210 t顶底复吹转炉炼钢控制工艺的优化

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顶吹转炉炼钢工序优化

水。
（）加一个底吹氮工位，离线底吹氮改为７增将在线，证底吹氮时间￣２ｉ，保＞ｍｎ稳定了上钢节奏。通过以上各项措施，转炉炼钢工序生产过使
一
（）料稳定入炉，理配铁水、２精合铁块和矿石比例，转炉操作过程稳定，绝喷溅，少氧枪使杜减粘枪及粘烟罩，氧枪枪龄得到提高。使
（）３改造氧枪喷头，大喉口直径，氧强度扩供由４３ｔｍｎ提高到４５３ｔｍｎ并使用污泥球ｍ／．ｉ．ｍ／．ｉ，
台德马克小方坯连铸机，弧形半径Ｒｍ，６三
机三流。
作为化渣剂，吹炼过程化渣平稳，决了因供氧使解强度增大而使化渣困难的问题，供氧时间由１使４
～
定径水口敞开浇铸，晶器长度９０１，结０１１浇铸／１１
钢温度，提高终点命中率。（）６采用高质量透气砖，透气砖寿命保证在８Ｏ
次以上，确定透气砖安放在钢包偏中心位置较为合理，钢水在包内可形成大的环流搅动，证底使保吹氮效果，以均匀成分及温度，连铸提供优质钢为
拉漏、角裂及水口堵塞事故的发生。
（）强规范工艺操作，行严格标准化作６加实业，严禁无保护渣操作和结晶器内钢液面剧烈波
动，稳定控制钢液面在ｌＯｍ±ｌｍ提高操作工ＯｍＯｍ，操作技能，有效降低溢漏率。（）用高质量的钢包水口引流剂，钢包水７使使口自开率达到９％以上，免了因钢包水口不能０避及时打开，成中包钢水下渣等事故的发生。造（）善设备条件，８改稳定设备运行。精细调整拉矫机下辊，使两下辊保持水平平行，对拉矫机机前托辊，二冷室内托辊进行精确对弧，用水平仪严

济钢210t转炉本体自动控制系统调试大纲

济钢集团有限公司210t转炉本体自动控制系统调试大纲文档号：ZD0804-ZLKZ-TDG01济南钢铁股份有限公司自动化部二〇〇九年九月二十日分管部长：目录1.转炉本体仪表 (1)1.1 转炉本体系统概况 (1)1.2.送电前检查 (1)1.3送电工作 (2)1.4控制回路的调试 (2)1.5电动阀主回路的调试 (3)1.6系统调节回路调试 (3)1.7 PLC模型的调试 (3)1.8带负荷试车 (3)2.转炉辅机系统 (4)2.1系统概述 (4)2.2自动化控制系统调试 (4)2.3调试前工作及调试步骤 (4)3. 转炉倾动氧枪控制系统 (9)3.1转炉氧枪系统概况 (9)3.2系统调试步骤 (10)3.3．自动化系统设备调试 (10)3.4．传动系统设备调试 (13)4．转炉上料系统调试 (19)4.1 系统概述 (19)4.2 柜体检查 (21)4.3 送电前检查 (21)4.4 绝缘检查 (21)4.5 MCC传动柜检查 (22)4.6 系统送电 (22)5. 转炉投料系统 (27)5.1 系统概述 (27)5.2系统功能检查 (27)5.3现场安全辨识 (27)5.4控制柜、控制箱、控制盘设备核查 (28)5.5电源系统检查 (28)5.6接地系统检查 (28)5.7电缆敷设及接线检查 (28)5.8控制网络通信检查 (29)5.9软件下载 (29)5.10现场I/O信号打点调试 (29)5.11单体试车 (29)5.12无负荷联动调试 (29)5.13带负荷联动试车 (29)6. 汽化冷却系统 (30)6.1. 系统概述 (30)6.2控制系统调试 (30)6.3调试前的准备工作 (32)6.4控制回路的调试 (34)6.5 HMI上位手动单调及联动联调 (34)6.6、PLC和变频器调试 (35)6.7、手动试车 (35)6.8、流程自动试车 (35)6.9、观察设备状态 (36)6.10、热负荷试车 (36)本调试大纲遵循自动化部09年2月发布的《自动化工程项目现场调试规范》。

涟钢210tRH炉生产超低碳钢的工艺优化

制的优化
涟钢２０Ｒ炉因到站温度普遍较低，Ｈ１ｔＨＲ
图２原工艺对应Ｒ炉出站碳Ｈ
炉顶枪使用率高，吹氧量大，用循环２～ｒｎ采６ｉａ
后下枪吹氧，枪位、不变的吹氧模式，流量钢水吹氧时喷溅严重，弯管顶部高温摄像头经常热
一
Ｒ炉处理前通过布料器将铝渣球均匀的撒Ｈ在钢渣表面，对钢渣的表面进行脱氧。
钢水通过了真空槽的流量最大合金混匀时问最短。通过优化环流控制缩短了２０Ｒ炉１ｔＨ的脱碳时间、金混匀时间以及纯脱气时问，合相对以前工艺处理时间缩短５— ｍｉ。８ｎ４２吹氧参数、．吹氧升温操作以及真空泵控
氧后期保证喷溅较小的前提下枪位不变提高吹氧流量缩短吹氧时间，吹氧工艺优化后，喷溅得到明显控制（见图６。吹氧升温操作过程尽量）
冷态抽气时间；ｉａｒｎ
在吹氧前期加入铝丸，将钢水温度弁到目标温度；钢温度低时，来需要吹氧升温操作，吹
氧时真空泵保持在四级泵，空槽压力７— 真
８０９０ｌ（０）ｏ６７
８Ｐ，氧结束后点击Ｈ画面自动启动真ｋａ吹ＭＩ
水碳含量如图２平均值２ｐｍ。，８ｐ
化，优化后工艺的吹氧枪位提高到５０ｍ吹５０ｍ，
氧时机为真空主阀打开后ｌｉｍｎ下枪吹氧，前期
４ＲＨ工艺优化与效果

