焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策概述
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策概述课件
05
焊接质量管理体系的建立与实施
焊接质量管理体系的构成
焊接质量管理体系的构成包括焊接质量 管理制度、焊接质量保证体系、焊接质 量控制体系和焊接质量监督体系等。
焊接质量监督体系是对整个焊接质量管 理体系的监督和检查，以确保管理体系 的有效性和符合性。
焊接质量控制体系是实现焊接质量目标 的关键，包括焊接过程控制、焊缝检验 和缺陷处理等内容。
焊接质量管理制度是整个管理体系的基 础，规定了焊接质量管理的基本要求和 规范。
焊接质量保证体系是确保焊接质量符合 要求的重要环节，包括焊接工艺评定、 焊接人员培训和资质管理等内容。
焊接质量管理体系的建立步骤
制定焊接质量管理计划
明确管理体系的建立目标、范围和要求，制定实施计划和 时间表。
组织机构和人员配置
THANK YOU
成立专门负责焊接质量管理的部门或团队，明确各岗位的 职责和权限。
制定焊接质量管理制度和标准
根据行业标准和企业的实际情况，制定适合的焊接质量管 理制度和标准。
培训和教育
对焊接相关人员进行质量管理意识、制度和标准的培训和 教育，提高其技能水平。
实施焊接质量控制
按照制度和标准的要求，对焊接过程进行控制和管理，确 保焊缝质量符合要求。
母材材质
不同材质对焊接性能有不同影 响。
焊丝或焊条质量
质量差的焊丝或焊条可能导致 焊接缺陷。
保护气体纯度
纯度不足的保护气体可能导致 焊接缺陷。
填充材料成分
成分不匹配的填充材料可能导 致焊接缺陷。
焊接环境的影响
环境温度
低温可能导致母材过冷，影响焊接质量。
风速
风速过快可能导致保护气体散失。
环境湿度
湿度过高可能导致电弧不稳定。
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策为了确保焊接质量符合要求，需及时辨识出焊接质量不符合项，并采取相应的缺陷控制对策。
下面将对焊接质量不符合项辨识的方法和主要缺陷控制对策进行详细阐述。
一、焊接质量不符合项辨识的方法1.焊缝外观检查：通过视觉检查焊缝外观，辨识出焊接质量问题。
常见的焊缝外观问题包括焊缝凹陷、焊缝高度不均匀、焊缝表面有气孔、烧孔等。
2.尺寸测量：通过测量焊缝的尺寸，辨识出焊接质量问题。
例如，焊缝宽度不符合要求、焊缝长度不符合要求等。
3.无损检测：利用无损检测方法，包括超声波、射线、涡流、磁粉等，检测焊缝内部存在的缺陷。
例如，焊缝中有裂纹、夹杂物等。
4.机械性能测试：通过对焊缝进行机械性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，判断焊接质量是否满足要求。
例如，焊缝强度不达标、冲击韧性不满足要求等。
以上方法综合运用，可以对焊接质量进行全面的辨识。
1.加强工艺管理：制定合理的焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、预热温度等，确保焊接过程能够得到有效控制。
同时，加强操作规程的培训和执行，提高焊接人员的操作技能。
2.材料控制：对焊接材料进行严格的选择和验收，确保材料符合相关标准要求，避免因材料质量问题导致焊接质量不符合。
3.清洁处理：在焊接前，对焊接面进行充分的清洁处理，去除油污、氧化皮等杂质，提高焊缝的质量。
4.缺陷修复：对于焊接质量不符合项，应及时采取相应的修复措施。
例如，焊缝凹陷可采取填充措施，焊缝气孔可采用补焊等方法修复。
5.检测技术改进：引入先进的焊接检测技术，如激光检测、红外检测等，提高焊接质量的检测准确性和效率。
6.过程监控与纪录：建立完善的焊接质量监控和纪录系统，对焊接过程进行实时监控和记录，及时发现问题并采取措施进行修正。
7.建立质量管理体系：依据相关标准，建立焊接质量管理体系，明确各项焊接质量要求和控制措施，提高焊接质量的可控性和稳定性。
总结起来，焊接质量不符合项辨识是确保焊接质量的重要环节，通过合理运用辨识方法和采取适当的缺陷控制对策，能够及时发现和解决焊接质量问题，提高焊接质量水平，确保焊接结构的安全可靠性。
最全的焊接技术缺陷及防治措施
最全的焊接技术缺陷及防治措施智能方在线学院&助力提高您的技术能力您身边的机器人服务专家一、焊接缺陷的分类焊接缺陷的种类很多，按其在焊缝中所处的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
外部缺陷也叫外观缺陷。
外部缺陷位于焊缝表面，借用肉眼或低倍放大镜就能观察到。
内部缺陷位于焊缝的内部，必须应用破坏性检验或专门无损检验方法才能发现。
焊接缺陷的常见分类方法如下：二、焊缝尺寸不符合要求1、现象包括：焊缝外形高低不平、焊道宽窄不齐、焊缝余高过大或过小、焊缝宽度太宽或太窄、焊缝和母材之间的过渡不平滑等，如图1所示。
2、原因分析（1）焊缝坡口角度、宽度及组装间隙不统一。
（2）焊条直径选择不当，造成填充层过高，失去坡口轮廓线，使盖面宽窄不一，焊缝过高，波纹粗劣。
（3）背面清根刨缝质量差，焊道宽度不一。
（4）焊接电流过大或过小，运条手法和角度不当以及焊速不均匀。
3、危害性尺寸过小的焊缝，会降低焊接接头的强度；尺寸过大的焊缝，不仅浪费焊接材料，也会增大焊接结构的变形。
焊缝金属向母材的过渡处若不平滑，出现尖角，会造成应力集中，降低焊接结构的承载能力。
4、预防措施（1）采用自动和半自动切割机或刨边机加工坡口。
（2）焊缝组对间隙应控制在标准规范要求值以内，背面用碳弧气刨清根后，采用砂轮修整刨槽及碳化层，使刨槽宽窄一致。
