炼胶工艺
炼胶工艺规程
炼胶工艺规程
一、塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入，
不得间断，一次投放容量为10kg ，辊距0.5～1mm辊温45～55℃；
1.2开刀使胶料落盘，这样薄通15～20次；
1.3放厚辊逐片返炼均匀，辊距4-5mm.；
1.4辊温不超过60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼
时间每辊20～25分钟。
二、轧胶
2.1将塑炼12小时以上的胶上辊回软，辊距4～4.5mm,辊温40～
50℃，时间2～3分钟
2.2加入小料翻炼均匀，时间为4～5分钟，辊温为40～50℃；
2.3加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，
辊温50～55℃，时间4-5分钟；
2.4慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。
待料剂将吃完，
两边割刀抽条留少量堆积胶，时间为4-5分钟，辊温为50～
55℃；
2.5加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻
炼均匀。
辊温55～60℃，时间4～5分钟；
2.6放薄辊距打三角包三次，辊温55～60℃，时间6～7分钟；
2.7放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放4小时
以上的合格胶片方可进入硫化工序。
2.8无论塑炼、混炼胶料一律不允许落地。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、背景介绍炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将橡胶原料进行加热、混炼、加工等工艺步骤，最终得到所需的橡胶制品。
为了确保生产过程的顺利进行，提高产品质量和生产效率，需要制定详细的炼胶车间工艺流程图。
二、工艺流程图概述炼胶车间工艺流程图主要包括橡胶原料的准备、混炼、加工和成品质检等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容。
1. 橡胶原料准备在炼胶车间内，首先需要准备橡胶原料。
原料包括橡胶胶料、填充剂、增塑剂、硫化剂等。
操作员根据生产计划，按照配方要求，准确称取所需的原料，并进行标识。
2. 混炼混炼是将橡胶原料进行加热、混合、均质等处理的过程。
首先，将橡胶原料投入到混炼机中，加热至一定温度，同时加入填充剂、增塑剂等辅助材料。
混炼机通过搅拌和剪切作用，将原料充分混合，使其成为均匀的胶料。
3. 加工加工是将混炼好的胶料进行成型的过程。
根据产品要求，将胶料送入压延机或挤出机中，通过机械加工的方式将其成型为所需的形状。
在加工过程中，可以根据需要进行模具更换、调整加工参数等操作，以满足不同产品的要求。
4. 成品质检成品质检是对加工好的橡胶制品进行检验的过程。
操作员从加工线上取样，进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等多个方面的检验。
合格的产品将进行包装和入库，不合格的产品将进行返工或报废处理。
三、工艺流程图示例下面是一个炼胶车间工艺流程图的示例，以便更好地理解每个步骤的关系和操作流程。
（图略）四、工艺流程图的优势制定炼胶车间工艺流程图有以下几个优势：1. 明确工艺步骤：工艺流程图能够清晰地展示每个步骤的操作流程和顺序，使操作员能够准确执行工艺要求。
2. 提高生产效率：通过工艺流程图，可以优化工艺流程，减少不必要的环节和时间浪费，提高生产效率。
3. 确保产品质量：工艺流程图能够准确指导操作员进行原料配比、加工参数调整等关键步骤，从而确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 便于培训和交接：工艺流程图作为一份标准化的文档，便于新员工的培训和老员工的交接，提高工作的连续性和稳定性。
炼胶生产工艺规程.doc.
一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。
将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。
1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。
橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。
总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。
氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。
B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。
C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。
天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。
胶卷必须注明胶料代号。
（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。
生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。
冷却可在隔离剂中进行。
薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。
B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节之一，它涉及到橡胶原料的混炼、加工和成型等工艺流程。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，以及每个环节的具体操作步骤和相关数据。