210t高效VD精炼炉的研制与优化

210t高效VD精炼炉的研制与优化吴建龙;方杞青;曹永恒;张维;廖彬生;马鹏【摘要】In order to remedy the often-occurred outflow-splashing shortage of the 650 mm undersize head room, the effects of vacuum degree, flow rate of argon, vacuum keeping time on the vacuum degassing are analyzed on the basis oi vacuum degassing thermodynamics and dynamics. An efficient variable vacuum pump system was matched eventually. After detailed debugging, the operating regulation of vacuum system, argon blowing and refining process were optimized. The production results indicate that 210 t VD furnace in Xinyu I-ron & Steel Co., Ltd. Has the advantages of high efficiency and low energy consumption.%为弥补净空高度650 mm过小而溢溅频发的缺陷,以真空脱气的热力学和动力学为基础,分析了真空度、吹氩流量、保真空时间对VD脱气的影响,最终匹配了一套高效变量真空泵系统.经过细致调试,对真空系统运行制度、真空吹氩制度、精炼工艺等参数进行了优化.生产表明,新钢210 t VD精炼炉具有超大高效低能耗的优点,其性能达到了国际先进水平.【期刊名称】《重型机械》【年(卷),期】2011(000)006【总页数】5页(P13-17)【关键词】VD精炼、最大容量;过小净空;高效变量真空泵;低能耗【作者】吴建龙;方杞青;曹永恒;张维;廖彬生;马鹏【作者单位】中国重型机械研究院有限公司,陕西,西安,710032;中国重型机械研究院有限公司,陕西,西安,710032;中国重型机械研究院有限公司,陕西,西安,710032;中国重型机械研究院有限公司,陕西,西安,710032;新余钢铁集团有限公司,江西,新余,338000;新余钢铁集团有限公司,江西,新余,338000【正文语种】中文【中图分类】TF7690 前言新钢210T VD精炼炉是目前国内自主设计的最大容量VD设备，填补了国内200 t以上级别VD真空处理装置的空白，其关键技术均达到国际水平。

210t高效VD精炼炉的研制与优化

ＬＡＯｎ— ｈｎ，ＭＡｅｇＩＢｉＳｅｇＰｎ
（．ＣｉａｉａＨａｙＭａｈｎｒｅｅｒｈＩｓｔｔＣ．ｔ．ｉｎ７０３，Ｃｉａ１ｈｎＮｔｎｌｅｖｃｉｅＲｓａｃｔｕｅｏ，Ｌｄ，Ｘ ’ １０２ｈｎ；ａｏｙｎｉａ
ｒｏ，ｔｅｅｆｃｓｏａｕｏｍｈｆｅｔｆｖｃｕｍｅｒｅ，ｆｏｒｔｆａｇｎ，ｖｃｍｅｎｉｎｔｅｖｃｕｄｅａｓｎｇａｅａ — ｄｇｅｌｗａｅｏｒｏａｕｕｋｅｐｉｇｔｍｅｏｈａｕｍｇｓｉｒｎ
２ＸｎｕＩｎＳｅｌｏ，Ｌｄ，Ｘｎｕ３８０．ｉｒ＆ｔ．ｔ．ｉｙ３００，ＣｉａｙｏｅＣｈ）ｎ
Ａｂｓｒｃ：Ｉｒｅｏｒｍｅｙｔｅｏｅ — ｃｕｒｄｏｔｏｓｌｓｉｇｓｏｔｇｆｔｅ６０ｔａｔｎｏｄｒｔｅｄｈｆｎｏｃｒｅｕｆｗ—ｐａｈｎｈｒｅｏｈ５ｍｍｎｅｓｚｅｄｔｌａｕｄｒｉｈａｅ
ＤｅｅｏｍｅｔａｐｔｍｉａｉｎｏｆｃｅｔＶＤｕｒａｅｖｌｐｎｎｄｏｉｚｔｏｆ２ｔｅ１０ｉｉｎｆｎｃ
ＷＵＪｎ１ｇ，ＦＮｉｉｇ，ＣＯＹｎ．ｅｇ，ＺＮｉ，ｉ．ｎＡＧＱ — ｎＡｏｇｈｎＨＡＧＷｅａｏｑ
效果。
新钢２０Ｄ精炼炉是目前国内自主设计１ＴＶ
的最大容量ＶＤ设备，填补了国内２０ｔ０以上级