（3）选用适当的焊接电流和焊条直径，遵守焊接工艺，熟练掌握操作技术，保持焊速均匀；手工焊操作人员要熟练地掌握运条速度和焊条角度，以获得成形美观的焊缝。
5、处理方法对于焊缝余高过高，应用砂轮修整，宽窄不一或高度不够处，应重新补焊，且补焊连接处应圆滑过渡。
三、咬边1、现象咬边也称“咬肉”，是电弧或火焰将焊缝边缘的母材熔化后，没有得到填充金属的补充，而留下的凹陷或凹槽。
2、原因分析（1）焊接电流过大，电弧过长，运条角度不当及运条操作不熟练。
（2）焊接运条时，坡口边缘两侧停留时间过短，造成熔敷金属与母材未熔合。
（3）焊缝填充金属过低，盖面焊接焊肉过厚，电弧停留时间过长，焊缝区域温度过高而造成咬肉。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
焊接过程不符合项及纠正措施
焊接过程不符合项及纠正措施1 一般对于焊前检验和焊中检验发现的不符合，可以及时纠正，不至于造成完工产品的不符合。
此条款里面所谈论的“不符合”特指焊后检验阶段。
必须确保有不符合项的产品不用于生产中，直到修复后。
焊接中心应采取所有必须手段分析不合格原因，以免不合格项的再次发生。
不符合的判断一定要以可量化的指标为准则，如前边提到的ISO10042 的验收等级，图纸，检验试验计划中的具体要求等等。
超出接收范围的才是真正的“不符合”，需要填写NCR，启动NCR 处理程序，否则只能称之为“缺欠”，不需要填写NCR，但是否修复和处理由焊接管理人员决定。
在焊后检验中发现任何的缺陷时，焊接管理人员都应该在场，至少焊接技师应该到场。
对所有不能被原有WPQR（或其他能获得同样焊缝质量的WPQR）覆盖的焊接修复或与设计的不一致，不符合报告(NCR)是必需的。
有以下影响的修复：●产品功能，●工件的可交换性，●生产的顺序，●工件的维护。
必须由设计部门批准，必要时取得客户的同意。
2 不符合项的解决确认为不符合的部件，必须进行识别，如果可能，保存在单独的区域，以便误用。
只需打磨就可解决的不符合，由钳工或焊工打磨解决；需要焊接修复的，由原施焊焊工或具有同样资质、技能更熟练的焊工执行，焊接工艺按照通用返修工艺规程或专门的返修工艺规程。
对修复后的工件必须使用和首次检验时相同的检验方法进行重新检验。
如果根据焊接管理人员的判断，也可以使用其他检验方法。
3 纠正措施焊接中心应根据焊后检验记录做月度统计，焊接中心根据统计结果进行分析，提出解决方法，必要时召集相关人员进行通报，或者对焊工、焊接操作工进行培训。
4 文件NCR 应包含不符合的描述、原因、决定的解决措施。
对执行修复后的所有试验，必须发布报告，如NDT 报告、尺寸检查报告等，作为相应NCR 的附录。
焊接技术中常见问题解析及解决方案大全
焊接技术中常见问题解析及解决方案大全焊接技术在现代工业中扮演着重要的角色，它能够将金属材料连接在一起，为各行各业的制造业提供了必不可少的工艺。
然而，在实际的焊接过程中，常常会遇到一些问题，如焊缝质量不合格、焊接变形、焊接材料选择不当等。
本文将针对焊接技术中的常见问题进行解析，并提供相应的解决方案。
一、焊缝质量不合格问题1.焊缝质量不达标的原因分析焊缝质量不达标的原因可能有很多，包括焊接参数设置不合理、焊接材料质量差、焊接设备故障等。
其中，焊接参数设置不合理是最常见的原因之一。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等，如果这些参数设置不当，就会导致焊缝质量不合格。
2.解决方案要解决焊缝质量不合格的问题，首先需要对焊接参数进行合理设置。
根据焊接材料的种类和厚度，选择适当的焊接电流和焊接电压，控制好焊接速度，以确保焊缝质量达标。
此外，还需要注意焊接材料的质量，选择合适的焊接材料，确保其符合相关标准。
二、焊接变形问题1.焊接变形的原因分析焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的金属材料变形现象。
焊接变形的原因主要有焊接热量过大、焊接速度过快、焊接材料选择不当等。
其中，焊接热量过大是导致焊接变形的主要原因之一。
2.解决方案要解决焊接变形的问题，首先需要控制好焊接热量。
可以采用预热的方法，在焊接前对焊接部位进行加热，以减小焊接热量对金属材料的影响。
此外，还可以采用焊接顺序控制的方法，即先焊接靠近焊接部位的位置，再焊接远离焊接部位的位置，以减小焊接热量对金属材料的影响。
三、焊接材料选择不当问题1.焊接材料选择不当的原因分析焊接材料选择不当可能会导致焊接质量不合格、焊接强度不够等问题。
焊接材料选择不当的原因主要有材料强度不匹配、材料成分不合理等。
2.解决方案要解决焊接材料选择不当的问题，首先需要对焊接材料进行合理选择。
根据焊接部位的要求，选择合适的焊接材料，确保其强度和成分与焊接部位相匹配。
此外，还需要对焊接材料进行严格的质量检测，确保其质量符合相关标准。
常见焊接缺陷及防止措施和注意事项
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部（见下图）,未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因:（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。