二、工艺流程图以下是炼胶车间的工艺流程图：1. 橡胶原料准备- 原料称量：根据配方要求，将橡胶、填充剂、增塑剂等原料按比例称量。
- 原料混合：将称量好的原料放入橡胶混炼机中进行混合，以确保原料的均匀性。
2. 混炼工艺- 混炼机操作：将混炼机设定到适当的温度和混炼时间，启动混炼机。
- 加热混炼：将混炼机加热至设定温度，使橡胶原料充分熔化。
- 混炼过程：混炼机内的橡胶原料在加热和机械剪切的作用下，进行均匀混合和分散。
- 冷却：混炼结束后，将混炼机中的橡胶原料冷却至室温。
3. 破碎工艺- 破碎机操作：将混炼好的橡胶原料送入破碎机进行粉碎，以获得适合后续加工的颗粒状物料。
4. 加工工艺- 加工设备：根据产品要求，将粉碎后的橡胶原料送入挤出机、压延机等加工设备进行成型。
- 成型过程：加工设备通过加热、压力等方式，将橡胶原料加工成所需形状的制品。
- 冷却：成型后的制品经过冷却处理，使其固化和稳定。
5. 检测与质量控制- 检测项目：对成品进行外观、尺寸、硬度、拉伸强度等性能指标的检测。
- 质量控制：根据检测结果，对不合格品进行处理或调整工艺参数，以保证产品质量符合要求。
6. 包装与入库- 包装：将合格的成品进行包装，以保护产品免受外界环境的影响。
- 入库：将包装好的成品送入仓库，并进行相应的库存管理。
三、数据和操作步骤1. 原料准备：- 原料称量：橡胶100kg，填充剂30kg，增塑剂10kg。
- 原料混合：将称量好的原料放入橡胶混炼机中进行混合，混合时间为30分钟。
2. 混炼工艺：- 混炼机操作：将混炼机设定温度为150℃，混炼时间为1小时。
- 加热混炼：将混炼机加热至150℃。
- 混炼过程：混炼机内的橡胶原料在加热和机械剪切的作用下，均匀混合和分散。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将橡胶原料与各种添加剂混合，进行加热、搅拌、硫化等工艺步骤，最终得到符合产品要求的橡胶混炼胶料。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图及各个工艺步骤的具体操作。
二、工艺流程图以下是炼胶车间的工艺流程图，共分为六个主要步骤：原料准备、混炼、加热、搅拌、硫化和成品检验。
1. 原料准备炼胶车间的原料准备包括橡胶原料和各种添加剂的准备。
首先，将橡胶原料按照配比要求称量，然后将各种添加剂按照配方比例加入到橡胶原料中。
在此过程中，需要确保原料的准确称量和添加剂的正确投放。
2. 混炼混炼是将橡胶原料和添加剂进行混合的过程。
首先，将称好的橡胶原料和添加剂放入混炼机中，然后启动混炼机进行搅拌。
混炼的时间和速度需要根据产品要求进行调整，以确保混炼均匀。
3. 加热加热是为了使橡胶原料更易于搅拌和流动。
将混炼好的橡胶原料转移到加热机中，通过加热机的加热装置对橡胶原料进行加热。
加热温度和时间需要根据产品要求进行调整，以确保橡胶原料达到适宜的流动性。
4. 搅拌搅拌是为了进一步混合橡胶原料中的添加剂，使其均匀分布。
将加热好的橡胶原料转移到搅拌机中，启动搅拌机进行搅拌。
搅拌的时间和速度需要根据产品要求进行调整，以确保添加剂充分分散在橡胶原料中。
5. 硫化硫化是为了使橡胶原料具有弹性和耐磨性。
将搅拌好的橡胶原料转移到硫化机中，通过硫化机的加热装置对橡胶原料进行硫化。
硫化温度和时间需要根据产品要求进行调整，以确保橡胶原料的硫化程度符合要求。
6. 成品检验成品检验是为了确保最终产品的质量。
将硫化好的橡胶原料取出，进行外观检查、硬度测试、拉伸测试等多项检验。
检验结果需要符合产品的技术要求，以确保产品质量达到标准。
三、结论炼胶车间的工艺流程图包括原料准备、混炼、加热、搅拌、硫化和成品检验等六个主要步骤。
通过严格按照工艺流程图进行操作，可以确保橡胶原料的混炼、加热、搅拌、硫化等工艺步骤的准确性和稳定性，从而得到符合产品要求的橡胶混炼胶料。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺规范管理是指在橡胶制品生产过程中，对炼胶工艺进行规范化管理，以确保产品质量的稳定性和一致性。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的相关要求和标准。
二、炼胶工艺规范管理的目的和意义炼胶工艺规范管理的目的是为了提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
通过规范化管理，可以确保炼胶工艺的稳定性和可控性，减少生产过程中的变异性，提高产品的一致性和稳定性。
三、炼胶工艺规范管理的基本要求1. 炼胶工艺参数的设定炼胶工艺参数包括炼胶温度、炼胶时间、炼胶压力等。
在设定这些参数时，应考虑原材料的特性、产品的要求以及设备的限制。
参数的设定应经过科学的实验和数据分析，确保其合理性和可行性。
2. 炼胶工艺的标准化炼胶工艺应按照标准化的流程进行操作，包括原材料的配比、炼胶设备的启动和停止、炼胶温度和时间的控制等。
操作人员应熟悉标准操作流程，并按照要求进行操作，确保每一步骤的准确性和一致性。
3. 炼胶设备的维护和保养炼胶设备是炼胶工艺的关键环节，其正常运行对产品质量起着重要作用。
因此，炼胶设备的维护和保养是炼胶工艺规范管理的重要内容。
定期对设备进行检查、清洁和维修，确保设备的正常运行和准确性。
4. 炼胶工艺数据的采集和分析炼胶工艺数据的采集和分析是炼胶工艺规范管理的重要环节。
通过采集和分析数据，可以及时发现问题，并采取相应的措施进行调整和改进。
数据的采集可以通过自动化设备实现，也可以通过手工记录，但应保证数据的准确性和完整性。
5. 炼胶工艺的持续改进炼胶工艺规范管理是一个持续改进的过程。
企业应定期进行炼胶工艺的评估和审查，发现问题并制定改进措施。
改进措施应经过科学的实验和验证，确保其有效性和可行性。
同时，应建立健全的反馈机制，及时收集和反馈用户的意见和建议，以不断提高产品质量和客户满意度。
