一份老外的tpm讲义.ppt
TPM讲义教材[1]
設备的改善 营运的系統化
保养组织的效率化
操作失误的防止 設备清扫的实施 日常点检的实施 定期点检的实施 故障解析的实施 保养计划的确立
修理整备技能提升 预防保养的实施
改良保养的实施
润滑管理
预备品的管理
TPM讲义教材[1]
. 自主保全和专门保全的技能分担
目标
设 备 综 合 效 率 90 以 上
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TPM讲义教材[1]
故障的分类及损失结构
损失
结果 故障,停止损失 P 小停止损失 Q 换工程调整损失 C 速度低下损失 D 性能低下损失 S 成品不良损失 M 保养费用损失
人员过剩损失 灾害发生损失
P:生产量 C:成 本 S:安 全
Q:品 质 D:交货期 M:士 气
----------致命故障 MTBF ---------长时间故障 分析 --------- 一般故障
2)测定老化的活动(主要依据 5感) •日常点检 •定期点检的一部分
3)恢复老化的活动 •小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) •故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 •突发修理的援助
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TPM讲义教材[1]
. 保全部门的作用
1) 本来业务的保全活动 •以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术, 技能要求领域的主力
2) 运转部门的自主保全活动支援 •设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 •螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导 •润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期) •点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期) •老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理 •发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助 •日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践
TPM原理(培训教材)ppt课件
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式,明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标,制定详细的培 训计划,包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动,确保培训计划 的顺利执行,同时关注员工学 习进度和反馈,及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动, 如拓展训练、团队协作游 戏等,增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训,帮助 员工掌握有效的沟通方法 ,促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性, 鼓励员工积极参与团队工 作,分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术,对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结,提 炼故障处理经验和教训,为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障,采取相应的维 修措施,如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式,传播企业的核心价 值观和理念,增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合,形成具有企业特色的TPM 管理模式,推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范,明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务,引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段,将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人,提高决策效率 和操作便捷性。
TPM介绍课件(经典)pptx
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关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估, 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估, 识别潜在的故障模式和影 响,以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果,制定 相应的风险应对措施,如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式,制定相应的预防性维修策略,如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略,制定具体的维修计划,包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作,并详细记录维修过程和结果,以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM(Total Productive Maintenance,全面生产维护)是一 种以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程, 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用, 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力:确保设备稳定运行,提高产品质量和客 户满意度,从而增强企业竞争力。
TPM公开课讲义PPT82页课件
第二步:消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备,使清洗,检查,上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染?
发生源对策的原则:发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM,通过对设备设计、制作和保全方法,追求极限设备综合效率,并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2:领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导,使TPM小组和新小组轻松理解;示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施,企业可以建立设备管理的长效机制,提高设备管理水平,增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率,提高设备利用率和生产效率;减少维修成本,增加企业利润;提高产品质量和客户满意度;增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作,并记录维护日志,以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析(FTA)、故障模式与影响分析(FMEA)等方法,深入剖析设备故障原因,找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制,遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程,确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式,提高维修人员的专业技能水平,缩短故障处理时间,提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发,影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅,效率低下。
员工技能水平参差不齐,难以满足生产需求,影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范,物品摆放杂乱无章,安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式,提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验,形成学习型组织设计合理的激励机制,如奖励、晋升等,激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化,确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及,使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密,实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM培训讲义课件
01
根据生产需求,明确设备应具备的功能、性能参数及技术要求
。
设计方案评估与优化
02
对设备设计方案进行全面评估,确保满足生产需求、降低成本
、提高可靠性。
设备布局与配套设施规划
03
合理规划设备布局,确保设备安全、高效运行;同时考虑配套
设施如电力、气源、排水等。
设备采购、安装及调试流程
01
02
03
设备采购
按照预防性维护计划,对设备进行定期检查、保养、更换易损件等 活动,防止设备故障发生。
建立检查记录与档案
对每次检查、保养、维修等活动进行记录,建立设备档案,方便后 续管理和维护。
03
CATALOGUE
计划保全与故障排除技巧
计划保全策略制定及实施步骤
设备状况评估
定期检查设备运行状态,收集 设备运行数据,评估设备性能
确定团队领导及核心成 员角色定位
建立有效的团队协作与 沟通机制
设定团队目标与工作计 划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体 系架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
01
02
03
04
维修流程梳理
对设备维修流程进行全面梳理 ,明确各环节职责及工作要求
。
维修效率提升措施
制定并实施维修效率提升措施 ,如采用快速维修工具、优化
维修步骤等。
维修人员培训
加强维修人员技能培训,提高 维修效率和质量。
维修备件管理
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训,提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例,促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术, 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划,使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤,包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类,如时间浪费、物料浪费、人力浪费等,并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧,如价值流分析、工艺流程图等,并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类,便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式,包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息,确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌,标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息,方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况,选择 合适的维修策略,如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析,发现设 备维修中存在的问题和不足,对维修 策略进行持续改进和优化,提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备,制定相应的维 修计划,明确维修周期、维修内容、 维修标准等,确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
TPM——讲义PPT课件
•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动 哲理小故事
•小蜗牛:为什么我们从生下来,就要背负这个又重又硬的壳呢? •妈妈:因为我们的身体没有骨骼的支撑,只能爬,又爬不快,所以
要这个壳的保护!
