锅炉为什么要进行煮炉
煮炉方案
煮炉方案一．煮炉的目的；锅炉在检修或安装过程中，不可避免的在炉内壁产生铁锈，沾染油垢和其他脏物，，经长期运行的锅炉，还会有水垢，煮炉可达到设备安全运行的目的。
锅炉的煮炉其实就是用NaOH, Na3po4,Na2po3,溶液进行处理，利用这些碱性物质可使锅内的游离油质产生一种皂化作用，使游离物质之间的结合力减弱，然后用给水或软化水冲洗下来。
煮炉的准备工作：煮炉工作，一般在烘炉并检查完毕后进行，由于煮炉需要升压，所以需要压力设备安装，调校试验完毕后进行。
检查项目：检查汽泡及联箱的锈垢情况，以确定煮炉时的加药量，准备好煮炉用药品，并做纯度分析，并准备好加药工具，并做好药品伤人的安全措施，煮炉时只使用一台水位计，水位必须保持或接近最高水位，必须注意避免碱水进入汽水管路，过热皿内。
煮炉的分类：第一类；新锅炉从制造到安装完毕不超过10个月，而且只有较薄的铁锈。
第二类；新锅炉安装前长时间存放在露天仓库有较厚的铁锈。
第三类；拆迁锅炉，除铁锈外，还有水垢。
煮炉步骤：1，煮炉前的加药工作可利用Na3po4加药泵将药液加入炉内，有的汽包上设有50m的自用蒸汽短管，可将阀门卸掉，从管口直接加入。
煮炉加药量：加药量：一类锅炉二类锅炉三类锅炉氢氧化钠2---3 3---4 5---6 (KG/M3)2---3 2---3 5---6 磷酸三钠(KG/M3)按100%纯度计算2. 加药时，炉水位保持在水位计最低水位指示处。
3. 加药前，溶液应搅拌均匀，其浓度为20%，不得将固体药品直接加入锅炉。
4. 加药时，所有药品一次加完，但第三类锅炉因用Na3po4较多，可将Na3po4先加入50%，然后在煮炉过程中第一次排污后再加入其余50%的用量。
二．加药完毕后，即可开始升压煮炉程序。
升压时间表：煮炉时间（小时）一类锅炉 3 3 12 1 8 2 8二类锅炉 3 3 12 1 12 2 12三类锅炉9 3 12 1 24 2 24煮炉升压程序：1)加压到0.3---0.4M a P2)5%--10%浓度下煮炉，并紧螺丝3)降压并排污(排污量为10%--15%)4)升压到1.0--1.5M a P，负荷为额定出力的5%--10%下煮炉。
锅炉为什么要进行煮炉
锅炉为什么要进行煮炉?煮炉前应做些什么准备?锅炉在安装过程中，或在大修改造换管、修理过程中，锅炉受热面内壁会受到油垢等杂物的污染，会有氧化腐蚀产生铁锈。
这些污物沉集在受热面上会影响传热；油类和硅化物等物质会污染蒸汽品质；油污及有机化合物会引起汽、水共腾；分解后的物质还会腐蚀金属受热面等。
因此，为了保证锅炉的汽、水品质，防止加速锅炉的腐蚀；确保锅炉安全，经济的运行，在锅炉正式投入运行前，必须采用煮炉的方法清除受热面上的污物。
煮炉一般在烘炉后期进行。
煮炉之后，锅炉给水只能是经过水处理的软化水，并且该软化水的各项指标都应达到锅炉给水品质的有关标准。
煮炉前应做好下列准备：1)药品准备煮炉采用的药品常用的是氢氧化钠(NaOH)和磷酸三钠(Na3PO4·12H2O)。
药品的用量按照锅炉的锈垢严重程度进行加药配方。
因此，要准备足够数量的药品。
使用时按要求进行操作。
2)人员及工器具准备参加煮炉的人员确定后，要明确分工，使之熟悉煮炉的要点。
在煮炉前，要将胶手套，防护眼镜、口罩、工作服等防护用品准备齐全。
操作地点应准备清水，急救药品和砂布，以便急用。
锅炉烘炉应具备哪些条件?锅炉烘炉应具备的条件有如下几点：1)锅炉本体及锅炉房内的工艺管道全部安装、改造或检修完毕，水压试验合格。
炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并检查验收合格。
炉膛、烟、风道内部都清理干净，外部拆除脚手架并将周围的场地清扫干净。
2)锅炉的附属设备、软化设备，化验设备，上煤除尘，除灰等全部设备都已达到使用要求。
鼓、引风机经过单机试运行，经过检查验收合格。
3)链条炉的炉排单机冷态试运不低于8h，经检查炉排无卡住、拱起、跑偏等故障，并符合炉排验收要求。
4)锅炉的热工和电气仪表安装或修理完毕并调试合格，压力表、温度计经计量部门校验后并挂上合格证。
按要求选好炉墙的测温点和准备好取样工具。
5)有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。
无旁通烟道时，省煤器循环管上阀门应打开。
必须重视锅炉煮炉工作
必须重视锅炉煮炉工作煮炉的目的是为了清除锅炉在制造、运输、安装或修理过程中带入锅炉的杂质和油污。
这些脏物的存在，不但会阻塞水管，使蒸汽品质恶化，而且它还使传热变坏，受热面容易过热烧坏，因此必须通过煮炉把它清除。
通过近几年来锅炉检验发现，一些锅炉，特别是新安装锅炉或酸洗后的锅炉，普遍存在一种现象，即锅炉水垢很薄或基本无水垢，水处理效果亦不错，但在受压元件水侧金属壁上，有一定程度，分布广泛的锈泡。
锈泡下存在着点状腐蚀，浓度在0.3-0.4mm左右，个别锅炉达到0.6mm，呈明显的氧化腐蚀现象，所以，必须重视锅炉的煮炉工作。