四、炼胶工艺规范管理的实施步骤1. 制定炼胶工艺规范管理的标准和流程，明确各项要求和责任。
2. 培训操作人员，使其熟悉炼胶工艺规范管理的要求和操作流程。
炼胶工艺培训资料
炼胶工艺培训资料引言：炼胶工艺是一项关键性、复杂性较高的生产工艺，广泛应用于橡胶制品生产中。
本文将深入讨论炼胶工艺的基本原理、工艺流程以及常见问题解决方案，旨在帮助读者全面了解炼胶工艺，提高生产效率和产品质量。
概述：为了满足市场需求和提高橡胶制品的性能，炼胶工艺被广泛应用于橡胶行业。
炼胶过程主要包括炼胶机的选择、原料的配合、炼胶机的操作和质量控制。
在炼胶过程中，橡胶原料的分散性、塑性和耐磨性得到了显著提高，从而保证了橡胶制品的质量和性能。
正文内容：1.炼胶机的选择1.1炼胶机的种类1.2选择适合的炼胶机的关键因素1.3主要炼胶机的性能指标2.原料的配合2.1橡胶原料的种类和特性2.2橡胶配方设计的基本原则2.3各种填充剂和助剂的选择与使用3.炼胶机的操作3.1炼胶机的工作原理3.2炼胶机的操作步骤和注意事项3.3炼胶过程中的常见问题及解决方案4.质量控制4.1炼胶过程中的监测指标和方法4.2质量控制的关键环节4.3炼胶工艺的优化和改进5.常见问题解决方案5.1炼胶过程中的胶温控制问题及解决方案5.2炼胶过程中的混炼时间控制问题及解决方案5.3炼胶过程中的添加剂配比问题及解决方案5.4炼胶过程中的胶料污染问题及解决方案5.5炼胶过程中的能耗控制和环保问题解决方案总结：炼胶工艺是橡胶制品生产中至关重要的一环，正确的炼胶工艺可以有效提高产品质量和生产效率。
本文详细介绍了炼胶工艺的基本原理、工艺流程和常见问题解决方案。
希望通过本文的学习，读者能够全面了解和掌握炼胶工艺，提高自身的技术水平和工作效率。
同时，也希望橡胶行业可以通过不断学习和创新，不断优化改进炼胶工艺，推动整个行业的可持续发展。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程
《炼胶工艺流程》
炼胶是一种用于制作橡胶制品的工艺流程，通过将天然或合成胶料与其他添加剂混合，在一定的温度和时间条件下进行加热、搅拌、压延等处理，最终得到具有特定性能的成型胶料。
炼胶工艺流程的关键是控制好温度、时间和添加剂的比例，以确保最终产品的质量和性能。
炼胶的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：将天然或合成胶料与添加剂进行配比，如硫化剂、防老剂、填料、增塑剂等。
2. 加工混炼：将配好的胶料放入混炼机中进行加热、搅拌，使其均匀混合并使添加剂与胶料发生化学反应。
3. 压延成型：经过混炼的胶料进行压延成型，即通过压延机将胶料挤压成所需的形状和厚度。
4. 切割或成型：将压延成型后的胶料进行切割或成型，以得到最终的成品。
5. 质检包装：对所得成品进行质量检测，包装入库。
炼胶工艺流程的关键在于加工温度、时间和混合均匀度的控制。
如果温度过高或时间过长，会导致胶料老化或硫化不充分；如
果混合均匀度不好，会影响到最终产品的性能。
炼胶工艺流程在橡胶制品生产中扮演着重要的角色，通过科学的工艺流程，可以得到质量稳定的橡胶制品。
同时，也需要不断进行工艺改进和技术创新，以适应不同类型和要求的橡胶制品生产。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图引言概述：炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，工艺流程图对于指导生产操作、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、混炼、成型和硫化四个部份。
一、原料准备1.1 原料配比：根据产品要求，将橡胶、填充剂、增塑剂、硫化剂等原料按照一定比例进行配比，确保产品的质量和性能。
1.2 原料检测：对原料进行外观检查、密度测试、粒度分析等，确保原料的质量符合要求。
1.3 原料存储：将配好的原料存放在指定的仓库中，按照先进先出的原则管理，确保原料的新鲜度和稳定性。
二、混炼2.1 加料：将配好的原料按照工艺要求挨次加入混炼机中，确保各种原料充分混合。
2.2 混炼过程：混炼机对原料进行剪切、翻转、加热等处理，使原料份子间发生交联，形成均匀的橡胶混炼胶料。
2.3 混炼检测：对混炼胶料进行外观检查、黏度测试、硫化特性分析等，确保混炼胶料的质量和性能。
三、成型3.1 橡胶炼胶料处理：将混炼好的胶料送入成型机中，通过压力和温度的作用，使胶料在模具中形成所需的形状。
3.2 成型过程：成型机对胶料进行挤出、压缩、注塑等处理，使其变为具有一定形状和尺寸的橡胶制品。
3.3 成型检测：对成型后的橡胶制品进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，确保成型质量符合要求。
四、硫化4.1 硫化条件设定：根据产品要求，确定硫化温度、硫化时间等硫化条件。
4.2 硫化过程：将成型好的橡胶制品放入硫化炉中，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶份子间发生交联，提高制品的硬度、强度和耐磨性。
4.3 硫化检测：对硫化后的橡胶制品进行外观检查、硬度测试、拉伸试验等，确保硫化质量符合要求。
结论：炼胶车间工艺流程图是橡胶制品生产过程中的重要指导工具，它对于确保产品质量、提高生产效率具有重要意义。
通过原料准备、混炼、成型和硫化四个部份的详细阐述，我们可以更好地理解炼胶车间的工艺流程，并在实际生产中加以应用。
惟独合理遵循工艺流程，才干生产出优质的橡胶制品。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，对于产品质量和生产效率具有重要影响。
为了确保橡胶制品的质量稳定和生产过程的规范化管理，制定和执行炼胶工艺规范管理是必要的。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的内容和要求。