•小蜗牛:毛虫姐姐没有骨头,也爬不快,为什么她不用背这壳呢? •妈妈:因为毛虫姐姐能变成蝴蝶,天空会保护她啊。
2 -原因
表
文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因 (通常需要至少5个“为什么”)
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”?
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记 录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常(不良点) 记录,
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要 换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈, 再换上一个活塞杆。
•2020/3/28
•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后,汽缸又
开 始漏油。
为什么 活塞杆
又
损坏,认真观察发现是
工
•2020/3/28
•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈, 再换上一个活塞杆, 加上一个盖子。
全面生产维护(TPM)讲义PPT课件
❖ (2)设备管理对生产效率的影响
❖ 早期关于制造业设备生产效率的研究表明,设备总 的生产时间中,调整与准备时间通常要占到50%左 右。对于现代企业的生产来说,这将是设备生产效 率中最大的损失。
❖ 通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调 整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生 产效率,企业也需要不断地对生产方式进行改善。 而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。
❖ 可持续发展的另一方面是节能降耗。对于制造业来说,电动 机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低 下,能耗增高的重要原因,企业设备管理所面临的挑战是怎 样才能降低能耗,使设备能耗降至最低。
5. 设备管理模式的形成与发展
❖ 设备管理从产生至今,经历了三个不同的发展时期: ❖ (1)事后维修 ❖ 在工业革命初期,加工规模小,设备简陋,设备的维修一般由
❖ (1)机制是经过实践检验证明有效的、较为固定 的方法,不因组织负责人的变动而随意变动,而单 纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变 的。
❖ (2)机制本身含有制度的因素,并且要求所有相 关人员遵守,而单纯的工作方式、方法往往体现为 个人做事的一种偏好或经验。
(3)机制一定是经过实践检验有效的方式方法,并 进行一定的加工,使之系统化、理论化,这样才 能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则 因人而异,并不要求上升到理论高度。
❖ 这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的 发展模式,较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合 可持续发展的战略目标。
❖ 许多世界级企业已经证明,现代设备管理可以在无需增加资源投入的条 件下较大幅度地提高设备的生产能力。
❖ (5)设备管理对可持续发展战略的影响
TPM培训讲义课件142张
• 只要我们坚持做下去,我们也敢于象日本人那样,追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
(一)、什么是自主保全
第一部分:认识TPM
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义:
以最有效的设备利用为目标,以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制,由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员,从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与,以 自主的小组活动来推行生产维修,使损失最小化,效益 最大化的活动。 要点:效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主,对设备和装置 依据特定的标准,凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练,使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动,及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动: 1)保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2)点检:对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善:针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全:通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理:即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练:技术及管理培训,不断提高员工技术技能。 安全与卫生:人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化:提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与,预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
TPM培训讲义精品课件
TPM培训讲义精品课件一、教学内容本讲义依据TPM(Total Productive Maintenance)培训教材第四章“设备维护与故障排除”进行设计,详细内容包括设备维护的基本原则、常见设备故障诊断方法、预防性维护的实施步骤以及设备故障排除技巧。
二、教学目标1. 理解设备维护的重要性,掌握设备维护的基本原则。
2. 学会诊断常见设备故障,并能提出合理的解决方案。
3. 掌握预防性维护的实施步骤,提高设备运行效率。
三、教学难点与重点1. 教学难点:设备故障诊断方法及故障排除技巧。
2. 教学重点:设备维护基本原则、预防性维护实施步骤。
四、教具与学具准备1. 教具:PPT课件、设备维护与故障排除案例视频、设备模型。
2. 学具:笔记本、教材、笔。
五、教学过程1. 导入:通过展示设备维护与故障排除的实践情景,引发学生对设备维护的关注。
2. 设备维护基本原则讲解:讲解设备维护的基本原则,结合实际案例进行分析。
3. 设备故障诊断方法:介绍常见设备故障诊断方法,如直观诊断、仪器诊断等。
4. 预防性维护实施步骤:详细讲解预防性维护的实施步骤,包括维护计划的制定、实施、检查和改进。
5. 故障排除技巧:通过例题讲解,让学生学会设备故障排除的技巧。
6. 随堂练习:让学生分组讨论,针对给定设备故障案例,提出解决方案。
六、板书设计1. 设备维护基本原则定期维护预防为主随时检查记录分析2. 设备故障诊断方法直观诊断仪器诊断专家系统3. 预防性维护实施步骤制定维护计划实施维护检查维护效果改进维护计划七、作业设计1. 作业题目:请简述设备维护的基本原则。
请列举至少三种设备故障诊断方法,并简要说明其优缺点。
请结合实际案例,说明预防性维护实施步骤。
2. 答案:设备维护的基本原则:定期维护、预防为主、随时检查、记录分析。
设备故障诊断方法:直观诊断:简单易行,但受限于个人经验和技能。
仪器诊断:准确度高,但需要专业设备和培训。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸:推荐学生阅读相关资料,了解设备维护与故障排除的最新技术和发展趋势。
设备保全TPM讲义ppt课件
三 生产维修体制
生产维修体制:是以生产为中心,为生产服务的一种维修 体制,由以下四种维修方式构成:
