如何构建工厂物流系统

如何构建工厂物流系统

近代，工厂物流系统被视为“第二类生产”， 越发受到人们的重视，不管风靡一时的丰田 JIT 生产哲学，

还是精益化生产体系，以及大规模定制，都离不开一个强大的支撑体系，那便是工厂物流系统。

什么是工厂物流

工厂物流是从原材料采购开始，经过基本制造过程的加工和转移活动 ，最后开成一定使用价值的产成品，

产将其运至成品库或用户。物料经历采购运进、入库存验收、存放、工位转储、加工制造以及成品外运等一 系列物流实体运送的流转过程。

什么是最重要的，库存、物流费用或服务

毫无疑问，对于工厂物流系统来说首先库存。在现代的供应 链思想中，库存是一种无奈的结果，它是由于管理者无法预测示 来的需求变化，才不得已采用的应付外界变化的手段，是人们不 和谐的工作沉淀一一冗余与囤积。

在现代的精益化生产体系中， 库存更被认为“万恶之源”，高库存水平意味着

高“海水面”， 其影响远不止高流通资金的占压，过多的库存将生产过程的所

有 浪费都掩盖起来，引起更为严重的问题，企业在营运过程中很容 易“触礁”。

为了降低库存，制造业的管理者和学者作了长期不懈的努力。二十世纪六十年代应用于局部生 产过程的MRP 系统产生，这种以计划主导、以零件为中心、以计算机管理为基础，根据产品需求量计算岀零 部件需求量的生产计划、组织和库存控制系统，比较有效地协调生产和采购工作的非均衡性，降低了企业库 存。后的ERP 系统在库存方面的价值随着其资源概念的扩展而扩展，通过企业前端市场需求的管理，更为有 效地控制了生产和库存的浪费。但人们随即又发现仅靠企业级的管理软件来降低库存似乎已难以取得更进一 步的效果，一些 MRR ERP 管理逻辑外的因素成为了进一步降低库存的关键因素，例如，涉及物流系统中最关 键的工厂布局、搬运系统基本储运单元、物流组织方式等内容。对这些战术或技术支撑体系的改进又成为企 业消除生产浪费、降低企业生产成本、保持敏捷反应能力等竞争优势的秘密武器，也即工厂物流系统构建和 改进。因此，曾以消除过量生产浪费、等待时间浪费、运输浪费、库存浪费、过程浪费、动作浪费的

JIT 管 理哲学随着丰田汽车在世界各地源远流传。

物流费用和服务水平当然是工厂物流系统重要的约束目标，尤其在职能型组织的企业中，费用指标和服 务水准往往是设计工

厂物流系统是对供应链库存或者综合成本负责的，那些看上去只是由一些货架、叉车、 输送线、集装器具及软件构成的物流系统是企业的战略性资源，需要进行战略性投资。

幸好，我国一些顶级企业已经认识到这一点，如汽车行业的通用汽车、东风汽车，家电行业的海尔，烟

草行业的玉溪、红塔，等等。他们的工厂物流系统已成为行业典范、并将使企业获得巨大的回报。

如何构建工厂物流系统 1、做好初设 物流系统设计是在企业总体战略之下，满足投资和收益要求，应用现代工业工程中的系统定量分析法，

对生产全过程的物流体系作岀规划，配置优化的基础设施，确定管理模式，保证企业物流的系统性、合理性。

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设计的范围包括厂址选择、总平面布局、车间布置、交通体系、收货体系、仓储体系、供应与配送体系、

事务信息管理体系、作业调度体系、物料和成品库存存控制体系以及现场监控体系。按照设计阶段，分为可

行性研究、初步设计、施工设计三个阶段。其中初步设计阶段是重中之重，一般遵循下面的设计程序。(见图1)

当然，规划程序只能提供一种系统规划思路，接下来碰到的还是一个一个实实在在的问题，比如如何设计总平面布局、设计仓储系统和搬运系统，甚至包括寻找合适的规划工具、设备规格远型，等等。就一些细节问题或者子系统，我们有些具体的建军议。

2、把握细部设计点

①工厂选址

工厂选址合理化是工厂物流系统合理化的起点，如何在有效市场需求的范围内对工厂进行地理上的定位

是企业决策者真正面对的问题。长期以来形成了诸多工厂选址决策模型，包括利润模式、积点评定法

(Poi nt-Rat ing Method )、决策树(Decisio n-trees Method )、线性规划法(Lin ear Programmi ng )等，为

工厂经理们长期所依赖。工厂区位选择是综合经济学问题，从某种程度上来说，已经超过工厂物流的范围，比如目的地的基础设施条件、工来化程度、劳动力问题、税收规定及法律环境。仅就物流因素来讲工厂选址，

线性规划法是一个不错的选择，其依据运输成本和缺陷服务成本(主要为延迟和断货) ，计算原材料到工厂、

工厂到顾客的运量运费缺陷服务成本，通多多变量迭代计算选择成本最低点的工厂位置。求解方法是建立数学规划模型，然后计算岀结果。目前许多国外公司借助现成的套装软件来协助规划工厂选址问题，下面就是美国LINDO软件的运行界面(见图2) 更多的时候，决策者很难收集到各种运输成本和服务缺陷成本的数据，并将其量化。在有效的时间内，

定性地评判多个约束条件也不失为一种次优选择。在进行评判时，可倾向于拥有下列条件的区位：

申大件、易耗原材料的生产地；

申主部件供应商的集聚地，低于2公里的分布范围，有利于看板系统导入；

举靠近高速公路、铁路和港口的交通枢纽地；

*平坦地势，有利于零部落件的协作生产；

*有良好的3PL供应商，包括运送服务、集装器具租凭等。

②工厂及车间布局

工厂平面布局是在厂址和工厂组成确定之后，进一步确定企业的各个部分，包括基本生产车间、辅助生产车间、仓库、办公设施、服务部门等，确定平面和立面的位置，并相应地设定物料流程、运输方式和运输线路。 20 世纪，许多工厂厂长们都面临着同样的一个挑战，在最小化的物流费用情况下迅带有效地提出车间及其设施的布置方案。 AutoCAD 和 FatoryFlow 等软件被大量地应用来显示物流线路和成本，进而对工厂布置方案和搬运系统进行定量评价。到目前为止，这两个规划软件仍然为规划物流系统的重要工具。 FactoryFlow 利用 AutoCAD 的初步布置图、零部件加工线路（零件名称、起止地点、搬运数量）、物流搬运系统特征（固定

成本和可变成本、装卸次数与搬运数量），将设备图、生产物流路径及物料管理数据集成，从而生成有关流程，拥塞和安全的图