二、工艺参数的设定1. 原料配比：根据产品要求和原料特性，合理设定橡胶配方的比例和配料顺序，确保产品的质量和性能。
2. 温度控制：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的炼胶温度范围，确保橡胶在炼制过程中的物理和化学性质得到良好的控制。
3. 搅拌速度：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的搅拌速度，确保橡胶混炼均匀，避免产生不良反应和质量问题。
4. 炼胶时间：根据橡胶种类和工艺要求，设定合适的炼胶时间，确保橡胶在炼制过程中充分反应和混炼，以达到预期的质量要求。
三、设备和工具的管理1. 设备维护：定期对炼胶设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和工作效率。
2. 设备清洁：每次使用完毕后，对炼胶设备进行清洁和消毒，以防止交叉污染和质量问题的发生。
3. 工具管理：对使用的工具进行定期检查和维护，确保工具的完好和正常使用。
四、操作规范1. 操作程序：制定详细的操作程序，包括原料准备、设备调试、工艺参数设定、橡胶投料、搅拌、炼胶时间控制和产品收尾等环节，确保每个环节的操作规范和一致性。
2. 操作人员培训：对炼胶工艺的操作人员进行培训，使其了解操作规范和要求，熟悉设备的使用和维护，提高操作技能和质量意识。
3. 记录和报告：建立完善的记录和报告制度，记录每次炼胶的工艺参数、原料配比、设备运行情况和产品质量等信息，以便追溯和分析。
五、质量控制1. 原料检验：对进货的橡胶原料进行检验，确保原料的质量符合要求，避免因原料质量问题导致产品质量不稳定。
2. 产品检验：对炼制好的橡胶产品进行质量检验，包括外观、尺寸、硬度、拉伸强度等指标的检测，确保产品质量达到标准要求。
3. 不良品处理：对于不合格的产品，要及时进行处理，包括返工、报废和淘汰等措施，确保不良品不进入市场。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图对于生产效率和质量控制至关重要。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、橡胶炼制、加工成型和成品质检等环节。
二、工艺流程图概述炼胶车间的工艺流程图主要包括以下几个环节：原料准备、橡胶炼制、加工成型和成品质检。
下面将对每一个环节进行详细描述。
三、原料准备1. 原料采集：在炼胶车间开始工作之前，需要采集所需的原料，包括橡胶、添加剂、填充剂等。
这些原料需要符合相关标准和质量要求。
2. 原料称量：采集到的原料需要按照配方进行准确的称量，以确保产品的质量和稳定性。
3. 原料储存：称量好的原料需要进行储存，以便后续使用。
储存条件需要符合相关要求，包括温度、湿度等。
四、橡胶炼制1. 橡胶混炼：将称量好的橡胶和添加剂等原料放入橡胶混炼机中进行混炼。
混炼过程需要控制温度、时间和转速等参数，以确保混炼效果。
2. 预炼：混炼好的橡胶需要进行预炼处理。
预炼的目的是进一步提高橡胶的可塑性和可加工性。
3. 加工：预炼好的橡胶经过热加工，如挤出、压延等，形成所需的橡胶制品。
加工过程需要根据产品要求进行相应的操作和调整。
五、加工成型1. 模具准备：根据产品要求，准备相应的模具。
模具需要具备合适的尺寸和形状，以确保制品的精度和一致性。
2. 橡胶注塑：将加工好的橡胶放入注塑机中，通过注射成型的方式得到所需的橡胶制品。
注塑过程需要控制温度、压力和注塑时间等参数。
3. 其他加工方式：根据产品要求，还可以采用挤出、压延等加工方式进行成型。
六、成品质检1. 外观检查：对成品进行外观检查，包括尺寸、颜色、表面光洁度等方面的检查。
2. 功能检测：对成品进行功能性能的检测，如强度、耐磨性、耐温性等方面的检测。
3. 包装和入库：经过质检合格的成品需要进行包装，并按照规定的方式入库。
七、总结炼胶车间工艺流程图是橡胶制品生产中的重要工具，能够匡助企业实现生产过程的标准化和规范化。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图工艺流程图是指通过图形和符号来表示工艺流程的一种图形表达方式。
对于炼胶车间而言，工艺流程图可以清晰地展示炼胶的整个生产过程，有助于工作人员理解和执行工艺流程。
下面是炼胶车间工艺流程图的标准格式文本，详细描述了炼胶车间的工艺流程。
1. 原料准备阶段：a. 原料收集：从仓库中取出所需的胶料、添加剂和填充剂等原料。
b. 称量：使用精确的称重设备，按照配方要求将原料进行称量。
c. 混合：将称量好的原料放入混合机中，通过搅拌使其均匀混合。
2. 炼胶阶段：a. 上料：将混合好的原料送入炼胶机，控制上料的速度和时间。
b. 加热：通过加热装置对原料进行加热，使其达到炼胶温度。
c. 炼胶：在炼胶机中进行搅拌和剪切，使原料充分炼胶。
d. 冷却：将炼好的胶料送入冷却装置，降低其温度。
3. 过滤和调整阶段：a. 过滤：将冷却后的胶料通过过滤器进行过滤，去除其中的杂质。
b. 调整：根据需要，对过滤后的胶料进行pH值、粘度等参数的调整。
4. 储存和包装阶段：a. 储存：将调整好的胶料存放在专用的储存罐中，确保其品质和稳定性。
b. 包装：根据客户需求，将胶料进行包装，如桶装、袋装等。
5. 质量检验阶段：a. 取样：从储存罐中取出胶料进行取样。
b. 检测：对取样的胶料进行质量检测，如外观、粘度、拉伸强度等。
c. 记录：将检测结果记录在质量检验表中，并进行归档。
6. 产品出库阶段：a. 出库申请：根据客户订单，填写出库申请单。
b. 审批：出库申请单经过相关部门审批。
c. 出库：根据批准的出库申请，将产品从储存罐中取出并进行包装，准备发货。
以上是炼胶车间工艺流程图的详细描述，通过工艺流程图，工作人员可以清晰地了解每个阶段的工作内容和顺序，从而确保炼胶车间的生产过程高效、准确。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理背景介绍：炼胶工艺是橡胶制品生产过程中的重要环节，它涉及到原料的混合、加热、加压等一系列操作步骤。