210转炉厂生产工艺简介

• 喷粉系统喷粉装置主要由1个储料仓、喷吹罐、粉料输送管线、气体管线和控制阀站等组成
• 粉剂输送采用氩气和氮气，从喷吹罐向真空槽内采用氩气作为载气，其余输送采用氮气作为载气
• 顶枪功能：强制脱碳、吹氧升温、顶枪加热、喷粉脱硫、去冷钢。
六、连铸生产工艺 1、生产工艺流程 A、转炉炼出来的钢水倒入钢包，氩气自动接通，用钢包车运送到精炼，按不同钢种进行各种处理。处理后的钢水经行车吊至回转台； B、在钢包接收位置，接上压缩空气配管、滑动水口液压缸等，将钢包回转到浇注位置，用长水口与钢包滑动水口连接在一起，打开钢包滑动水口，使钢水注入中间包，待中间包钢水液面达到要求时，打开塞棒，同时用塞棒控制注流，使中间包钢水按一定速度注入到结晶器中。
0段与1段，总计0+16段
连铸浇钢图
连铸浇钢实图
四、铁水脱S的工艺流程
受铁220t 350t吊运座罐铁水包倾翻车开到搅拌扒渣位倾动铁水包、扒高炉渣
铁水包进行脱硫处理计算脱硫剂加入量加脱硫剂、搅拌
倾动铁水包、扒脱硫渣铁水包倾翻复位测温、取样
铁水包倾翻复位测铁水液面测温、取样
搅拌结束提搅拌头铁水包准备进行扒渣
210转炉生产工艺
一、概述二、主体设备与参数三、脱S生产工艺四、转炉工艺制度五、RH炉生产工艺六、连铸工艺七、生产计划编制
一、概述 1、210转炉厂的主要工艺配置
• 二座转炉 • 一座混铁炉 • 三套铁水脱硫装置 • 二座LF炉、 • 二座RH炉 • 二台双流板坯连铸机 • 烟气净化系统、水处理系统等公用辅助设施
最大炉产钢水量：
230t
炉壳外径：
φ7840mm
炉体高度：
~10294mm

210吨转炉课程设计

210吨转炉课程设计一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。

知识目标要求学生掌握210吨转炉的基本原理、结构和操作流程。

技能目标要求学生能够运用所学知识进行转炉的操作和维护。

情感态度价值观目标要求学生培养对转炉操作的兴趣和责任感。

二、教学内容本课程的教学内容主要包括210吨转炉的基本原理、结构和操作流程。

首先，学生将学习转炉的基本原理，包括熔炼、吹炼和精炼过程。

然后，学生将学习转炉的结构，包括炉体、炉衬、炉盖等组成部分。

最后，学生将学习转炉的操作流程，包括装料、熔化、吹炼、取样等操作步骤。

三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法。

首先，将采用讲授法，通过教师的讲解，学生能够了解转炉的基本原理和结构。

其次，将采用讨论法，学生通过小组讨论，深入探讨转炉操作流程和问题解决方案。

此外，还将采用案例分析法，通过分析实际案例，学生能够将理论知识应用到实际操作中。

最后，将采用实验法，学生通过实际操作转炉，增强实践能力。

四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源。

教材将作为主要的教学资源，用于引导学生学习转炉的基本原理和结构。

参考书将提供更多的相关信息和案例，供学生深入研究和讨论。

多媒体资料将通过图片、视频等形式，生动展示转炉的操作流程和问题解决方案。

实验设备将是学生进行实际操作的重要资源，通过实际操作，学生能够更好地理解和掌握转炉的操作技巧。

五、教学评估本课程的评估方式包括平时表现、作业和考试。

平时表现将根据学生在课堂上的参与度、提问和回答问题的情况进行评估。

作业将包括练习题和案例分析，以巩固学生对转炉操作的理解和应用能力。

考试将包括笔试和实际操作考试，以全面评估学生的知识掌握和操作技能。

评估方式将力求客观、公正，全面反映学生的学习成果。

六、教学安排本课程的教学安排将根据学生的实际情况和需要进行设计。

教学进度将合理安排，确保在有限的时间内完成教学任务。

济钢210t转炉成功实现智能化炼钢

济钢210t转炉成功实现智能化炼钢
杜慧;马广伟;张淋云
【期刊名称】《山东冶金》
【年(卷),期】2010(32)5
【摘要】2010年10月1日上午,济钢210t转炉成功自动冶炼出1炉高质量钢水。

本次冶炼做到了一次命中,平稳高效,吹炼时间较平时节省近20s。

这标志着210t转炉成功实现了“一键式”智能化炼钢。

目前，“一键式”炼钢使用率达到了80％
以上。

智能化炼钢的表现形式即是实现“一键式”炼钢。

“一键式”炼钢是目前最先进的7台炼模式，通过计算机自动控制冶炼过程，收到稳定操作、稳定生产节奏、稳定钢水成分、降低原料和能源消耗等效果。

【总页数】1页(P68-68)
【关键词】智能化;炼钢;转炉;济钢;计算机自动控制;冶炼过程;稳定操作;钢水成分【作者】杜慧;马广伟;张淋云
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TF741.5
【相关文献】
1.干法除尘在济钢210t转炉的成功应用 [J], 李寿金
2.济钢210t转炉SCADA系统的优化设计 [J], 董彬
3.济钢210t转炉协力检修模式安全管理 [J], 贾秀英;刁承民
4.转炉烟道蒸汽余热发电在济钢炼钢厂的实现 [J], 周荣
5.济钢转炉炼钢应用还原铁获得成功 [J], 渠约军
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简析钢渣处理的优化工艺

简析钢渣处理的优化工艺转炉钢渣是炼钢工艺流程的衍生物，其虽无毒，但会造成渣满为患，污染环境，造成资源浪费。

国外工业发达国家在20世纪初就关注钢渣的利用价值，美国、日本、德国等国家钢渣利用率都在95%以上，其中厂内循环在20%以上。

我国钢渣综合利用率不到20%，与工业发达国家相比有很大的差距。

某公司宽厚板厂有一座KR铁水预处理，一座210t氧气顶底复吹转炉（配有副枪系统和自动化炼钢静动态模型），一台双工位LF精炼炉，一台双工位RH精炼炉，一台达涅利立弯式连铸机，主要品种为管线钢、高强钢、高强耐磨钢、低合金-结构钢、船板、容器钢、锅炉钢等。