(2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置,或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施：（1)打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右)合适并防止错边超标（≤e/20+1mm，最大为1.5mm，e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。
（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔,应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。
产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠,影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接"。
（3）2GT位置操作时,在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离,使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
(4)氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等.防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
（2)操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施（范文大全）
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施（范文大全）第一篇：常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。
焊条角度适当上抬，48/42度合适。
另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方法不当有关。
平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。
平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。
最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。
实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。
3）未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。
焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)
焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)焊接工艺常见缺陷和整改措施总结焊接是工业、制造业中常见的一种连接技术，它的优劣直接影响着焊接件的质量和使用寿命。
但是，焊接工艺中常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接件的使用寿命，还会对生产和使用造成不良影响。
本文将总结焊接工艺常见缺陷和整改措施。
1. 焊接变形焊接变形是焊接工艺中常见的一种缺陷，它会导致焊接件的尺寸和形状发生变化，从而影响使用。
为了消除焊接变形，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的加工顺序和焊接顺序；（2）控制焊接温度和速度；（3）合理改善工件加工和组装精度。
2. 焊接裂纹焊接裂纹是一种严重的焊接缺陷，它会导致焊接件的破裂和失效。
为了消除焊接裂纹，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）消除焊接区域的缺陷和杂质；（3）控制焊接过程中的应力和变形。
3. 焊接气孔焊接气孔是一种常见的焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和气密性降低。
为了消除焊接气孔，需要采取一些措施，例如：（1）采用干燥的焊接材料和设备；（2）控制焊接过程中的气体成分和压力；（3）避免焊接材料和基材的氧化和蒸发。
4. 焊接夹渣焊接夹渣是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度降低和损坏。
为了消除焊接夹渣，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）保持焊接区域的清洁和干燥；（3）控制焊接过程中的焊接速度和焊丝输送。
5. 焊接未熔合焊接未熔合是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和连接性降低。
为了消除焊接未熔合，需要采取一些措施，例如：（1）加强预热和焊接温度控制；（2）采用适当的焊接顺序和焊接角度；（3）检查焊接材料和基材的表面情况。
综上所述，焊接工艺中常见的缺陷和整改措施是多种多样的，采取正确的措施和方法可以有效地消除这些缺陷，提高焊接件的质量和使用寿命。
因此，在焊接过程中，应仔细分析焊接缺陷的原因，采取合理的整改措施，确保焊接质量和安全。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施,减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理.