一、腐蚀原因分析经研究分析，点状氧化腐蚀基本上是均匀分布在锅炉受压元件水侧金属壁上，主要存在着以下二种锅炉中，发生率相当高：1、新投入使用1～2年的锅炉，其中以快装锅炉发生率为最高。
2、酸洗后1-2年间的锅炉。
在上述这些锅炉的腐蚀原因是：1、新安装锅炉使用前的煮炉工作不认真，或根本未煮炉；2、酸洗工作完成后，运行前未进行煮炉工作；3、锅炉管理人员和司炉人员不了解锅炉新装或酸洗后煮炉的目的和重要性，煮炉后并未进行认真检否煮炉效果，既是查在受压元件金属表面上形成保护膜。
新装锅炉制造过程中，在金属表面形成的氧化皮，在储运及安装过程中生成的腐蚀产物，铁锈、涂刷的油性物质，各种附着物，以及在锅炉制造安装中进入残留在设备内部的杂物，如砂子、尘土、水泥和保温材料的碎渣等等，这些杂物都应在锅炉投入运行之前，必须通过煮炉和清洗加以去除，否则会引起对锅炉的危害。
第一由于附着锈斑会有一定的氧气在锅炉使用时产生氧化腐蚀；第二不能形成防止氧化的钝化膜，使锅炉防腐蚀能力降低。
酸洗后的锅炉，水垢不复存在，但金属表面处于活化状态，没有钝化膜的保护，很容易产生氧化腐蚀。
近些年来，锅炉水处理基本采用炉外水处理，水处理的效果较好，对于这些锅炉，由于钝化后金属表面耐腐蚀保护膜有一定的保护期限，在经过一段时间的运行之后，特别是由于操作不当，炉水的pH值过大或者过小，使钝化膜呗破坏，原来的钝化膜会逐步消失，防腐蚀能力亦会下降。
煮炉 标准
煮炉标准
煮炉的标准如下：
煮炉是为了除去内部的铁锈、油脂和污垢，防止蒸汽品质恶化和保证锅炉安全运行，并使锅炉得到应有的热效率。
当炉墙灰浆含水率降低到10%或烘炉后期即可进入煮炉阶段，与烘炉同时进行，以缩短烘炉和煮炉时间并节约能源。
煮炉药剂通常为氢氧化钠和磷酸三钠，其加药量应根据锅炉内部情况而定。
先将药品用水溶化搅匀，配成质量分数为20%的溶液。
加药时，锅炉应保持最低水位，然后将配制好的溶液加入锅炉内。
加药后，向锅炉内上水至最高水位。
加热升温，缓慢地使锅水沸腾，产生的蒸汽可经向空排气阀或抬起安全阀排出。
调整燃烧及向空排气阀（安全阀）的开度，使锅炉维持在25%工作压力和5%～10%蒸发量情况下6～12h。
减弱燃烧，将锅炉内压力降到0.1Mpa，让定期排污阀逐个开启排污一次，并补充给水或加入未用完的药液。
加强燃烧，将压力升到50%的工作压力，维持5%～10%蒸发量6～20h。
再减弱燃烧进行降压，使定期排污阀再次逐个进行排污，并补充给水。
将锅炉压力升到75%的工作压力，维持5%～10%蒸发量6～20h。
煮炉期间，锅炉水位应控制在最高水位，这样净化面积就可以大一点。
水位降低时，及时补充给水。
为保证煮炉效果，每隔3～4h取样分析
锅水的碱度和磷酸根含量，并及时进行调整。
锅水碱度如低于50mmol/L，应向锅炉内补充加药。
当磷酸三钠的含量趋于稳定时，煮炉便可结束。
一般煮炉时间需要1～3天，煮炉时间长短与炉型、容量大小和铁锈及油污程度有关。
蒸汽锅炉与热水锅炉的煮炉
蒸汽锅炉与热水锅炉煮炉工法一一煮炉是锅炉正常运行之前必须进行的一项重要工作。
煮炉的目的就是清除锅炉受压元件和水循环系统内部积存的污垢、铁锈和油脂等附着物，确保受热面清洁，保证锅炉的安全运行及锅炉的热效率。
常用工业锅炉有蒸汽锅炉和热水锅炉，其煮炉通常都是采用碱煮，即采用加氢氧化钠和磷酸三钠的方法进行煮炉。
一、蒸汽锅炉煮炉㈠、碱煮加药配方加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3-5Kg（按100﹪纯度），具体用量可以根据水冷系统、汽包壁等受热面的腐蚀情况而定。
㈡、加药工艺流程1、用δ=8mm钢板焊制一个溶解箱，尺寸为3米*2米*1.3米，水箱上面接一临时除盐水管，用除盐水来溶解NaOH和Na3PO4•12H2O 。
2、用潜水泵将溶解的药液打入疏水箱内，通过疏水泵由锅炉上、放水管注入汽包，加至汽包正常水位立即停止上水。
3、加药前，溶液应搅拌均匀。
4、严禁水位过高，使药液进入过热器内；5、停止进水后，关闭给水旁路门，开启再循环门。
㈢、煮炉过程1、煮炉第一期（1）全面检查各设备，试运一切正常，处在启动状态，无任何异常情况：启动引风机、送风机，适当调整风量。
（2）按正常点火升压：当压力升至0.1Mpa时，关闭汽包上的空气阀，并将汽包就地压力表阀、低读压力表阀、汽包玻璃板水位计、过热器疏水阀，减温器疏水阀全部打开。
（3）升压前打开再循环阀门，防止省煤器过热，并开启高过出口集箱上的对空排气阀，控制升压速度。
（4）煮炉期间控制汽包水位在允许最高水位处，但绝不允许锅炉水进入过热器内，同时锁死安全阀，使其不动作。
（5）低水位时，由给水管路通过给水操作平台向锅炉内加合格的软化水，锅炉上水时关闭给水再循环阀门，上水完毕后开启。
（6）取样时间：开始升压后每2小时一次，排污前后各一次。
（7）压力升至（0.3-0.4）Mpa时，煮12小时，同时检查管道及阀门各部件有无松动，漏气情况，如出现问题要及时处理。
煮炉和烘炉
