精馏操作原理及技术
精馏系统工作原理及积液过程
精馏系统工作原理及积液过程精馏系统是一种常见的分离和纯化技术，通过利用液体混合物的不同沸点来实现分离其中不同组分的方法。
精馏的原理可以简单地描述为两个过程：蒸馏和冷凝。
在此基础上，还存在一个关键的步骤，即积液过程。
1. 工作原理精馏系统的基本构成包括蒸馏塔、加热设备、冷凝设备、收集液体的容器和回流管道等。
当混合物加热时，具有低沸点的成分最先蒸发，并升到蒸馏塔的顶部。
然后，在蒸发的过程中，混合物的沸点逐渐升高，直到达到最高沸点的成分。
这些蒸发出来的成分被称为顶产物。
2. 蒸馏过程在蒸馏过程中，混合物的底部通常会有一个加热设备，以提供热量使混合物开始汽化。
热量源可以是燃料或其他加热设备。
当混合物的温度达到沸点时，液体开始蒸发，并通过蒸馏塔传导到顶部。
3. 冷凝过程在蒸馏塔的顶部，蒸发的混合物进入冷凝设备。
冷凝设备通过散热器或其他冷却装置将蒸气冷却并凝结成液体，并从底部流出。
这样一来，原来在混合物中的各种组分就被分离出来了。
4. 积液过程在精馏过程中，积液是非常重要的一步。
积液是指蒸发和冷凝后形成的液体，通过积液的收集和分离，可以获得纯化后的产物。
具体的积液过程根据所需分离成分的沸点和分馏塔的设计来决定。
该过程通常包括回流和侧流两种操作。
回流是指将部分积液返回到蒸馏塔的顶部。
通过回流可以提高系统的效率，减少混合物中的不纯物质含量。
回流率的调节通常通过控制回流液体的流速来实现。
侧流是指从蒸馏塔中取出顶产物或底产物，实现进一步的分离。
侧流的选择和操作取决于所需的分离效果和产品纯度。
通过适当调节侧流的流速和位置，可以控制系统的操作和分离结果。
总之，精馏系统在众多工业领域中被广泛应用，用于分离液体混合物中的各种成分。
其工作原理由蒸馏、冷凝和积液过程组成，通过控制回流和侧流等操作来实现分离和纯化的目标。
精馏系统的高效性和多样性使其成为实验室、化工工业、石油化工等领域中不可或缺的分离技术。
精馏操作的依据
精馏操作的依据引言精馏是一种常见的分离技术，广泛应用于化工工艺中。
在进行精馏操作时，需要根据一定的依据来确定操作参数和流程。
本文将深入探讨精馏操作的依据，包括物理原理、热力学分析和实验经验等方面。
物理原理精馏操作的依据之一是物理原理。
物理原理是指基于物质的物理性质来进行精馏操作的基础。
常见的物理原理包括沸点差异和相对挥发性差异。
沸点差异在进行精馏操作时，通过调节温度来控制不同组分的沸点，从而实现其分离。
沸点差异越大，分离效果越好。
因此，选择具有较大沸点差异的物质进行精馏操作可以提高分离效率。
相对挥发性差异相对挥发性是指不同组分的挥发性的比较。
在精馏操作中，相对挥发性差异越大，分离效果越好。
相对挥发性的大小可以通过热力学分析来确定。
热力学分析热力学分析是精馏操作的重要依据之一。
热力学分析可以通过计算熵、焓、标准自由能等热力学参数，来评估不同组分的相对挥发性差异，从而指导精馏操作的参数选择。
熵熵是衡量系统混乱程度的物理量，可用于评估不同组分的混合程度。
熵越大，混合度越高，相对挥发性差异越小，分离效果越差。
因此，选择熵差较大的物质进行精馏操作可以提高分离效率。
焓焓是物质的热能，也是热力学分析中的重要参数。
通过热平衡模型和焓的计算，可以评估不同组分的热能差异，从而指导精馏操作的温度选择。
标准自由能标准自由能是描述系统稳定性的物理量，可以用来评估不同组分的相对挥发性差异。
标准自由能越大，相对挥发性差异越大，分离效果越好。
因此，选择标准自由能差异较大的物质进行精馏操作可以提高分离效率。
实验经验实验经验是精馏操作的另一个重要依据。
通过大量的实验探索和总结，可以形成一些经验规律，指导精馏操作的参数选择和操作流程设计。