规范的炼胶工艺管理可以提高生产效率，确保产品质量稳定，降低生产成本，提高企业竞争力。
一、炼胶工艺规范制定1.1 炼胶工艺规范的编制团队应由技术部门的专业人员组成，包括工艺工程师、质量工程师等。
1.2 制定炼胶工艺规范前，应对现有工艺进行全面的调研和分析，包括原料的选择、加工参数的设定等。
1.3 炼胶工艺规范应包括原料配比、混炼时间、混炼温度、混炼压力、卸胶温度、卸胶时间等关键参数的设定。
二、炼胶工艺规范的执行2.1 炼胶工艺规范应在生产车间进行宣贯，确保每位操作人员都能够理解和遵守规范要求。
2.2 定期组织炼胶工艺规范的培训，提高操作人员的技术水平和规范意识。
2.3 在生产过程中，严格按照炼胶工艺规范执行，不得随意改变关键参数，确保产品的稳定性和一致性。
三、炼胶工艺规范的监控与调整3.1 建立炼胶工艺参数的监控系统，实时监测关键参数的变化情况。
3.2 对于关键参数的偏离，应及时进行调整和纠正，确保工艺的稳定性和可控性。
3.3 定期对炼胶工艺规范进行评估和优化，根据生产实际情况进行适当的调整和改进。
四、炼胶工艺规范的记录与分析4.1 对每一批次的炼胶工艺进行详细的记录，包括原料配比、加工参数、生产日期等信息。
4.2 建立炼胶工艺数据的数据库，对数据进行统计和分析，发现问题并及时处理。
4.3 根据炼胶工艺记录和数据分析结果，制定改进措施，提高生产效率和产品质量。
五、炼胶工艺规范的持续改进5.1 建立炼胶工艺规范的改进机制，定期召开改进会议，总结经验，分享成功案例。
5.2 鼓励员工提出改进意见和建议，对于合理的建议进行认真研究和实施。
5.3 关注行业前沿技术和工艺的发展，及时更新炼胶工艺规范，提高企业的竞争力。
六、炼胶工艺规范的风险管理6.1 对于炼胶工艺中可能存在的风险，制定相应的应急预案和控制措施。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程炼胶工艺流程是一种将原胶料炼制成胶料并加工成橡胶制品的生产工艺。
下面将详细介绍炼胶工艺流程。
炼胶工艺流程主要分为原胶配料、混炼、压片、硫化等多个环节。
首先是原胶配料。
原胶是指从橡胶树中采取的胶乳或胶乳中分离出的乳液，也可以是橡胶树中采集的胶乳经过加工得到的固态橡胶。
在配料过程中，根据不同的橡胶制品要求，将原胶料和其他添加剂按照一定的比例混合，如填料、增塑剂、防老化剂等。
接下来是混炼。
混炼是将配好的原胶料放入炼胶机中进行搅拌和加热的过程。
混炼的目的是将原胶料中的不纯物质和水分去除，使其成为均匀、柔软、具有延展性的橡胶混合物。
在混炼过程中，炼胶机不断加热、搅拌，使原胶料分子链松弛，并将添加剂均匀分散于原胶料中，以使橡胶混合物变得均匀。
然后是压片。
混炼好的橡胶混合物需要经过压片工艺，将其压制成片状或形状各异的胶块。
在压片过程中，将混炼好的橡胶混合物放入成型机中，并施加一定的压力和温度，使其成型为所需的形状。
压片过程要求温度和压力的控制，以确保橡胶的成型质量。
最后是硫化。
硫化是将压制成形的胶块进行加热，使其在一定的温度和时间下发生化学反应，使橡胶得到交联，增强其强度和耐磨性。
硫化是一个重要的环节，通过硫化使橡胶制品具备了优良的性能，如耐候性、耐油性、耐磨性等。
以上就是炼胶工艺流程的主要环节。
通过原胶配料、混炼、压片和硫化等过程，将原始的橡胶材料加工成各种形态的橡胶制品。
炼胶工艺流程的每个环节都需要精确的控制温度、压力和时间等参数，以确保橡胶制品的质量和性能。
炼胶工艺的改进和创新对于提高橡胶制品的品质和降低生产成本具有重要意义。
炼胶的流程
炼胶的流程
1.原材料准备：首先要准备好所需要的原材料，包括胶粉、稀释剂等。
2. 胶粉搅拌：将胶粉放入搅拌器中，加入适量的水和稀释剂，进行充分的搅拌，使胶粉充分分散，形成胶液。
3. 热水加热：将胶液倒入热水中，开始进行热水加热。
热水的温度一般控制在70℃左右。
4. 酸化处理：在热水加热的过程中，加入一定量的酸性物质，进行酸化处理，使胶液达到一定的酸度。
5. 脱色处理：在酸化处理的同时，加入一定量的脱色剂，进行脱色处理，使胶液达到一定的透明度。
6. 过滤处理：经过酸化和脱色处理后的胶液需要进行过滤处理，去除其中的杂质和固体颗粒。
7. 真空浓缩：将过滤后的胶液进行真空浓缩，使其逐渐变得浓稠。
8. 冷却固化：经过真空浓缩后的胶液需要进行冷却固化，使其变得更加稠密和坚固。
以上就是炼胶的大致流程，不同厂家和不同产品的工艺流程可能会有所不同。
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炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图对于保证生产质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、炼胶操作、成品制备等环节，旨在为炼胶车间的工作人员提供参考。
二、工艺流程图炼胶车间工艺流程图如下所示：1. 原料准备1.1 原料采集：采集橡胶、添加剂、填充剂等原料，并进行质量检验。
1.2 原料称量：按照配方要求，精确称量所需的原料。
1.3 原料混合：将橡胶、添加剂、填充剂等原料放入混合机中，进行均匀混合。
2. 炼胶操作2.1 加热：将混合后的原料放入炼胶机中，加热至一定温度。
2.2 搅拌：通过炼胶机的搅拌装置，使原料充分搅拌，使其达到均匀的胶态。
2.3 加入助剂：根据需要，适量加入硫化剂、促进剂等助剂。
2.4 硫化：将搅拌好的胶料放入硫化机中，进行硫化处理，使其具备弹性和耐磨性。
2.5 冷却：将硫化后的胶料放入冷却机中，降低其温度。
3. 成品制备3.1 制胶：将冷却后的胶料进行切割、压制等工艺，制备成所需的橡胶制品。
3.2 检验：对制备好的橡胶制品进行质量检验，确保其符合标准要求。
3.3 包装：将合格的橡胶制品进行包装，便于储存和运输。
3.4 存储：将包装好的橡胶制品存放在指定的仓库中，确保其质量不受影响。