煮炉和烘炉一目的:清楚新建锅炉汽包内的保护涂层(如油脂)和铁锈.此外、煮炉还有助于在锅炉金属表面建立起磷酸铁和氧化铁钝化膜，提高锅炉的防腐蚀性能。
烘炉是为了使砖墙干燥，防止锅炉运行时由于砖墙潮湿急骤受热膨胀不均匀而造成砖墙开裂。
本锅炉采取烘炉、煮炉同时进行的方法以节省时间。
二烘炉、煮炉条件1 所有设备、管道和阀门都已安装完毕，并做过强度、气密试验经过清洗和吹扫。
2 所有控制阀调试完毕，动作准确。
软水系统和系统调试完成。
3 电器、仪表检查合格。
4单体试车、联动试车完成。
5水、电、气（燃料气）等公用设施已引入界区。
6 清理完现场，无易燃、易爆物留在现场。
7 洪炉曲线绘制完成。
8 煮炉用药运至现场。
三准备1 水冲洗：冲洗水可选用软化水，首先打开上、下锅筒及前后水冷壁排污阀，确认后启动软化水系统给锅炉加水（注意软水箱和除氧器液位），控制进水速度，不能使汽包满液位。
同时观察经膨胀器排至降温室污水，排水澄清为合格。
完后控制汽包液位在低限位置。
2 碱煮液的配制和加注：分别往两加药桶（100L）加入适量NaPO4 12H2O 40-50Kg ；NaOH 40-50Kg 洗涤剂10Kg 并搅拌均匀。
启动加药泵，将碱液送至汽包。
3 点火：（注：次此煮炉为常压煮炉，故点火前检查打开锅筒和过热器集箱上放气阀）按正常点火程序对程控器复位。
燃气系统的放气，完成之后即可点火。
点火成功后即可参照提供的烘炉曲线控制燃烧。
煮炉、烘炉程序如下：水冲洗、注碱液至汽包中间水位、点火、按烘炉曲线升温、炉水沸腾、小火保持沸腾24小时（这期间1次/2小时分析磷酸根离子，水位低时及时补碱水，保持磷酸根离子稳定。
）、熄火降温、经排污阀排尽碱液到降温池（自然降温至70度）、用软水冲洗（PH小于等于8.5）、放水后开人孔检查效果、合格交付使用。
4 煮炉结束后，打开上锅筒排气阀，开下锅筒、水冷壁排污阀，排水。
煮炉废碱液排放可在降温池中加工业硫酸或盐酸中和，按1Kg碱需1Kg硫酸或2.5Kg盐酸加注。
锅炉煮炉方法
煮炉方案煮炉前的准备工作（1）检查并确认锅炉及其附属设备全部组装完毕，经过水压试验并验收合格。
（2）打开各处门孔，自然干燥一段时间。
（3）清理烟道内部的杂物。
（4）向锅炉注水经过处理的软水或除盐水至正常水位，水温约为50-60℃，将水位表等冲洗干净。
1、煮炉的目的煮炉是对新安装锅炉在投入运行前清除在制造、安装以及其他原因产生的锅筒、集箱、管子内部等处的铁锈，油脂污垢等，用物理化学方法使其沉淀于锅筒下部和集箱中去，最后经排污管排出，以避免恶化蒸汽品质或使受热面管壁温度过高而烧坏。
2、煮炉的用药及数量煮炉是在锅水中加入碱水，使与锅内油垢发生皂化作用生成沉渣，其所用化学药品及剂量见下表：加入药品的数量kg/m3（11t/h锅炉总水容积约16.5m³，正常水位水容积约10m³）3、煮炉的方法本锅炉可在烘炉过程中炉墙耐火火砖灰浆水分降到7%时开始煮炉，本锅炉灰样比较难取，可在烘炉进行了3天以后开始煮炉。
煮炉的步骤为（1）将药液注入锅水使其成浓度适当的碱水，并使锅水保持适当的水位（保持锅筒内最高水位）（2）加热升温升压，至气压为0.1MPa使冲洗水位计，升至0.2MPa时排污一次，使锅炉所有排污阀开启半分钟左右，于此同时注意适当浓度的碱水补偿，以保持锅水水位。
（3）气压升至0.3-0.4MPa时，紧所有阀门，有螺栓连接处，紧螺栓，并在0.5MPa 压力上煮炉12小时，这期间可将产生的蒸汽通过放气阀或安全阀排空，同时应注意监视锅水水位。
以上为煮炉的第一阶段（4）在第一阶段结束后，使汽压降至0.3-0.4MPa放掉10-15%锅水，再注入并加药至所要求的浓度，并升至0.6MPa以下煮炉8-10小时后，排污10-12%，如此反复煮炉2-3次后，上除氧水，并通过上水放水，直到锅水中碱度合格后即可结束锅炉工作。
4、煮炉时注意事项（1）煮炉期间应当从锅筒，各部受热面、集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及监视。
煮炉的目的与原理
煮炉的目的与原理锅炉在制造、运输及安装过程中，难免在汽包及水冷壁系统内产生氧化铁和其他机械杂质，为确保锅炉安全经济运行，根据：“火电工程启动调试工作规定”和“火力发电厂化学清洗导则”规定对于直流锅炉，汽包锅炉在锅炉点火启动前必须进行化学清洗，对于压力低于9.8Mpa汽包锅炉可以不进行酸洗，但必须进行碱煮。
煮炉是使投运前的重要工作，即向锅内加入适量氢氧化钠和磷酸三钠，使锅水具有碱性来除掉油污等，同时在内壁形成保护膜，可防止腐蚀。
煮炉条件：1）锅炉给水系统安装完毕试验合格，能随时投入运行。
2）除氧器灌水试验合格，具备储水实验条件。
3）锅炉定排及连排系统调试合格，具备正常投运条件。
4）油泵及系统管道安装完毕并调试正常，能随时投入运行。
5）点火及辅助燃烧器油系统试验合格，具备投运条件。
6）锅炉辅机及烟风系统调试合格，具备正常投运条件。
7）给料机、炉排、出渣机试转合格，具备正常投运条件。
8）煮炉需用的电气、仪表系统已安装齐全，并经调试合格，具备投运条件。