按年生产炉数7200炉，每炉产生转炉钢渣25吨计算，年产钢渣量18万吨。

该公司炉料厂已建成三条钢渣微粉生产线，年处理钢渣能力100万吨以上。

生产微粉对钢渣有特殊的要求，必须解决钢渣遇水膨胀和铁含量较高的问题，因此必须对转炉渣处理工艺进行优化和创新控制，满足钢渣微粉生产需求。

1 国内钢渣处理现状国内钢铁企业通过引进国外工艺或设备及自主研发，目前处理钢渣的现状主要有以下六种：1.1 钢渣热泼处理工艺钢渣热泼是利用钢渣余热，经过喷水冷却后，在热胀冷缩和游离氧化钙水解膨胀作用下，促使钢渣破裂、自解粉化。

具体是先将渣泼入渣池，打水冷却至表面发黑且无蒸汽冒出，再泼下一罐渣直至渣池灌满，然后盖上焖渣盖集中打水，再焖渣处理，让钢渣自然粉化，然后进行磁选处理。

该工艺是20世纪70年代引进国外生产线后发展的钢渣处理工艺，其占地面积大，设备投资和人员投入较多，不仅污染了环境，还浪费资源。

1.2 钢渣水淬处理工艺钢渣水淬是20世纪70年代为获得小粒度钢渣返回烧结工序而加以研究的工艺。

借助多排、多孔、多功能的水喷嘴形成紊流的自由喷射，借助水的压力将高温液体抛流熔渣，在瞬间内击散、粒化、冷凝成小固体颗粒钢渣的过程。

水淬的优点是排渣迅速，有利于发挥炼钢转炉等设备的潜力，减轻了人工清渣的繁重工序，人工费用降低。

210t转炉提高终点[C]含量的工艺实践

210t转炉提高终点[C]含量的工艺实践简介210t钢水是目前钢厂生产中较为常见的冶炼用钢水之一，其中[C]含量是重要的冶炼指标之一。

提高[C]含量在不影响质量的前提下，能够提升制钢效率和降低成本。

本文将介绍一种提高210t钢水终点[C]含量的工艺实践方案。

工艺流程210t钢水生产的基本工艺流程如下：初始温度 -> SiMn -> Si -> Mn -> de-P -> 超温送样 -> C -> 锰铁 -> LF精炼 -> 转炉冶炼 -> 甲羟铵处理 -> 钢包炉前处理 -> 浇铸其中，本文主要介绍的是对转炉冶炼环节的优化改进。

工艺分析210t转炉冶炼的过程中，C的含量是一个极其重要的调控参数。

在保证钢水质量的情况下，通过调整炉渣碱度、加入载碳剂等方案提高[C]含量。

目前，本厂210t钢水终点[C]含量相对较低，主要原因是在冶炼过程中所使用的炉渣碱度控制不够稳定，而且不同炉次之间碱度存在较大的波动。

本次工艺实践的目标是通过合理调整炉渣配比和适量添加载碳剂，优化炉渣碱度的控制，提高210t钢水在转炉冶炼过程中的终点[C]含量。

工艺实践方案炉渣碱度的控制炉渣碱度是影响钢水终点[C]含量的重要因素之一，因此要进行炉渣碱度的稳定控制。

我们采用的方法是，在炉渣中加入适量的灰泥和膨润土来调整炉渣碱度的控制。

在炉渣中加入适当的灰泥和膨润土，能够形成具有一定酸性的炉渣，促进C元素向钢水中的转移，从而提高钢水的终点[C]含量。

我们在实践中根据生产需要，对加入灰泥和膨润土的比例进行了适量的调整，取得了较为明显的效果。

载碳剂的添加除了通过炉渣碱度的调整来提高钢水终点[C]含量之外，加入适量的载碳剂也是有效的提高钢水终点[C]含量的方法之一。

我们采用的是在转炉中加入适量的生铁和石墨等载碳剂，配合上述炉渣碱度控制的方案，来优化转炉冶炼中的工艺流程。

在实践中，我们通过对载碳剂的用量和加入时间的控制，不断调整和优化，取得了较为显著的提高钢水终点[C]含量的效果。

五孔氧枪在210t转炉上的优化

Ｖ０１．２９Ｎｏ．６Ｎｏｖ．２０１Ｏ
１．３计算工况氧压Ｐ。查等熵流表，当Ｍａ＝２．０５时，Ｐ出／Ｐｏ＝
０．１１８２，由于炉膛压力近似于大气压力，所以Ｐ出＝０．１０２ＭＰａ，则Ｐｏ＝０．８６ＭＰａ。
上述氧压为阀后理论压力，当使用氧压低于理论压力时，氧气流股形成过膨胀波系；当使用氧压高于理论值时，形成膨胀波系。以上两种情
大，表明氧气射流的化渣能力越强，脱磷效果越
１氧枪喷头的优化
１．１喷孔角的确定多孔喷头的射流各个流股发生汇交和不汇交
以效应角０为界，大于０各个流股就很少汇交，小于０就必定汇交。效应角０与喷孔倾角的相关方程为：
形均会发生流股的衰减，因此在使用中应尽量避免。通常情况下，操作氧压在Ｏ．８３～０．８７ＮＰａ之间为宜。１．４优化前后喷孔角参数对比
五孔氧枪扩张段、喉口直径、出口直径等按给定的马赫数进行匹配，具体优化后五孔氧枪喷头参数对比如表１。
数的优化，冶炼过程具有良好的化渣搅拌能力，提炉渣的冲击面积小。氧气射流具有一定的冲击面
高了脱磷效率，提高了转炉冶炼一次拉成率，缩积可以保证氧枪的化渣能力，熔池冲击面积越
短了冶炼周期，取得了比较好的冶金效果。
氧枪是转炉炼钢的关键设备，直接影响到转
ｓｉｎ０＝ｓｉｎｃｔｘｓｉｎｌ８Ｏ。／ｎ

