨外径 细磨外径 粗磨 外滚道 精磨外滚道 超精外滚道 精磨外径 内圈：磨两端面 粗磨内滚道 精磨内滚道 粗 磨内径 细磨内径 磨大挡边 超精内滚道 3）大型轴承 大型轴承套圈的磨削加工，通常都是采用“一机多序” 方式，即在一台磨床上完成所有加工工序。
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨பைடு நூலகம்工后的套圈不应有烧伤。
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
被加工表面就是定位面，且一次磨削两个端面，避 免了定位误差及加工误差的重叠，同时不存在磁台 不平及磁力吸引工件变形而造成的加工误差，加工 精度高。 精度高 套圈双端面磨削的方式较多，根据工件运动情况， 主要可分为以下几种： 主要可分为以下几种： 直线贯穿式 效率高，易于实现自动化生产。 圆弧贯穿式 效率高，易于实现自动化生产，常 用于微型、小型轴承套圈加工等。 直线往复式 多为手工上、下料，生产效率较低， 一般用于大型轴承套圈等磨削表面大的工件。 圆弧往复式 生产效率较直线往复式高，常用于 批量不大的中小型轴承套圈加工。
而精度高的端面和外径面可以为后续工序提 供良好的工艺基准。 （1）双端面磨削 双端面磨削是在一台磨床上用两个砂轮 同时对套圈两个端面进行磨削的加工方法。 与单面磨削相比，其显著的优点是：减少 机动时间和辅助时间，加上采用自动测量、 自动上下料、无磁加工（无需退磁及方便 清洗）等，生产效率高，劳动强度低；
从磨削加工工艺过程可以看出，套圈 的端面和内外径是基准，需要先行加工， 在保证较高精度的基础上，才能保证后续 加工的、最为重要的沟（滚）道的精度。 二、轴承套圈磨削加工主要工序 1、端面磨削 轴承套圈端面磨削属于基准加工，其 加工误差对后续的所有工序都有影响，如 外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严， 无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面 对端面的垂直度，
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段” ；在两个工位 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。 三.、轴承套圈的磨加工技术要求 （1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。 （2）形状偏差： 形状偏差： a、端面的平直度，弯曲度 b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 面度。
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。 d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。 （3）位置偏差 a、两端面平行差 b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。 c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。 d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大型 轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
磨削加工工艺 过程与主要工序
一 、轴承套圈磨削加工工艺过程 轴承是一种精度高互换性强的标准零件， 形状较为简单，为获得高的生产效率和高 的产品质量，目前均采用分散工序的加工 工艺过程来进行生产。 轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的工 艺过程可概括为：双端面磨削 无心外、 内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨削 沟（滚）道超精加工。 具体的套圈磨削加工典型工艺过程如下： 1）中小型深沟球轴承
3、磨内径 与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。 内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。 4、磨沟（滚）道 内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨 削面
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。