9）煮炉所需临时系统及热工测点安装完毕，验收合格。
10）取样与加药系统调试合格，具备正常投运条件。
11）化学分析室安装完毕，仪器、设备能满足煮炉水汽品质分析要求。
12）煮炉药品储备齐全，氢氧化钠200kg，磷酸三钠150kg（100%纯度），1公斤药液加水3 公斤，溶成均匀溶液。
13）通讯线路畅通，照明充足。
14）地面平整，道路畅通，消防设施齐全。
15）运行人员分值上岗，配合煮炉执行运行操作。
煮炉操作要点：一、加药、点火升压加药由锅炉加药泵一次性加进，严禁药液带入汽包和过热器内，以免悬浮物在蛇形管中沉淀而造成堵塞，其加药量为NaOH和NaPO4各3-5kg/m³H2O（按100%纯度）。
当锅炉上水至点火水位，启动燃油供油泵，投入点火油枪锅炉点火启动，缓慢升温升压。
二、煮炉：1）升压前打开再循环阀，以利药液循环均匀调和并防止省煤器过热。
2）打开过热器出口联箱放空阀，使过热器温度不大于450℃。
什么是煮炉
什么是煮炉？煮炉是除去锅炉受压元件及其水循环系统内所积存的污物、铁锈及安装过程中残留的油脂，以确保锅炉内部清洁，防止蒸汽品质恶化，以及避免受热面过热烧坏。
煮炉应在烘炉后期进行，当炉墙灰浆含水率降到10％或红砖墙温度达50摄氏度时，与烘炉同时进行，以缩短时间和节约能源。
煮炉一般只对新安装锅炉和超出保养期的锅炉进行。
什么样的锅炉必须进行烘炉煮炉？按照规程，不论是电厂锅炉还是工业锅炉，在新装、移装、大修、改造之后都要进行烘炉、煮炉。
烘炉的目的就是要烘干炉拱、炉墙中的水分。
煮炉就是要清除锅管内部的油污，防止汽水共腾，同时在煮炉的过程当中，由于碱度和金属发生反应，使金属表面发生“钝化”，形成一层保护膜，防止氧化。
烘炉的时间要根据炉型而定，一般锅炉厂都提供曲线图和时间表。
煮炉也同样。
锅炉酸洗的目的是什么？怎样进行酸洗工作？酸洗的目的主要是除去锅炉蒸发受热面内氧化铁、铜垢、铁垢等杂质，也有消除二氧化硅、水垢等作用。
酸洗过程实质上是一个腐蚀内表面层的过程，分为循环酸洗和静置酸洗两种。
循环酸洗就是把锅炉水冷壁分成数个回路，水冲洗后进行酸洗。
先将水加热至40～50℃，然后采用循环式加药、加酸。
即先加抑止剂，待均匀后，利用酸洗泵把酸液从一组水冷壁的下联箱注入，经汽包后由另一组水冷壁的下联箱排出。
为了保证有较好的酸洗效果，酸液流速应大于0．3m／s。
为了不使酸液流入过热器，酸洗时酸液液位应维持在汽包较低可见水位处。
静置酸洗。
就是利用酸泵把酸液从下联箱注入水冷壁，并维持一定高度，浸置4h后排出。
酸洗后还要进行水洗和碱中和，使所有与酸接触过的金属表面得到碱化。
锅炉水压试验有哪几种？水压试验的目的是什么？水压试验分为工作压力试验、超压试验两种。
水压试验的目的是为了检验承压部件的强度及严密性。
一般在承压部件检修后，如更换或检修部分阀门、锅炉管子、联箱等，及锅炉的中、小修后都要进行工作压力试验。
而新安装的锅炉、大修后的锅炉及大面积更换受热面管的锅炉，都应进行工作压力1．25倍的超压试验。
蒸汽锅炉烘炉和煮炉
蒸汽锅炉烘炉和煮炉一、前言蒸汽锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。
为确保锅炉调试顺利进行，并确保蒸汽锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。
同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责蒸汽锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。
以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。
确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
二、蒸汽锅炉烘炉1、蒸汽锅炉烘炉的目的：由于新安装的蒸汽锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则蒸汽锅炉炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。
所以，新安装的蒸汽锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。
2、蒸汽锅炉烘炉应具备的条件：2．1、蒸汽锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。
2．2、蒸汽锅炉炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。
2．3、蒸汽锅炉烟风道都已安装完毕，保温结束，送、引风机均已安装调试合格，能投入运行。
2．4、蒸汽锅炉烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。