11。焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑴加强焊工焊接责任心,提高焊接时的注意力；
⑵采取正确的焊条（枪)角度;
⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平,提高克服困难位置焊接的能力；
⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量;
⑶焊缝盖面完毕,及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
4。咬边
焊缝与木材熔合不好,出现沟槽,深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。
⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
15。夹渣
焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物.
⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；
⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
⑴焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽;
19.内部裂纹
在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷.
产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控 制对策
防治措施
①根据焊接工艺规程要求控制好坡口尺寸、钝边厚度，调整好组对间 隙，管材对口应严格控制错边量，壁厚不同的管材应按要求加工成缓坡 形；
②选用工艺参数内较大的电流，保证焊接熔深，调整并合理控制运条角 度及焊接速度，保持电弧处于正确焊接方向；
③坡口边缘运条应稍慢，停留时间稍长，保持运条到位，使热量足以熔 化母材钝边和前一层焊缝金属。根部焊接要注意熔池形态，焊透形态为 熔池前部有小圆圈随焊接进展前移,保持熔池形态可有效保证根部焊透。
l ⑥严格控制焊接温度，焊前预热温度和层间温度要满足焊接工艺规程的要 求，冬季采用保温被焊后缓冷，避免产生冷裂纹；
l ⑦经常清理内对口器端部胀块，清除焊渣尘垢，防止掉进焊缝进入熔池而 产生缺陷，（出现翻浆，铁水熔合不良）降低了焊道强度，可用焊条端部 （无药皮处）砸扁煨弯，伸进仰脸处焊口内侧划掉焊渣杂质,可避免和减 少仰脸处根焊道缺陷。
制对策
二、常见焊接质量不符合项辨识
•焊接质量不符合项
•管 理 类（链接）
•实 体 类（链接）
•技 术 水 平
•焊 接 行 为
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控 制对策
•主 要 内 容
•一 •焊接外观质量检查内容及检查方法 •二 •常见焊接质量不符合项的辨识 •三 •焊接主要缺陷成因分析及控制对策
•
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控
制对策
三、焊接主要缺陷成因分析及控制对策
•焊缝弧坑
•焊缝裂纹
•焊缝未融合
•焊缝密集气孔
•焊接主要 •缺陷
•焊缝体积 •较大的夹渣
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇：焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。
据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。
在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。
因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。
焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。
由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。
埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。