210吨转炉顶底复吹工艺

顶底复吹工艺是从转炉的炉顶向钢液中吹氧气的同时，同时从炉底吹入其他气体进行吹炼的转炉炼钢方法 [3]。它综合了顶吹法和底吹法两种炼钢方法的优点，同时又在一定程度上弥补了这两种方法的不足 [4]。在我国炼钢小转炉主要采用 LD 炼钢工艺，某 210 吨转炉属于大中型转炉，故采用顶底复吹工艺。
2 顶底复吹工艺原理 2.1 顶底复吹设备
图 1 顶底复合吹炼转炉结构 2.2 熔池搅拌
在顶底复吹转炉炼钢过程中，熔池搅拌的动力主要是顶吹
收稿日期：2020-01 作者简介：王鹏飞，男，生于 1993 年，内蒙古乌兰察布市察哈尔右翼前旗，本科，助理工程师，研究方向：冶金工程。
图 3 吹炼工艺、底吹气体强度的搅拌效果
2.3 底吹气体种类底吹气体常用的有氩（Ar）、氮（N2）、氧（O2）、二氧化碳
关键词：转炉；炼钢；顶底复吹；熔池搅拌
中图分类号：TF729
文献标识码：A
文章编号：11-5004（2020）01-0094-2
钢材是世界上应用最广泛的金属材料，是现代化建设不可或缺的物资。我国钢铁产量自 1996 年以来一直保持世界排名第
氧气、底吹气体和碳氧反应沸腾，其中碳氧沸腾的搅拌力大小决定于脱碳速率，顶吹氧气和底吹气体产生的搅拌力都可以根据
（2）氩（Ar）。氩气是一种稀有气体，是真正的惰性气体，基本
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S 科学技术 cience and technology
不溶于钢液，转炉炼钢、炉外精炼和保护浇铸都要用到。因为氩气成本较高，一般到吹炼末期以及后搅拌时，才使用氩作为底吹气体。
（3）二氧化碳（CO2）。二氧化碳与钢液中的碳发生反应： CO2+[C]=2CO，体积迅速带动熔池搅拌，并还起到一定的冷却作用，且对钢的质量无害。二氧化碳来源广成本低，也被广泛应用，但是高温下的 CO2 有弱氧化性，对转炉耐火材料的侵蚀危害比氮气严重。

济钢210t转炉SCADA系统的优化设计

系统在钢铁、电力、石化、制等行业得 ห้องสมุดไป่ตู้ 了广泛应机用。ＳＡＡ系统主要包括数据采集与控制信息发ＣＤ送、史数据记录与趋势显示、警记录及事件处历报
理、表生成和打印等。报２００８年，钢设计开发了炼钢厂２０ｔ炉济１转
少和用户管理方式，接影响到通讯模式的选择和直
个，网络形式则可容纳更多的用户。济钢前期建域设的较大规模自动化系统均使用域网络形式。通过对济钢２０ｔ炉现场工艺设置进行深入１转
的调研，落实每个操作站情况，重新设计了网络。
ＳＡＡ系统的数据监控模式，接影ｐａ网络负荷ＣＤ直ｉｕｌ
户管理的安全性和可靠性。由于最多网上用户不会超过７，网络形式的优点并没有在实际工艺个域需求中体现，而会导致系统网络负担加重，外反另Ｈ服务器、服务器成为整个系统正常工作的关ＭＩ域
第３卷第１４期２１年２０２月
，／严
山东冶金
ＳａｄｎＭｅａｌｒｙｈｎｏｇｔｌｇｕ
Ｖｏ．４Ｎｏ１１．３
Ｆｂｕｒ０１ｅｒａｙ２２
》信息化建设《
济钢２ｔ转炉ＳＡＡ系统的优化设计１０ＣＤ
中图分类号：Ｐ７Ｔ２３文献标识码：Ａ文章编号：０４４２（０２０ — ０１０１０ — ６０２１）１０６ — ３