三、工艺流程图解析1. 原料准备环节：该环节主要包括原料的采集、称量和混合。
通过对原料的质量检验和精确的称量，保证了后续工艺的顺利进行。
2. 炼胶操作环节：该环节是炼胶车间的核心环节，主要包括加热、搅拌、加入助剂、硫化和冷却。
通过加热和搅拌，使原料达到均匀的胶态；加入助剂，提高橡胶制品的性能；硫化处理，使橡胶具备弹性和耐磨性；冷却，降低胶料的温度，为后续制备成品做好准备。
3. 成品制备环节：该环节主要包括制胶、检验、包装和存储。
通过制胶工艺的切割、压制等操作，将炼胶得到的胶料制备成所需的橡胶制品；对制备好的橡胶制品进行质量检验，确保其符合标准要求；将合格的橡胶制品进行包装和存储，确保其质量不受影响。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图对于确保生产的高效性和质量的稳定性至关重要。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，以便于员工理解和执行。
二、工艺流程图概述炼胶车间的工艺流程图主要包括原料准备、炼胶、混炼、加硫和成品质检等环节。
下面将对每一个环节进行详细描述。
1. 原料准备在炼胶车间开始生产之前，首先需要准备橡胶原料。
原料准备环节包括原料配方的确定、原料称量和原料预处理等步骤。
原料配方的确定是根据产品要求和配方标准，选择合适的原料种类和比例。
原料称量是根据配方要求，将各种原料按照一定比例称量准备。
原料预处理是对一些特殊原料进行预处理，例如橡胶片的切割、胶粉的筛分等。
2. 炼胶炼胶是将橡胶原料加热并搅拌，使其成为可塑性物质的过程。
炼胶环节包括炼胶机的操作和炼胶工艺的控制。
炼胶机是用于加热和搅拌橡胶原料的设备，其操作包括设置加热温度、搅拌速度和炼胶时间等参数。
炼胶工艺的控制是根据产品要求和工艺标准，控制炼胶过程中的温度、时间和搅拌力度等参数。
3. 混炼混炼是将炼胶后的橡胶与其他添加剂进行充分混合的过程。
混炼环节包括混炼机的操作和混炼工艺的控制。
混炼机是用于将炼胶后的橡胶与添加剂进行混合的设备，其操作包括设置混炼时间、混炼速度和混炼温度等参数。
混炼工艺的控制是根据产品要求和工艺标准，控制混炼过程中的时间、温度和搅拌力度等参数。
4. 加硫加硫是将混炼后的橡胶制品在一定温度和压力条件下进行硫化反应的过程。
加硫环节包括加硫机的操作和加硫工艺的控制。
加硫机是用于将混炼后的橡胶制品进行硫化的设备，其操作包括设置加硫温度、加硫时间和加硫压力等参数。
加硫工艺的控制是根据产品要求和工艺标准，控制加硫过程中的温度、时间和压力等参数。
5. 成品质检成品质检是对加硫后的橡胶制品进行检验和测试，以确保产品质量符合标准要求。
成品质检环节包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试和化学性能测试等步骤。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过该车间的工艺流程，可以将原料橡胶加工成成品橡胶制品。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，包括原料准备、橡胶混炼、硫化等环节。
二、工艺流程图下面是炼胶车间的工艺流程图：1. 原料准备炼胶车间的原料主要包括橡胶、助剂和填料等。
在原料准备环节，首先需要检查原料的质量和数量，确保符合生产要求。
然后，将橡胶、助剂和填料按照一定比例配制好，以备后续的橡胶混炼环节使用。
2. 橡胶混炼橡胶混炼是炼胶车间的核心环节，通过混炼可以将不同种类的橡胶和助剂充分混合，形成均匀的橡胶混炼胶料。
在橡胶混炼环节中，首先将预先配制好的橡胶、助剂和填料等加入混炼机中，然后通过机械搅拌、加热等方式进行混炼。
混炼的时间和温度需要根据不同的橡胶种类和产品要求进行调整，以保证混炼胶料的质量。
3. 硫化混炼好的橡胶胶料需要进行硫化处理，以使其具有良好的弹性和耐磨性。
在硫化环节中，首先将混炼好的橡胶胶料放入硫化机中，然后通过加热和加压的方式进行硫化处理。
硫化的温度和时间需要根据不同的橡胶种类和产品要求进行调整，以保证硫化后的成品橡胶制品具有良好的性能。
4. 成品包装经过硫化处理后，橡胶制品需要进行包装，以便储存和运输。
在成品包装环节中，首先对橡胶制品进行质量检查，确保符合产品标准。
然后，将成品橡胶制品进行分类、计数和包装，以便于出库和交付给客户。
5. 成品质检为了确保橡胶制品的质量，炼胶车间还需要进行成品质检。
在成品质检环节中，首先需要对成品橡胶制品进行外观检查，包括尺寸、颜色等方面的检查。
然后，通过一系列的物理性能测试，如硬度、拉伸强度、耐磨性等测试，来评估橡胶制品的质量是否符合要求。
三、总结炼胶车间的工艺流程图包括原料准备、橡胶混炼、硫化、成品包装和成品质检等环节。
通过这些环节的有序进行，可以将原料橡胶加工成成品橡胶制品，并确保其质量符合要求。
炼胶车间的工艺流程图为橡胶制品生产提供了重要的参考和指导，有助于提高生产效率和产品质量。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺规范管理是指在胶料生产过程中，根据相关标准和规范，对炼胶工艺进行科学合理的管理和控制，以确保胶料的质量稳定和生产效率的提高。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的相关要求和具体措施。
二、胶料生产工艺流程1. 原料准备：按照配方要求，准备胶料生产所需的各种原料，包括橡胶、填料、增塑剂、稳定剂等。
确保原料的质量符合标准要求，并进行必要的检测和试验。
2. 混炼：将橡胶和各种添加剂放入混炼机中进行混炼，确保各种添加剂充分分散均匀，并使橡胶与添加剂充分混合，形成均匀的混炼胶料。
3. 精炼：将混炼胶料放入精炼机中进行精炼，通过机械剪切、热量和压力等作用，使胶料的份子链结构更加均匀，提高胶料的强度和延展性。
4. 压片：将精炼胶料放入压片机中进行压片，使胶料成为一定尺寸和形状的片状产品，便于后续的加工和使用。