多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；
⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
5.错口
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
9表面夹渣
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；
⑵焊接线能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；
⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；
焊接缺陷分析及对策
产生原因： 焊件的间隙或边缘未被电弧熔化而留下的空隙称为 焊接电流过小，焊接速度过快，坡口小，钝边大，根部间隙 未焊透。根据未焊透的部位不同，可分为根部未焊透、 小，焊条角度不当，焊件有厚的锈蚀，埋弧焊时焊偏。 在未焊透中，还有一种叫 “未熔合”。 这是由于焊件边缘 边缘未焊透、层间未焊透等几种。 加热不充分，熔化金属都已覆盖在上面；这样，焊件边缘和焊缝 产生未焊透的部位往往也存在夹渣，连续性的未焊 金属未能熔合在一起造成了未熔合。产生原因主要是使用过大的 电流，焊条发红，以致造成熔化太快。当焊件尚未熔化，焊条的 透是极危险的缺陷。因此，在大部分结构中是不允许存 熔化金属就覆盖上去了。另外，造成未熔合的原因还有间隙太小、 焊速太快、弧长过长等。 在的。未焊透不仅使力学性能降低，而且未焊透处的缺 根部未焊透 边缘未焊透 层间未焊透 避免未焊透、未熔合的方法： 口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹。 正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接 电流和焊接速度，认真操作，防止焊偏。
缝的成形系数，即形成宽而浅的焊缝，此时杂质被排至熔池
上方，在同样的拉应力作用下，却具有较高的抗热裂能力。
质量管理部
冷裂纹产生的原因
1、焊接及热影响区收缩产生大的应力。 2、淬硬的显微组织。 3、焊缝中有相当高的氢浓度。
防止冷裂纹的措施
1、选用能降低焊缝金属扩散氢的低氢焊条。
2、焊条、焊剂严格按要求进行烘干。 3、根据材质需要，焊前进行适当预热。 4、焊后立即进行后热或保温。 5、使用碳当量低的钢材。 6、适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可降低冷却速度。
危险的缺欠。
质量管理部
按产生的部位不同可分为纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹、 弧坑裂纹、熔合区裂纹以及热影响区裂纹等。
常见焊接缺陷及控制
焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
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③坡口边缘运条应稍慢，停留时间稍长，保持运条到位，使热量足以熔 化母材钝边和前一层焊缝金属。根部焊接要注意熔池形态，焊透形态为 熔池前部有小圆圈随焊接进展前移,保持熔池形态可有效保证根部焊透。
2、未融合——含未焊满，未熔合是指在焊缝金属和母材之间或焊道金属与 焊道金属之间未完全熔合的部分。
解决问题。只有这样才能更好的从
源头上进行质量控制，可以最大限
度的防止焊接质量问题的检查内容及检查方法 二 常见焊接质量不符合项的辨识 三 焊接主要缺陷成因分析及控制对策
一、焊接外观质量检查内容及检查方法
1、首先检查焊接环境的温度、湿度、风速、预热、层间加热、坡口角度、 管口除锈、钝边厚度、组对间隙、焊缝宽度、焊条烘干及保温桶配备等是 否符合项目焊接工艺规程的要求。其中，气体保护焊对风要求比较敏感， 风速大于2m/s需采取防护措施。现场检查主要器具有：温湿度计、风速仪、 红外线测温仪、盒尺、焊检尺等。
主要内容
一 焊接外观质量检查内容及检查方法 二 常见焊接质量不符合项的辨识 三 焊接主要缺陷成因分析及控制对策
二、常见焊接质量不符合项辨识
焊接质量不符合项
管 理 类（链接）
实 体 类（链接）
技术水平
焊接行为
主要内容
一 焊接外观质量检查内容及检查方法 二 常见焊接质量不符合项的辨识 三 焊接主要缺陷成因分析及控制对策
焊接质量不符合项辨识 与主要缺陷控制对策
课题背景