2．5、蒸汽锅炉已安规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。
2．6、蒸汽锅炉烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。
2．7、蒸汽锅炉烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。
2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。
3、蒸汽锅炉烘炉工艺:(1).根据蒸汽锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在蒸汽锅炉燃烧室中部堆架木柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。
锅炉烘炉与煮炉方案
锅炉烘炉与煮炉方案烘炉方案烘炉的目的在于排除耐火材料施工后衬体中的游离水和结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。
为了正确地进行烘炉操作，需要缓慢地驱逐砌体内水分，制定具体烘炉措施和绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。
在施工完成后，需要进行自然干燥养护，干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。
一般要求施工完成后经过7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。
自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。
根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300℃时，游离水和结晶水不断排除，到600℃时完成晶型转化和聚合作用，800℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。
为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80℃、110℃、300℃和600℃时恒温一段时间。
在烘炉时，需要选择代表性的测温点，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位。
同时，热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。
在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。
烘炉分为三个阶段：1.常温至110℃的烘炉，烘干游离水。
2.110℃至350℃的烘炉，烘干结晶水。
此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的安全，分为两个温度段烘炉：1）110℃至250℃；2）250℃至350℃。
3.350℃至600℃的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合。
在烘炉时，80℃～300℃这个阶段是烘炉的关键阶段。
这主要因为水在110℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大。
如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱。
因此，应适当延长这段时间的保温。
锅炉煮炉方法及注意事项
锅炉煮炉方法及注意事项
一、煮炉的目的：煮炉是为了把锅炉内的油污、沉淀物、铁锈等杂物除去，以保证锅炉的正常运行。
二、煮炉的方法：
1、加药量按锅炉容积每立方米加氢氧化钠（NaOH）3-5公斤，加磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）3-5公斤
2、将上述药品配成20%浓度溶液，搅拌均匀后加入，严禁直接将药品加入气饱内。
3、加水时，锅炉内应无压力，要把排空阀常开，水位加之锅炉最低水位即可。
4、加药完毕后封住相关开口，即准备点火煮炉。
5、煮炉时间总为48小时，第一天（24小时）压力控制不超过0.3MPa,第二天（36小时）压力控制不超过0.5 MPa,第二
天（48小时）压力控制不超过0.7MPa.然后缓慢泄压，直至锅炉压力降为零。
6、向锅炉内边加水边排污，直至锅炉水温小于70℃后再停止加水，并将锅炉水全部排空，清洗锅炉。
煮炉
一、煮炉的目的将化学药品加入锅炉后，在不同的压力、温度下发生化学反应，可除去锅炉受热表面在制造、运输、装过程中积存的灰尘、铁锈、油质等，并使锅炉内壁表面金属产生化学纯化，减缓运行中的腐蚀速度，以提高锅炉效率。
二、煮炉的条件1、检查燃烧室及烟道内部明确以下各项：（1）炉墙、布风板、风帽均应正常，无堵塞现象。
（2）各人孔门、检查门等应关闭严密。