5. 干燥：将压片后的胶片放入干燥室中进行干燥，去除胶片中的水分，提高胶片的质量稳定性。
6. 检测和包装：对干燥后的胶片进行必要的检测和试验，确保胶片的质量符合标准要求。
然后进行包装，便于储存和运输。
三、炼胶工艺规范管理的要求1. 配方管理：制定胶料生产所需的配方，明确各种原料的种类和比例，并建立配方管理制度，确保配方的准确性和一致性。
同时，对原料的采购和储存进行管理，确保原料的质量稳定。
2. 工艺参数控制：制定炼胶工艺参数，包括混炼温度、混炼时间、精炼温度、精炼时间等，并建立工艺参数控制制度，对炼胶过程中的各项参数进行监控和调整，确保工艺的稳定性和可控性。
3. 设备维护保养：建立设备维护保养制度，定期对混炼机、精炼机、压片机等设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和使用寿命。
4. 质量控制：建立质量控制体系，对原料、半成品和成品进行抽样检测和试验，确保胶料的质量符合标准要求。
同时，建立不合格品管理制度，对不合格品进行处理和追溯，以防止不合格品流入市场。
5. 培训和技术支持：对炼胶工艺管理人员进行培训，提高其工艺管理和技术水平。
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结束
谢
谢
方，油分多次投入。如果用NR胶和其他生胶 搭配使用，需行用开炼机先行塑炼5—6分钟。
橡胶的混炼
密炼机混炼 CR胶：采用一段混炼法
生胶塑炼2-3分钟，温控75内，依次加入 配合剂中的小药，白色填料，炭黑，油，下 料温度控制的95℃*12分钟内，硬度低于55A 的配方，油分多少投入，CR生热大，易粘辊 和焦烧，要严格控制下料温度。包括停放时 间。且配合ZNO也是和促进剂一齐最后加入。
SBR：软丁笨，可不进塑炼，但适当的塑炼 可改善压延压出的加工性能，开炼机塑时辊 距越小，效果越好。温控35~50℃。用密炼机 塑炼时，温控139℃内。为控制温度，可加入 塑解剂，缩短塑炼时间。
橡胶的塑炼
IIR：可不塑炼。但为改善加工性能，也可 采用低温塑炼，一般25~35℃。也可使用化学 塑解剂，如过氧化物二异丙苯，等。用密炼 机塑炼温控120℃内，同时加入塑剂， CR：开炼机塑炼，硫磺调节型温30~40℃， 时间10分钟左右；非硫磺调节型温40~45℃时 间12分钟左右；如果使用化学塑解剂，3~4分 钟即可达到塑炼效果。密炼机塑炼温80℃内 ，时间约4~5分钟即可达到工艺要求。
门65以下的，3分钟即可，超过65的，塑炼 5分钟左右。塑炼生胶后，依次加入配合剂 中的小药，白色填料，炭黑, 软化剂。下 料温可达140--150℃，配方硬度低于50度的 胶油分多次加入。
橡胶的混炼
FKM的混炼 一般用开炼机进行混炼， 采用包辊法对生进 行塑炼后，所有配合剂一次投入，并左右划 刀，待配合剂完全溶入胶料中后，打三角包6 ---8次，辊距0.5—0.8MM过薄4-7次，冷却这放 4—8小时，再过薄5次以上，冷却后方可加硫 促，加完硫促后，过薄4遍，冷却，再过薄4 遍，才可流入下道工序。
烘胶
切胶
破胶
不同胶种 有不同的 温度与时 间
橡胶的塑炼
塑炼方法
开炼机：1.薄通法 辊距0.4~0.8MM进炼胶， 重复进行，直到得到所要的可塑性。
2.一次塑炼法 既包辊法，辊距 4~5.5MM 条件下，形成包辊之后进行连续过辊式塑炼，直 到塑炼工艺规定为止。时间短，效果差。
3.分段塑法 此法在采用薄通法和 一次塑 炼法无法达到工艺要求而采用。效果好，但生产 管理麻烦。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混过程中。为提高效益，椐根胶料
的硬度，可将软化剂分出一部分与炭黑，白 色填料一齐加入。
过薄时，要保证两辊筒间有较多积胶：增 加胶料之间的相粘，提高了胶料的剪切力， 有利于分散。对于难包辊的胶料，可先加一 部分炭黑。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混炼总结： 1.加料的顺序 2.装胶容量与辊距 3.辊温 4.混炼的时间 5.辊筒的转速与速比
4.添加塑解剂 在薄通法和一次塑炼法的 基础上，加入化学塑解剂以达工艺要求。
橡胶的塑炼
密炼机的塑炼
密炼机的塑炼一般分一段塑炼和多段塑炼
1.一段塑炼 将生橡胶一次投入密炼室内在一 定的温度与时间及气压下，连续进行塑炼，以达 到工艺要求。该法仅塑炼要求不高的胶料使用。
2. 分段塑炼 将生橡胶在规定的时间和温度下 先塑一次，停放4~8小时，再次投入密炼机进行 塑炼，以达到工艺要求。还可进行三段塑炼。
包辊
堆积胶
开炼机混炼
包辊胶
混炼
混炼过程包辊状态
温度合适， 最佳点
初期， 温底低
温度过高，脱 辊
粘度过高剪切 力下降
粉料
开炼机混炼
接触对辊层，
活层，吃 粉层
紧贴辊筒，
死层，粉 料难进
橡胶的混炼
开炼机混炼
B 先加入难以分散的配合剂，如SA,ZNO、RD 等各种防老剂、固马隆固体树脂等 。再加入较 易分散的其他配合剂，如MB、白色填料，炭黑 等，待所有配合剂完全溶入胶中，打厚三角包6 次以上，再进行薄通；薄通次数一般5—8次， 薄通时注意观察胶料表面：平滑，有光泽，无 颗粒，为OK料，若出现颗粒或表面不平滑， 则需增加薄通次数。
橡胶的混炼
密炼机混炼： 影响密炼机混炼质量的因素：气压，时 间，排胶温度，翻料次数，装机容 量，制冷效果。 使用密炼机混炼，下料后及时将胶料出片
冷却，防止胶料热量无法散发而引起焦烧。
橡胶的混炼
混炼胶的质量标准 1.胶料混后，将开炼机辊距调至0.2---0.4MM 对胶料进过薄，观察薄胶料表面：有光泽 平滑，无颗粒，说明胶料分散性好，反之 则差。分散的差的胶料，需重工。也可分 割硬度块观察切割面有无颗粒。 2.通过快检，对胶料的性能进验证,主要检验 胶：抗拉强度，撕裂强度，伸长率，硫化 曲线，扭距，门尼粘度，密度。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题： 1.分散差 原因：加料顺序错误、炼胶时间