焊接一直是项目质量管理的重
点关注内容，一些质检人员由于专
业所限，对焊接质量缺陷和缺欠的
识别能力较差，现场检查中对焊接
不符合项的临场判断存在较大的误
差，直接影响了质量的监督实效和
问题的正确处理。
从质量管理的更高层面上讲，
专业质检人员不仅知其然还要知其
所以然，不仅会提出问题，还要能
Ⅰ焊 接 主 要 缺 陷
定义：焊接缺陷是指焊接过程中在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连 接不良的现象。
1、未焊透——焊接时接头根部未完全熔透,对接焊缝也指焊缝深度未达到设计 要求的现象。
原因分析
①焊接电流过小，焊道熔深过浅,焊速过快，焊缝两侧运条停顿时间过 短或焊条角度偏于一侧，使母材（根焊）或层间金属未得到充分熔化， 而被填充金属覆盖；
三、焊接主要缺陷成因分析及控制对策
焊缝弧坑
焊缝裂纹
焊缝未融合
焊缝密集气孔
焊接主要 缺陷
焊缝体积 较大的夹渣
工艺管线 焊接变形
其他
焊缝未焊透 焊瘤
咬边 飞溅
余高超标
焊接主要 缺欠
其他
母材灼伤 未焊满
“细节决定成败”，焊接环节 尤其如此，加强过程控制， 减少缺陷形成，能有效地提 高焊接一次合格率，同时， 亦有利于缺陷返修合格。控 制焊接质量，首先要充分了 解和分析现场焊接缺陷产生 的原因，然后再结合实际采 取有针对性的防治措施，努 力避免焊接缺陷的产生，尽 量减少和消除焊接缺欠等质 量瑕疵。
4、罐板组对后首先目测曲率半径，如有问题再用自备样板（1m、2m）检查 壁板的弧度是否超出设计（或规范）要求。罐底板排板焊接是否严格按照规 定的焊接顺序进行，焊后检查底板是否存在变形。
5、管材坡口火焰切割是否出现沟槽、缩口；是否对坡口淬硬层进行打磨； 管件组对坡口角度是否合理；吊装设备、对口器配置是否合理；阀门、三通 等管件与管材坡口的壁厚偏差是否进行了打磨处理，且满足焊接质量要求。
②根焊时，坡口角度过小、对口间隙小、钝边厚或错边大，管材厚薄不 均，焊接熔深不足,运条方法不当,易使根部焊缝未焊透；
③焊接时焊条角度不当，使电弧热源散失或偏离，造成一侧产生未焊透。
防治措施
①根据焊接工艺规程要求控制好坡口尺寸、钝边厚度，调整好组对间 隙，管材对口应严格控制错边量，壁厚不同的管材应按要求加工成缓坡 形；
8、当日管线、装置等焊接，分包商质检人员是否进行外观检查，并做好质检记 录。总包商质检人员是否定期对焊接外观质量进行抽检和复验分包商质检记录。
9、无损检测人员是否认真履行外检程序，外观存在的缺陷是否及时通知责任单 位进行处理，尽量避免和减少焊接返工误工造成的不利影响。
10、项目焊接工艺评定、焊接工艺规程编制是否齐全有效，分包商焊接作业指 导书编制能否满足焊接质量控制的要求。
6、管线隔夜焊口是否完成壁厚焊接的50%，厚壁工艺管线是否一次焊接完成 （不得焊接两遍，然后长时间搁置）。
7、线路焊接管墩高度是否符合规范要求（400mm-500mm），焊后管线是否存 在长距离悬空（规范要求每根管子下方至少一个管墩），沟下连头、返修焊 口操作空间距离(管壁至沟壁)是否大于0.6m。
原因分析
①焊接电流过小，焊速过快，在焊缝两侧运条停顿时间过短或焊条角度 偏于一侧，使母材或层间金属未得到充分熔化，而被填充金属所覆盖；
②对口间隙较小、钝边厚或错边量大，焊条角度、运条方法不当，熔深 不足，焊速过快，易使根部焊缝产生未熔合；
③未焊满，主要是焊条或焊丝摆动不到位，其次是焊条偏弧所致。
防治措施
3、焊缝裂纹——在焊接应力及其他致脆因素的共同作用下，焊接接头中局部区域 的金属原子结合遭到破坏，从而形成了新界面而造成的缝隙 。
原因分析
①施工方法不当，管子处于受力状态，或长距离悬空，在焊接收弧点 （或应力集中处）容易出现应力裂纹；
2、直观检查焊缝外观成型是否整齐均匀、余高是否超标，有无咬边，气 孔、弧坑、凹陷、裂纹、焊瘤、电弧灼伤、未焊满等缺陷与缺欠。检查焊 缝外母材是否有电弧擦伤、焊接飞溅、卡具焊疤、砂轮打磨伤及母材等焊 接缺欠。
3、焊缝几何尺寸用焊接检验尺、钢板尺实测是否符合规定的高度、宽度 要求，焊缝错边量、斜口是否超标，工艺管线组对安装是否满足“横平竖 直”的观感需求。
①选用工艺参数内较大电流，合理调整运条角度和焊接速度，坡口边缘 运条稍慢，停留时间稍长一些，使热量足以熔化母材和前一层焊道属；
②调整组对间隙，减少钝边厚度及错边量，使焊缝沟槽平整熔渣清理干 净；
③调整焊条角度，保持焊接运条到位，使电弧处于正确方向；
④防止未焊满，焊条或焊丝要摆动要到位，发生偏弧时首先换掉焊条,打 磨缺陷部位后再进行焊接。