预防维护:以预防为主,其出发点是防患于未然,减少故 障和事故,减少停机损失,提高生产效益。 预防维护工作包含的工作有:
除尘和去除其他不洁物 除潮 散热 定期检查电气 定期检查润滑情况 机械调节与更换 采用巡检的方法判断设备的工作状态
设备保全TPM讲义
TPM的发展
一 事后维修
事后维修(BM):日本在战后经济陷入瘫痪,设备破旧 故障多,维修费用高,生产恢复缓慢。
二 预防维修
预防维修(PM):是建立在摩擦学基础上,以预防为 主的维修体制,其出发点是改变原有的事后维修做法, 防患于未然,减少故障和事故,减少停机损失,提高 生产效益。
1.提高(操作,工作)技能 2.改进(工作,精神)面貌 3.改善(企业,运行)环境
TPM推动实作顺序
TPM推进进程分:准备阶段;开始阶段;实施推进阶段; 巩固阶段。 准备阶段:
领导层宣布引进TPM的决心; TPM引进宣传和人员培训; 建立TPM推进机构; 制定TPM基本方针和目标; 制定TPM推进计划;
初 期 管 理
教 育 培 训
品 质 保 全
管 理 部 门 效 率 化
安 全 卫 生 环 境
5
S
自主维修:自己操作的机器设备,自己实施基本的保全 动作。 目的: 让操作者意识到保全的重要性; 提升操作者对设备的关心度; 让操作者的劳动生产力增加; 提升设备的可靠能力; 让操作者具有早期发觉设备异常的能力。
“0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
一份国外公司的TPM讲义(PPT 62页)
TPM targets reduction of these equipment oriented wastes
9
TPM: A Lean Manufacturing Method
TPM and one-piece flow:
Yesterday: Problem = machine breakdown
source: K. Shirose, TPM For Workshop Leaders, p. 10
7
Performance Excellence:
Expanding the Strategy through TPM
Introduction Role in Lean Manufacturing Role of the Operator in TPM Autonomous Maintenance Implementation Equipment Performance: Measurement and Management
19
Division of Maintenance Duties between Production and Maintenance
Depending on knowledge and skills required, responsibility for equipment maintenance tasks needs to be defined:
Role in Lean Manufacturing…………………….8
Role of the Operator in TPM…………………..18
Autonomous Maintenance Implementation……22 Equipment Performance: Measurement & Management………………….56
TPM培训课程(经典)ppt课件
详细阐述过程质量控制的方法,包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制,包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义,以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标,激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势, 合理分配任务和角色,发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则,推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国,后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与,通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段,提高设备的综合效率,降低生产成本,提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”,通过激发员工的自主 性和创造性,实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案,未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换,提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长,大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具,帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点,将设备分为不同类型,如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
《tpm培训资料》ppt课件
提升员工素质
通过培训和实践锻炼,提高员 工的专业技能和维护意识。
实现绿色制造
通过节能、减排等措施,降低 设备运行对环境的影响,实现
绿色制造。
06 案例分析:成功 企业TPM实践分 享
案例一:某汽车制造企业TPM实施成果展示
TPM实施背景
企业面临设备老化、维修成本高 等问题,引入TPM管理模式。
TPM实施过程
《tpm培训资料》ppt课件
contents
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 生产现场改善与效率提升 • 员工培训与技能提升 • TPM推进策略与实施步骤 • 案例分析:成功企业TPM实践分享
01 TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
TPM定义
全员生产维护(Total Productive Maintenance,TPM)是一种以提高设备综 合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
生产工艺与流程培训
质量管理与检验技能培训
培训员工掌握质量管理和检验的基本 知识和技能,包括质量意识培养、检 验工具使用、不合格品处理等方面。
针对生产过程中的工艺要求和流程规 范进行培训,使员工熟练掌握生产过 程中的各个环节和操作要点。
操作规程学习与考核要求
操作规程学习内容
包括设备操作规程、安全操作规程、生产现场管理规定等方面的内容,要求员工认真学 习并掌握相关要求。
设备维护成果
设备维护效率提高,设备故障率降低,生产稳定性提高。
案例三:某化工集团生产现场改善案例剖析
生产现场问题
生产现场存在安全隐患、效率低下、浪费严重等 问题。
生产现场改善措施
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
7
Performance Excellence:
Expanding the Strategy through TPM
Introduction Role in Lean Manufacturing Role of the Operator in TPM Autonomous Maintenance Implementation Equipment Performance: Measurement and Management
5
Total Productive Maintenance
What it is:
1. Optimizes equipment efficiency 2. Implements a company wide Preventive Maintenance system 3. Involves production equipment designers, operators, and maintenance
Lecture notes Participant manual
2
Table of Contents
Executive Overview
Session 1.0 Session 2.0 Session 3.0 Session 4.0 Session 5.0