不够、温度不够、装胶量太少等。 导致后果：胶料性能不达标，流动 差性，产品易出现颗粒，缺料等。 解决方法：用密炼机低温返工，也 可用开炼机过薄。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题 2.早期焦烧：原因：炼胶温度过高，硫促过多，已
橡胶的混炼
密炼机混炼 NBR：生胶塑炼95℃*5分钟内，依次加入配 合剂的小药，白色填料，炭黑，油，因NBR 生热大，与炭黑等粉料的湿润性差，难以溶 合，且在高温下容易焦烧，因此下料温度控 制严格：140℃内，时间约为12分钟。配方硬 度50A以下的，油需分多次投入。
橡胶的混炼
密炼机混炼 EPDM：生塑根椐其门定塑炼时间和温度，
硫化曲线
橡胶的混炼
橡胶的混炼
炼胶过程中注意的安全事项 一 开炼机炼胶 A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）； B，双手握拳推胶； C，划胶时，注意动作协调，防止划破手； D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒
下方和危险区外进行传递）； E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转
3.添加塑解剂
橡胶的塑炼
不同的胶种塑炼条件不同 NR：低温塑炼，开炼机40~60℃，采用薄通 法较好；密炼机采用多段塑炼，温控130℃ 内。两都均可采用化学法塑炼。 NBR：低温塑炼，采用薄通较好，尽可能采 用低温（30℃~50℃）分段塑炼。不宜采用密 炼机塑炼。
橡胶的塑炼
BR：一般不塑炼，门尼超50的生胶需进行 塑炼，密炼机塑炼温控150℃*8分钟。为防止 凝胶生成，可放入胺类防老剂。
开炼机混炼 C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒 中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随 辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观 察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻 滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打 厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。
橡胶的混炼
开炼机混炼 D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距 2.5MM-6MM让胶料包辊，控制两辊间的积胶量， 缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包5—8 个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包3—6次。 此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以 最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时 将胶散开降温。
橡胶的混炼
开炼机混炼 加配合剂时，做到均匀缓慢加入：从辊
筒左边向右边慢慢加入或从右边向左边慢慢 加入，在控制配合剂掉落到接胶盘的情况下 左右划胶，进行翻炼，使配合剂分散均匀同 时也可加快炼胶速度。加配合剂的速度过快 和不划胶，容易使配合剂被胶挤压在一个固 定区域而产生凝结块从而无法分散。
橡胶的混炼
橡胶的塑炼
FKM：先采用薄通法以胶料进薄通6~7次， 后让胶料包辊，门低于50的生胶可直接采用 包辊法进塑炼。
用密炼机塑炼时：130℃*6分钟。
橡胶的混炼
混炼原则： 1.用量少、难分散的配合剂先加入，如活性剂 、防老剂等用量少，作用大，要求分散均匀 性高，包括某些难分散的促进剂。 2.用量多，容易分散的配合剂后加入。 3.液体类的，如软化剂，对胶料有增塑作用， 通常放到后面加入。 4.对温度敏感，化学活性高的的配合剂，一般 让胶料降温后加入，以防止焦烧。如TT，TRA。
促料停放时间过长。 导致后果：产品出现缺料，毛边厚， 胶料在成型过程中压不开，产品脆， 易破损，难拆边，甚至产品分层。 解决方法：加入防焦剂或调整配方或 降级使用。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题 3.配错料或混料 原因：员工不工作不细心 ，未明确标示，现场管理失误。 导致后果：胶料报废或降 级使用，产品性能下降或无法使用。 解决方案：不同胶种相混 只能用于再生胶：同胶种相混，降 级使用：注意，配料中，软化剂配 错，只能用于再生胶或报废。
理想的混炼
配合剂分散均匀，无喷霜和焦烧现象 增强剂分散度高，且界面结合良好 具有合适的可塑度 混炼速度快、生产效率高、能耗低、无污
染、劳动强度低
橡胶的混炼
混炼 开炼机混炼：包辊
吃粉
翻炼
密炼机混炼：湿润
分散
捏炼
橡胶的混炼
开炼机混炼
A 将生胶塑炼好后，将辊距调至1MM~6MM， 让胶料包辊，依次加入配合剂，进入吃粉阶段， 此时要控制辊筒上的积胶量，如果积胶过多，造 成一部分胶料在辊上打滚而不能进入辊隙中，使 配合剂不能混入。如果胶料过少，配合剂仅靠后 辊与橡胶的剪切力擦入胶料中，而未进入胶料内 部，影响分散效果，同时未擦入胶料内的配合剂 会被压成片状而掉落接料盘。一般积胶为包辊胶 的1/3，两辊间的胶料能起皱纹即可。
橡胶的混炼
密炼机混炼 密炼机的混炼方法： 1.一段混炼法 2.二段混炼法 3.引料法 4.逆辊法
橡胶的混炼
密炼机混炼 不同的胶种有不同的混炼工艺：
NR胶：采用多段混炼方式 塑炼生胶，120℃*6分钟内，排胶停放4—8、 小时，再次塑炼90℃*4分钟内，依次加入配 合剂中的小药，配合剂中的白色填料，炭黑， 油，135℃*13分钟下料。55A以下的配