210t转炉提高终点[C]含量的工艺实践-化工

转炉提高终点[]含量地工艺实践化工转炉提高终点[]含量地工艺实践转炉提高终点[]含量地工艺实践许建（济南钢铁股份有限公司炼钢厂，山东济南）【摘要】分析了提高转炉终点[]含量工艺地主要优势.通过采取相应措施，优化工艺操作，既保证了较好地脱磷效果，又降低了钢铁料消耗并提高了合金收得率.关键词转炉；终点[]含量；脱磷；钢铁料消耗[]( ., ., , )【】[] . , , , .【】; ; ;钢中[]含量是转炉吹炼终点最重要地控制参数之一.转炉终点[]含量很大程度上影响着产量、钢水质量、转炉炉龄、钢铁料及合金消耗等转炉各项主要经济指标.为此，作为降本增效地重要部分，济钢转炉炼钢车间相应开展了提高转炉终点[]含量地工艺生产实践.工艺主要优势分析降低钢铁料消耗钢铁料消耗是炼钢企业最重要地成本指标，是衡量一个炼钢厂竞争或赢利能力重要标志.而终点[]含量又很大程度上影响着钢铁料消耗.我们知道，终点[]含量与渣中（）存在着对应地关系.终点[]含量越高，渣中（）就越低；相反，终点[]越低，渣中（）就越高，则渣中带走地铁含量也就越高，越不利于钢铁料消耗地降低.氧气顶吹转炉吹炼过程地脱碳速度随着温度地升高而逐渐加快，达到最大后又随着刚水中碳地减少而逐渐下降.当碳减少至一定小地含量（约～）时，已经很小了，此时供入地氧气主要不是用来氧化碳而是氧化钢水中地铁元素.如果由于某种原因需要继续供氧，此后地吹炼称之为后吹[].可见，后吹增加了铁损，减少了出钢量，并降低了钢水质量.当[]含量低于时，渣中（）会急聚增加，严重后吹及点吹炉次地（）含量会高达以上，而当[]含量在～时，渣中（）则急剧降至以下地较低水平，随着[]含量地继续升高，（）地降低趋势则趋于平缓.因此，为了使终点[]对钢铁料消耗地影响不至于太明显，应该使终点[]含量大于.我们可以简单计算一下：若渣中（）增加，则炉渣则多带走铁含量为：××，一般转炉终渣含量占总装入量地～，经计算，钢铁料消耗升高～，随渣量地增加而增加.显然，若拉后吹或点吹严重地话，钢铁料消耗必会大幅增加.由此可见，提高转炉终点[]有利于降低钢铁料消耗，在允许地条件下，我们应尽可能地提高终点[]含量，杜绝拉后吹及点吹.降低合金消耗我们知道，终点[]含量越高，熔池[]就越低，反之，熔池[]则越高.因此终点[]是合金工配加合金首先要考虑地因素.不同地终点[]含量对合金收得率有着不同地影响，但若[]含量保持在以上，不仅脱氧合金如铝块消耗大大降低，硅、锰元素收得率也能分别稳定在及以上地水平.而一旦后吹或点吹严重，因[]地分布明显加大，使元素吸收率明显下降且波动大，配料计算就难以把握，不利于成分地控制与稳定性.回收率若降低，吨钢成本则升高.因此，后吹或点吹严重地情况严重制约着生产成本地降低.此外，转炉终点[]和终点[]也有着一定关系，一般终点[]含量越高，终点余[]含量就越高，相应地合金化过程中加入地锰铁量就越少.由此可见提高终点[]含量工艺对合金料消耗地降低是显而易见地.利于维护炉衬，提高炉龄渣中（）含量显著影响着炉衬寿命，渣中（）含量越高，对炉衬地侵蚀就越严重.也就是说，终点[]含量越低，对炉衬侵蚀越严重.渣中（）是溅渣护炉最重要地技术参数，对溅渣效果起着至关重要地作用.若终渣（）含量较高，特别是有严重后吹及点吹情况地，溅渣效果往往较差，对维护炉衬非常不利.而采用终点高[]含量工艺时，由于终点熔池[]高，终渣中()含量较低，可明显改善终渣状况，提高溅渣护炉效果，降低溅渣调料剂及补炉材料消耗，补炉次数减少.许多钢厂例子证明良好地溅渣护炉可使转炉炉龄提高到炉以上，甚至炉.因此提高转炉终点[]含量，是维护炉衬提高炉龄地主要任务.提高钢水质量终点[]含量越低，则渣中及钢水中残存地氧含量越高，在钢水脱氧后，氧化夹杂物也就越多，残存在钢水中地数量也较多.严重地后吹及点吹使钢脱氧后产生大量地一次夹杂物使钢地可浇性变差.而终点[]含量高地钢水，在这方面地情况则大为减少甚至消失.因此，终点[]含量低，不仅增加消耗，加重精炼负担，还严重影响钢水内在地质量.工艺存在地主要问题不利于钢水地脱磷根据脱磷反应地热力学条件可知，钢中[]低，钢及渣中氧化性高，渣中（）升高有利于脱磷.大量实践证明，转炉终点[]含量越高，回磷倾向越大，转炉终点[]含量越低，回磷倾向越小.这也就是为什么在冶炼低磷钢使终点[]含量普遍控制偏低地原因.因此，如何保证在转炉终点[]含量较高地前提下，最大限度地去除[]是所有钢铁企业普遍存在难点.终点判断易失误如果一昧地片面追求高碳出钢，控制不当反而会出现终点高碳高磷现象，这就必然采取点吹操作，不仅增加冶炼周期，还严重侵蚀了炉衬，增加了钢水中夹杂物，增加了钢铁料消耗及合金消耗，这对降成本显然起到了相反地作用，得不偿失.工艺优化吹炼前期高效脱磷根据脱磷反应热力学条件可知，前期熔池温度低，渣中（）含量高，[]—[]反应缓慢，是高碳出钢工艺最有效地去磷时期.在此时期，一定要做到“早化渣，化好渣，尽快形成具有一定碱度和良好流动性地碱性渣”，以保证最大限度地脱磷.为确保前期去磷效果，前期熔池温度不能过高，而为了促进石灰地熔化，获得较好地渣流动性，熔池温度又不能过低.因而操作中应注意，为避免前期升温过快，、氧化期过后应提高枪位，同时降低供氧流量，以便延长脱磷期保证去磷效果[].中期采用高枪位低氧流量操作高枪位低氧流量操作，降低了对钢液地供氧强度，能够在一定程度上抑制碳氧反应地快速进行，这样既可以抑制快速脱[]升温，又可以增加渣中含量，促进化渣，强化脱磷，同时保证了终点[].控制合适地炉渣()()含量过高或过低都会影响熔池去磷效果.因为()含量过低时，炉渣流动性和氧化性差，去磷能力降低；而()含量过高时，会导致炉渣中()活度显著降低，这样反而会降低熔池去磷能力.有资料[]表明，炉渣()含量控制在附近脱磷效果最佳.可见，过高（)对脱磷无用，且会降低终点[]含量，在保证脱磷合适地前提下，控制炉渣()越低越好.合理地造渣制度在高[]、高[]条件下，易化渣且渣量大，[]在终点[]含量较高地情况下也很容易脱到较低水平，这是提高终点[]含量地绝佳机会.若在低[]、低[]铁水条件下，提倡推进留渣操作，很容易达到低磷、高碳出钢地目地.另外采用双渣法操作也有利于脱磷，有利于提高终点[]含量，但双渣法需要倒前期渣，会带走大量金属，增加钢铁料消耗.降低出钢温度，快速出钢在高[]出钢工艺下，为保证去磷效果，过程温度控制偏低对脱磷有利.在转炉停炉间隔及出钢时间短，钢包烘烤良好，正常周转包等有利出钢条件和满足后续工序要求地条件下，出钢温度控制地越低越好炼钢车间经过大量实践证明过程温度控制在～℃，[]控制在～，终点温度控制在～℃，容易进行高低磷操作炼钢车间经过工艺优化后，终点[]有效控制在了～，同时平均磷也控制在了左右.合理控制终点[]含量根据冶炼钢种采取合理地操作工艺，控制合适地终点[]含量.终点[]含量地多少主要取决于所冶炼钢种[]、[]地成份以及所配加增碳合金量地多少.我车间根据大量实践经验，总结如下：冶炼系列、系列等类似钢种时，因成品[]地上限为，[]地上限为～，因而是提高终点[]含量工艺地理想选择.考虑到合金增碳影响，终点[]控制在～；冶炼[]上限为，[]上限为～地钢种时，终点[]控制在～；冶炼[]上限为，[]上限为～地钢种时，终点[]控制在～；冶炼[]上限为，[]上限为地钢种时，终点[]控制在～；冶炼[]上限为，[]上限为地钢种时，终点[]控制在～，合金使用低碳合金或金属锰或两者按一定比例结合地配加方式，具体情况视终点[]、[]以及合金资源及成本而定.建立一次拉[]命中率竞赛在上述优化工艺地基础上，建立一次拉[]命中率竞赛，奖励与考核制度并行，激励炼钢人员地工作热情与积极性，并能有效提高工人地冶炼水平.工艺实践效果统计炼钢车间工艺优化前后各炉实际数据平均值对比，如表.表工艺优化前后实际数据平均值从表工艺优化前后数据对比可知新工艺地效果是显而易见地.炼钢车间通过优化工艺及劳动竞赛，终点[]由原先～提高到～，平均余[]增加约，终点氧含量由平均降到平均，吨钢铝消耗降低约，平均终点[]控制在了以下.钢铁料消耗由降到，一次终点合格率由原先提高到.硅、锰合金收得率分别由原来地、提高到、.另外，终渣粘度大大改观，溅渣料消耗减少，溅渣效果较好，溅渣时间缩短约～分钟，吨钢氮气节约～.炉衬质量保持良好，补炉料消耗降低，液位长期稳定在～，利于操作地稳定.结论（）采取有效地措施，保证了去磷保碳，终点[]有原先～提高到～，平均终点[]控制在了以下.（）平均余[]增加约,终点氧含量由平均降到平均，钢铁料消耗由降到.（）有利于维护炉衬，节约了溅渣料和补炉料，有利于净化钢水.参考文献［］冯捷,贾燕.转炉炼钢实训[].北京:冶金工业出版社.［］王金平,吴健鹏,李小明,等.河南冶金().［］韩明荣,张生芹,陈建斌,高逸峰.冶金原理[].北京:冶金工业出版社.［责任编辑：汤静］。