（3）水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器、返料器等装置内外部完好。
（4）热工仪表及控制装置均应正常。
（5）各防爆门应完好严密，防爆门周围无杂物，动作灵活可靠。
（6）检查放渣管、放灰管无破裂弯曲现象。
2、检查转动机械，应符合以下要求：（1）安全护栏和保护罩完整牢固，靠背轮连接完好，地脚螺栓不松动。
（2）轴承内的润滑油洁净，油位应正常。
（3）轴承温度表齐全好用。
（4）轴承冷却水管通畅不漏。
3、检查各阀门、风门、档板，应符合以下要求：（1）与管道连接完好，法兰螺栓已坚固。
（2）手轮完整、无弯曲和锈蚀现象，开关灵活。
（3）阀门填料应完整不漏，主要阀门保温良好，高温高压管道、阀门保温不全不能启动。
（4）转动装置的连杆、接头完好。
4、检查汽包水位计应符合下列要求：（1）水位计和放水门严密不漏、开关灵活。
（2）装置洗时防止烫伤工作人员的防护器具。
（3）有良好的照明。
5、检查压力表应符合下列要求：（1）表盘刻度清晰，泡包和过热器压力表在工作压力处画有红线。
（2）表针指示在零点。
（3）校验合格，贴有校验标志。
（4）照明良好。
6、检查安全阀应符合下列要求：（1）排汽管和疏水管完整畅通，装设牢固。
（2）装有防止烫伤工作人员的防护罩。
7、检查操作盘应符合下列要求：（1）表的信号操作开关及切换开关配备齐全、完整好用。
（2）所有标志齐全、名称正确、字迹清楚。
（3）指示灯灯罩齐全、颜色正确。
（4）报警好用，声音响亮。
8、上述检查结果记录在有关记录簿中，对所出现的问题应通知处理。
煮炉措施：煮炉开始时加药量可按下表配方加药：药品名称铁锈较薄加药量kg/m3较厚加药量kg/m3氢氧化钠2--3 3--4磷酸三钠2--3 3—4 （1）煮炉均衡器补给水采用除盐水，煮炉时药液加入要控制高度。
新锅炉煮炉说明
新锅炉煮炉说明
锅炉投入运行前应向当地锅炉安全监察部门办理使用登记手续。
1、烘炉和煮炉
锅炉新安装和经大修在使用前必须进行烘炉和煮炉。
烘炉的目的在于使锅炉上的耐火混凝土和保温混凝土能很好地缓慢干燥，避免裂损；煮炉的目的是为了清除锅炉内部的铁锈、油垢及杂物以保证蒸汽品质及锅炉的正常运行。
烘炉时将锅炉给水到正常水位，打开一只安全阀，锅炉不得升压，以小火间断燃烧，进行烘炉（此时锅炉外包内的保温岩棉也会干燥可能冒出水汽），耐火混凝土水份降至7%时可进行煮炉。
（1）煮炉用氢氧化钠和磷酸三钠药品，其用药量是根据锅炉满水水容积每立方米来计算的，并考虑锅炉内铁锈和油垢厚薄。
煮炉加药量见表1。
煮炉加药配方表表1
如无磷酸三钠时可用纯碱（Na2CO3）代替，其量为磷酸三钠的1.5倍，亦可单独使用纯碱进行煮炉，其药量按6㎏/m3水计算。
（2）煮炉的药品应配制成浓度为20%的均匀溶液从锅炉上部人孔注入（切不可将固体药品直接投入锅炉），然后关闭人孔，启动锅炉。
（3）待锅内压力升高至0.4Mpa时维持12～24小时，然后停止燃烧，让压力逐渐降至常压，水温低于70℃后，开启排污阀将锅水全部放出。
（4）待锅炉冷却后，开启人孔（手孔或头孔）用清水冲洗锅炉内部进行检查，并应检查排污阀有无堵塞。
如发现仍有油污锈斑时，应按上述方法再行煮炉，直至锅炉内没有油污铁锈为止。
说明：贵厂锅炉容水为1.4m3。
煮炉用药量为：氢氧化钠（NaOH）5公斤，
磷酸三钠（Na2PO4·12H2O）5公斤（或纯碱7.5公斤）。
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锅炉煮炉方案
一、煮炉的目的消除锅炉及其受热面管系、集箱及汽包内壁上的污染物，避免其溶解于水影响蒸汽品质，同时可提高锅炉的热效率。
按锅筒、集箱锈污情况计算的加药量如表药品按100％纯度计算，当无Na3PO4时可用1.5倍Na2CO3代之，将药液配制成20％浓度的溶液，且需由技术员按实际浓度换算配制。
二、煮炉前的准备1、运行车间负责准备好化学处理药品、漏斗及煮炉用的氢氧化钠和磷酸三钠，并将氢氧化钠和磷酸三钠分别配成20％浓度的溶液备用。
2、检查加药、取样管路及相关设备已全部调试合格。
3、锅炉经联动试验合格处于备用状态，确认主汽电动门处于关闭状态。
4、锅炉、化学分析等各部分的操作人员均全部到岗。
5、煮炉由运行人员操作。
三、煮炉6、开启给水旁路门，向炉内送水，当汽包水位在汽包中心线-150mm时，停止上水。
只保留一只就地玻璃管水位计，关闭其余水位计。
7、打开汽包上的加药门，将配制好的磷酸三钠和氢氧化钠溶液用漏斗自加药门加入汽包内。
加完药品后，冲洗加药门及其管路，关闭加药门。
8、开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上＋130mm处停止上水，关闭给水旁路。
严禁锅筒满水，以免药水进入过热器管路。
通知化学分析操作人员化验炉水磷酸根及总碱度值。
9、点火升压，当锅炉压力升至0.29～0.39MPa时，开启过热器疏水门，并对保留的就地水位计进行冲洗。