Introduction……………………………………...3
* High safety risk tasks
* Basic adjustments
20
Maintenance Task Allocation between Production and Maintenance
Volume of maintenance tasks
Maintenance Technicians
8
The Nine types of waste
9 Wastes
• Overproduction • Delays (waiting time) • Transportation • Process • Inventories • Motions • Defective products • Untapped resources • Misused resources
Division of Maintenance Duties between Production and Maintenance
Depending on knowledge and skills required, responsibility for equipment maintenance tasks needs to be defined:
department personnel 4. Involvement from Management down to floor workers 5. Implemented through small, self directed team activities
6
Total Productive Maintenance
Expanding the Strategy through TPM
Introduction Role in Lean Manufacturing Role of the Operator in TPM Autonomous Maintenance Implementation Equipment Performance: Measurement and Management
Decrease of breakdowns
Decrease of inprocess adjustments
Optimization of operation speed
Manufacturing defects
Lead-time
Quality the first time
17
Performance Excellence:
11
Present Conditions
Operators view machines as responsible for major production And limit their roles to equipment operation and inspecting for quality While maintenance workers view their function as responding to recurring breakdowns
3
Total Productive Maintenance
Do these problems sound familiar? Equipment is always breaking down Operating machines at rated speeds creates defects Setups and adjustments take too long Minor machine stoppages are eroding productivity
Role in Lean Manufacturing…………………….8
Role of the Operator in TPM…………………..18
Autonomous Maintenance Implementation……22 Equipment Performance: Measurement & Management………………….56
18
Total Productive Maintenance
TPM, the total approach The operator is the first line caretaker Maintenance personnel are the specialized caretakers.
19
= get around the problem
Solution = Work in batches
“We use the time it works to mass produce”
Today:
Objective = One piece flow Quality every time
Means = TPM
A STRATEGY FOR PERFORMANCE EXCELLENCE
1
Performance Excellence Series Training Module Elements
Executive Overview Lecture notes
Knowledge Breakthrough
Tools Workbook
Maintenance Technician Production Operator
* Equipment overhaul
* Basic lubrication
* Special skill tasks
* General cleaning
* Complex adjustments
* Multi-point inspection
Production Operators
Autonomous maintenance implementation
Typical success results after implementation of TPM: Breakdowns: 1/30 to 1/100 of prior level Machine defects: 1/30 to 1/40 of prior level Productivity: 30 - 100 percent increase
Maintenance prevention
Maintenance
Breakdown maintenance Planned maintenance Predictive maintenance
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Total Productive Maintenance
TPM
Equipment in better working condition
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Early Equipment Management
Optimizes equipment selection through:
Equipment Life Cycle Cost Analysis : analysis of the sum of all costs (direct and indirect) associated with an item of equipment throughout its period of use. MP Design: activity which is focused on minimizing future maintenance costs and production losses of equipment at the design stage.
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Total Productive Maintenance A series of methods to ensure that process machines are always able to perform their functions so that production is never interrupted.
“We organize so it works continuously”
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Goals of TPM
Achieve zero equipment breakdowns and zero defects through prevention. Establish prevention by
Maintaining normal conditions Early detection of abnormalities Quick response