顶底复吹转炉护炉工艺优化

１杜绝钢水过氧化。过氧化造成起渣孕期时）间长，渣慢，起炉渣与炉衬砖结合不牢固、炉渣熔点
状态，目前炉龄已达到７１０，０炉且仍在正常生产使
用中。
低。即使这种过氧化性炉渣被溅到炉衬上，由于溅
初期配套高炉没有投产，水靠汽车运输，内外铁受
部条件制约，浇炉数少，连浇次间停顿时间相对较长，炉冶炼在高温以及过氧化的情况时有发生转产，之前期操作水平偏低，衬侵蚀很快。随着加炉内外部条件好转，为转炉护炉创造了一定条件，但出钢时炉衬砖大部分裸露，渣护炉效果不好。依溅
均匀成分后再入转炉，但铁水条件仍然不理想。新区１５Ｉ０Ｉ高炉投产后，水成分趋于稳定，３Ｔ铁炼钢炼铁采用通用铁水罐，一罐到底 ” 炼铁过来的铁水 “ ，
张钢１０ｔ底复吹转炉２０年５１日投产，２顶０９月
渣层熔点低，在下一炉钢冶炼时，快就被熔化下很
２工艺条件
张钢炼钢厂新建１０ｔ２顶底复吹转炉１、２座１０ｔＬ钢包精炼炉１、９Ｉ７７小方坯连铸机１Ｆ台ＲＩ机流Ｔ台、水脱硫装置１以及配套的公辅设施。转炉铁套采用顶底复吹工艺，枪马赫数２；况氧压氧．工００７～０８Ｐ；头喉口直径４．ｍｍ，口直径．９．Ｍａ喷２０２出