10、缓慢升压至0.4MPa，运行人员对所有管道、阀门作全面检查。
11、将压力保持在0.6～0.9MPa左右煮炉8～12小时，煮炉期间按锅炉额定蒸发量的5～10％对空排汽。
12、根据现场确定全面排污一次的排污量及排污时间，以加强水循环及药液的均匀，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环被破坏。
要求水位保持在＋30～＋60mm之间运行，运行人员对温度、水位及汽压、膨胀指示等表计每2小时抄表一次。
13、将压力缓慢升至2.0MPa左右煮炉16小时，对空排汽量仍按锅炉额定蒸发量的5～10％进行控制。
锅炉煮炉技术要求及方法
锅炉煮炉的技术要求及方法一、煮炉煮炉是对新装、移装、改装或大修的锅炉, 在投入运行前清除在制造和安装过程中所产生的铁锈、油脂和污垢, 防止因水质恶化, 造成结垢严重, 致使受热面过热烧坏或产生其他运行事故。
二、煮炉的目的煮炉的目的是为了清除锅炉在制造、运输、安装或修理过程中带入锅炉的杂质和油污。
这些脏物的存在，不但会阻塞水管，使蒸汽品质恶化，而且它还使传热变坏，受热面容易过热烧坏，因此必须通过过煮炉把它清除。
1、每吨锅炉水加入磷硝三纳2至3kg和氢氧化钠2至4kg。
注意不得将固体药物直接加入锅炉内。
2、在无压状态下将上述药物配制成百分之二十的均匀溶液，在锅炉给水同时缓慢送入锅炉筒内，或用加药泵注入锅炉筒内。
3、加热升温，使锅炉内产生蒸气，蒸汽可通过空气阀或被抬起的安全阀出口排出。
4、减弱燃烧，进行排污，并保持水位或锅炉内满水。
特别注意的是，对参加煮炉人员要做好分工，制定好煮炉的操作规程和标准，并要求严格执行。
特别在配制煮沪用的药液时，工作人员应穿胶鞋，戴胶手套，系胶围裙以及戴有防护玻璃的面罩，以免被碱液灼伤。
三、煮炉的技术要求1 . 煮炉可在烘炉后期同时进行。
这时炉墙耐火砖灰浆水分降至7% 以下, 红砖灰浆水分降至10% 以下, 过热器前耐火砖温度已达100℃, 此时煮炉与烘炉可同时进行, 以节约燃料。
2 . 煮炉用药及数量, 按表11—1 所示的规定计算煮炉所需的药量, 将药物用水调成浓度为20% 的碱性溶液加入锅内, 搅拌均匀使药物充分溶解, 使锅内油脂与碱起皂化作用而沉淀, 通过排污管将杂质排出。
3 . 煮炉加药时, 锅水应保持在最低水位, 用加药桶将调好的药液加入锅炉内, 所需药品应一次加完。
然后再将锅水提高至最高水位, 以防止药液和水进入过热器造成汽化。
4 . 加热升温使锅水开始产生蒸汽, 并由空气阀或安全阀出口排出, 使锅炉在不受压状态下维持10 ～12 h。
)5 . 减弱燃烧, 进行排污, 并适当补水维持水位后再强化燃烧。
锅炉安装完毕要进行烘炉和煮炉的原因
锅炉安装完毕要进行烘炉和煮炉的原因
锅炉及其管道系统安装完毕，在投入运行前应进行烘煮炉工作。
烘炉：烘炉的目的是将刚施工完毕的炉膛内耐火衬里、隔墙、烟道、砖砌烟囱等凡烟气通道均进行烘烤。
耐火衬里、烟道、烟囱潮湿水分很大，必须通过烘烤将其逐渐烘干，使灰缝耐火泥的强度增加，在烘炉时一般可采用废木材、干树枝、树皮作为烘烤燃料，但应去除铁钉。
烘烤时宜采用微火慢烤，逐渐将炉内、烟道、烟囱中的水分蒸发烘干。
切忌大火急烘而使水分急剧蒸发后体积骤增，水汽和烟气排放不及时使炉墙、烟道因内压过高而变形、裂缝甚至崩塌。
因此，必须进行烘煮工作。
对每年进入冬运的采暖锅炉在开始投入运行前也应进行烘炉工作。
以驱赶炉体和烟囱烟道内的潮气。
煮炉：煮炉就是向炉内投入一定量的药剂，将锅炉在制造或运输中，附着在受热面内壁上的油污、泥垢、铁锈等溶解清除掉，以保证锅炉安全运行和蒸汽与热水的品质。
一般烘炉与煮炉可同时进行，也可先烘后煮。
1。
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锅炉为什么要进行煮炉?煮炉前应做些什么准备?
锅炉在安装过程中，或在大修改造换管、修理过程中，锅炉受热面内壁会受到油垢等杂物的污染，会有氧化腐蚀产生铁锈。
这些污物沉集在受热面上会影响传热；油类和硅化物等物质会污染蒸汽品质；油污及有机化合物会引起汽、水共腾；分解后的物质还会腐蚀金属受热面等。
因此，为了保证锅炉的汽、水品质，防止加速锅炉的腐蚀；确保锅炉安全，经济的运行，在锅炉正式投入运行前，必须采用煮炉的方法清除受热面上的污物。
煮炉一般在烘炉后期进行。
煮炉之后，锅炉给水只能是经过水处理的软化水，并且该软化水的各项指标都应达到锅炉给水品质的有关标准。
煮炉前应做好下列准备：
1)药品准备煮炉采用的药品常用的是氢氧化钠(NaOH)和磷酸三钠
(Na3PO4·12H2O)。
药品的用量按照锅炉的锈垢严重程度进行加药配方。
因此，要准备足够数量的药品。
使用时按要求进行操作。
2)人员及工器具准备参加煮炉的人员确定后，要明确分工，使之熟悉煮炉的要
点。
在煮炉前，要将胶手套，防护眼镜、口罩、工作服等防护用品准备齐全。
操作地点应准备清水，急救药品和砂布，以便急用。
锅炉烘炉应具备哪些条件?