重钢210t复吹转炉造渣工艺优化实践

重钢210t复吹转炉造渣工艺优化实践
蒲胜亮;尹川;刘德宏;刘向东;朱兵
【期刊名称】《冶金信息导刊》
【年(卷),期】2016(053)005
【摘要】针对重钢一炼钢厂210 t转炉造渣工艺的不足,根据转炉冶炼过程温度分析和炉渣渣系分析,优化了造渣工艺的加料模式和冶炼中期供氧流量.通过造渣制度优化,提高了转炉脱磷效率,降低了辅料消耗及钢铁料消耗,取得良好的效果.
【总页数】5页(P49-53)
【作者】蒲胜亮;尹川;刘德宏;刘向东;朱兵
【作者单位】重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆400084;重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆400084;重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆400084;重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆400084;重庆钢铁股份有限公司一炼钢厂重庆400084
【正文语种】中文
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山钢日照公司210t转炉“一键式”炼钢技术的研究

科技视界sciencetechnologyvisionsciencetechnologyvision科技视界0前言野一键式冶炼钢技术能够最大限度地消除人工干涉袁避免因操作波动尧标准不统一尧应变不及时尧误操作等造成的安全风险尧质量异常和成本浪费袁是实施岗位操作标准化和精准化的有效手段袁代表着炼钢行业最高控制水平遥日照精品基地热试初期袁即成立自动化炼钢项目推进小组袁根据现有设备设施及技术人员储备情况袁合理分析袁跟班推进袁完善模型参数袁逐一解决二级模型尧硬件设备等方面出现的问题遥1野一键式冶炼钢技术的优势野一键式冶炼钢技术具有突出的优越性袁能够显著提高生产力袁缩短出钢和冶炼时间袁精确地控制动态吹氧量袁提高冶炼效率袁减少点吹尧补吹的次数和氧耗袁降低铁水和熔剂消耗袁改善冶炼效果和工作条件袁提高设备利用率袁提高转炉炉龄袁降低生产运行成本等特点袁还能达到保护环境和节约资源的目的袁因而能够获得稳定的吹炼操作和提高钢水成份和温度的命中率袁实现野一键式冶炼钢遥近十几年来袁国内重点钢铁企业袁依靠本企业强大的技术实力袁已经成功自主研发出多想野一键式冶炼钢专有技术袁并在全国多加钢铁公司得到了推广和应用遥2山钢日照公司野一键式冶炼钢技术研究内容以山钢日照公司210t转炉自动化炼钢控制系统为背景在查阅了大量国内外相关文献的基础上综述了自动化炼钢控制系统的发展历程对自动化炼钢的动态静态控制进行了深入研究主要完成了以下几方面内容院渊1冤研究设计210t转炉自动化炼钢控制系统完成了上位工控机下位机plc和光纤以太网维架构的控制系统设计在分析研究炼钢自动化系统详细功能的前提下进行了自动化炼钢系统总体设计确定了系统开发使用的软硬件工具完成了基础控制级和过程控制级的设计遥渊2冤针对副枪及烟气分析系统在冶炼过程中的应用将相关数据进行计算机提取分析处理尧将采用数据指导冶炼生产提高冶炼水平及精度遥深入研究副枪及烟气分析系统针对副枪及烟气系统的硬件设备及自动化控制的主要逻辑尧吹炼模式尧参与成份的控制方面进行设计遥渊3冤结合山钢日照公司炼钢生产工艺建立吹炼静态控制模型尧动态控制模型分析研究了生产中涉及到自动化炼钢的相关内容和各种可能遇到的问题遥确定了自动化炼钢模型原始数据及工艺制度建立了模型关键的造渣制度尧物料平衡尧热平衡制度遥建立了转炉终点控制数学模型将转炉终点控制模型分为前期的静态控制建模尧后期的终点温度动态控制模型分别建立了相应的模型完成了模型的实现和系统性

转炉干法除尘简况及其防静电泄爆关键操控技术优化

术，并对除尘设备及参数进行优化，使干法除尘系统与转炉操作得到了较好的结合，不仅实现了
转炉生产的安全稳定，还大大改善了除尘效果。
２昆钢新区１２０ｔ转炉干法除尘技术系统简况
２．１工艺流程
用户使用。简图如下图１：
昆钢新区炼钢厂建有２座１２０ｔ顶底复吹式转
昆钢科技
ＫｕｎｇａｎｇＫｅｊｉ
转炉干法除尘简况及其防静电泄爆关键操控技术优化
刘林刚邓宏达陈寿红赵建宏
（昆钢新区炼钢厂）
摘
要介绍了昆钢新区１２０ｔ转炉干法除尘系统的工艺流程、技术特点及其至关重要的防爆措施。通过
４）干法除尘系统回收的是干粉尘，湿法系统
需设置污水及污泥处理设施，对１２０ｔ级的转炉系
统用水量约１５～３０ｍ／ｈ，是湿法系统的１／３左右；５）煤气吨钢回收率高，热值不小于５９５ＭＪ／ｔ
这些措施包括通过对现场跟踪调查总结出的防止泄爆措施、设备安全措施以及通过程序实现的安
全联锁。３．１优化转炉操作防止静电除尘器泄爆
只有在煤气组分达到其爆炸极限时，静电除
尘器内才可能发生爆炸。转炉煤气爆炸极限有两
转炉产生的高温烟气（约１５００ｏＣ）经汽化冷却烟道冷却至９ பைடு நூலகம் ０℃左右，进入蒸发冷却器，高