锅炉烘炉应具备的条件有如下几点：
1)锅炉本体及锅炉房内的工艺管道全部安装、改造或检修完毕，水压试验合格。
炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并检查验收合格。
炉膛、烟、风道内部都清理干净，外部拆除脚手架并将周围的场地清扫干净。
2)锅炉的附属设备、软化设备，化验设备，上煤除尘，除灰等全部设备都已达
到使用要求。
鼓、引风机经过单机试运行，经过检查验收合格。
3)链条炉的炉排单机冷态试运不低于8h，经检查炉排无卡住、拱起、跑偏等故
障，并符合炉排验收要求。
4)锅炉的热工和电气仪表安装或修理完毕并调试合格，压力表、温度计经计量
部门校验后并挂上合格证。
按要求选好炉墙的测温点和准备好取样工具。
5)有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。
无旁通烟道时，省
煤器循环管上阀门应打开。
6)开启锅炉上的所有放气阀和过热器集箱上的疏水阀。
7)准备好木柴、煤块等燃料。
燃料中不得有铁钉，铁块。
准备好各种工具、器
材及用品。
8)编制烘炉方案，对参加烘炉人员进行技术交底，并准备好有关烘炉的记录表
格。
冲洗锅炉，注入处理合格的软水，锅炉给水应符合现行国家标准《低压锅炉水质标准》的规定，给水应上到锅炉的正常水位。
锅炉煮炉怎样进行?在锅炉煮炉过程中有何要求?煮炉的合格标准是什么？
到锅炉烘炉末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降至10％以下或当过热器(相当于过热器位置)前两侧耐火砖外侧温度达到100℃时，即可进行煮炉。
1、根据锅炉类别确定加药量
根据炉内锈垢、油污的严重程度，把锅炉分为三类：
第1类：新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，内部铁锈较薄或无锈者。
第Ⅱ类：锅炉长期停用，或是新锅炉内部铁锈较厚者。
第Ⅲ类：移装锅炉内部有较厚铁锈，又有水垢者。
煮炉时炉水中所加的药品为氢氧化钠和磷酸三钠，如无磷酸三钠也可用无水碳酸钠(Na2CO3；)代替，其用量为磷酸三钠的1.5倍。
加药量是按锅炉最高水位下的锅炉水容积来计算的，煮炉加药量一般按规定确定。
2、向锅炉内加药的方式
药品要稀释成质量分数不大于20%的溶液。
加药时可采用下列三种方式：
(1)以给水管路供水时，经磷酸三钠加药设备加入锅炉。
(2)用磷酸三钠泵或其它泵，通过改装的管路向锅炉联箱或省煤器的排污阀加入。
(3)在锅炉上部安装1~1.5m3有盖子的临时加药缸从锅筒上部加入，加药缸(箱)
出口应有可控制的阀门和过滤器。
加药时，锅炉水位应保持最低水位，必须将锅筒的空气阀打开，待锅炉完全没有压力时才可加药。
用药量一次加完，但第Ⅲ类锅炉所用的磷酸三钠可先加50%，其余在第一次排污后加入。
药液加入锅炉后开始煮炉。
炉膛内升起微火，逐渐使炉水沸腾，产生蒸汽经过空气阀或被抬起的安全阀放出。
煮炉过程中，要保持锅炉的最高水位。
3、煮炉时间及压力要求
(1)加药后，当锅炉升压至0.3～0.4MPa左右，要保持4h；并在此压力下煮炉12h。
(2)在额定工作压力的50%情况下，煮炉12h，并注意锅炉的运行情况。
(3)在额定工作压力75%的情况下，煮炉12h。
如发现问题，待降压后再作处理。
(4)降压至0.3～0.4MPa时，保持压力，煮炉4h。
4、取样化验，排污和清洗检查
(1)在煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，取样可从锅筒和水冷壁下集箱排污处取样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，如炉水碱度低于45mol/L时，应补药。
(2)煮炉期间，需要排污时，应将压力降低。
排污时要前后、左右对称地进行排污。
(3)煮炉结束后，应进行换水，并冲洗药液接触过的管路和阀门。
卸开人孔门、手孔盖、清洗锅炉内部，检查管路、阀门有无堵塞，锅炉内表面有无锈迹。
残留的沉淀物要彻底清除。
5、煮炉的合格标准
(1)锅筒、集箱内壁内无油垢。
(2)擦去附着物后，金属表面应无锈斑。
锅炉在烘炉的过程中，应注意哪些事项?
1)蒸汽烘炉时，应打开风门、烟道门，加强自然通风；烘炉期间不得间断送汽。
火焰烘炉法，燃烧火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，升温应缓慢，不得忽冷忽
热，不准时而急火，时而压火。
2)从烘炉开始2～3天后，可间断开启连续排污阀排除浮污。
烘炉的中后期应每
隔4小时开启定期排污阀排污。
排污时应把炉水补到高水位，排污后水位下降至正常水位即关闭排污阀。
3)烘炉达到一定温度后，因产生蒸汽会造成水位下降，应及时补水并防止假水
位出现。
在烘炉的过程中，可用事故放水阀保持锅筒水位，避免很脏的炉水进入过热器。
煤炭烘炉应尽量少开检查门、看火门、人孔门等，防止冷空气进入炉膛使炉墙开裂。
4)烘炉期间，应经常检查炉墙和烘炉情况，按烘炉曲线要求控制温度，并检查
炉墙温升情况，勤观察，勤检查，勤记录，防止炉墙裂纹和鼓凸变形发生。
烘炉后期当耐火砖灰浆含水率达7％，红砖灰浆含水率达到7％~10％时，即可同时进行煮炉。
锅炉烘炉的合格标准是怎样的?怎样才算达到合格标准?
炉墙经过烘炉后，不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷。
达到下列规定中任一种测定标准时，即认为达到干燥合格标准。
1)炉墙灰浆试样法在燃烧室两侧中部，炉排上方1．5—2m的地方和过热器
或相当于过热器位置的两侧炉墙中部，分别取耐火砖和红砖的丁字交叉缝处的灰浆试样各50g，若其含水率小于2．5％，则为合格。
2)测温法在燃烧室炉墙两侧中部的炉排上方1．5～2m地方的红砖墙外表面
向内100mm处，设测温点，该点的温度达到50℃，并继续维持48h；或在过热器(相当于过热器的位置)两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃，并继续维持48h。
达到上述要求，即为合格。
用测温法烘炉时，要定期观察各测点的温度，做好记录，并绘出温升曲线，存入锅炉技术档案中。