装置选择在精馏操作中，合适的装置选择对于分离效果至关重要。
不同的装置有不同的结构和功能，要根据操作的要求选择合适的装置。
温度控制温度控制是精馏操作中的关键环节。
通过合理地控制温度，可以实现对不同组分的分离。
精馏操作原理
精馏操作原理
精馏操作原理是利用物质间沸点或挥发度的不同，通过加热、蒸发、冷凝等物理手段实现混合物的分离。
具体来说，精馏过程包括汽化、冷凝、回流等步骤，通过控制加热温度、冷凝温度和操作压力等条件，使混合物中各组分得到分离和纯化。
精馏操作中，首先将原料加热汽化，使其中的轻组分和重组分分别向汽相和液相分布。
汽相通过多次冷凝和再沸，各组分逐次富集，最后得到高纯度的轻组分产品。
液相则通过多次蒸发和冷凝，各组分逐次贫化，最后得到高纯度的重组分产品。
精馏操作的关键在于控制加热温度、冷凝温度和操作压力等条件，使各组分得到充分的分离和纯化。
同时，还需考虑设备的效率、能耗、稳定性等方面的问题。
精馏操作在石油、化工、轻工等领域得到广泛应用，是工业上实现液体混合物分离的重要技术之一。
(化工原理)精馏原理
精馏的原理和过程
原理
基于物质的沸点不同，通过加热和冷凝的方法，将不同沸点的物 质分离出来。
过程
将液体混合物加热至沸腾，产生的蒸汽在冷凝器中冷凝，再通过 回流装置将冷凝液返回精馏塔中，重复进行加热和冷凝的过程， 直至达到分离目的。
操作温度应根据进料组成 和产品要求进行选择，以
实现最佳分离效果。
操作压力应根据进料组成 和产品要求进行选择，以
实现最佳分离效果。
操作条件的优化
实验法
通过实验方法测定不同操作条件下的分离效果，找 出最优的操作条件。
模拟法
利用计算机模拟软件对精馏过程进行模拟，通过优 化算法找出最优的操作条件。
经济分析法
石油化工原料的制备
通过精馏技术可以制备石油化 工原料，如乙烯、丙烯等，这 些原料是生产塑料、合成橡胶 等材料的重要基础。
精馏在其他领域的应用
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食品工业
精馏技术可用于食品工业 中，如分离果汁中的果糖 和乙醇饮料中的酒精等。
制药工业
精馏技术可用于药品的生 产和提纯，如分离抗生素、 维生素等。
精馏的分类
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根据操作方式的不同，精馏可以分为连续精馏和间歇 精馏。
根据进料位置的不同，精馏可以分为侧线精馏、塔顶 精馏和塔底精馏。
根据操作压力的不同，精馏可以分为常压精馏、加压 精馏和减压精馏。
02
精馏塔的构造和工作原理
精馏塔的结构
塔体
进料板
塔板
溢流管
冷凝器
精馏塔的主要部分，用于 容纳待分离的液体混合物 和进行传热传质过程。
精馏操作
• 3、进料温度变化 进料温度降低 现象：塔底的轻组分会加多，而塔顶的产 品将更纯。 措施：要相应增加塔底的热负荷，减小塔 顶冷凝器的冷负荷。或者将进料位置上移。 进料温度升高， 现象：塔顶的重组分增加，塔底的产品较 纯。 措施：需要增大塔顶的冷凝负荷，降低塔 底的热负荷。或者将进料位置下移
• 4、进料组分变化 1、变重 现象：精馏段的负荷加重，重组分带到塔顶。 温度升高、塔压降低 措施：进料口往下改、加大回流比、加冷量 2、变轻 现象：提馏段的负荷加重，造成轻组分带到 塔底，温度降低、塔压升高 措施：进料口往上改、减小回流比、加热量
四氯乙烯 氟化氢 二氯三氟乙烷 1,2—二氯三氟乙烷 1—氯—1,2,2,2—四氟乙烷 1—氯—1,1,2,2四氟乙烷 五氟乙烷 三氟氯乙烷 1,1,1,2—四氟乙烷 1,1,2,2—四氟乙烷 五氟氯乙烷 六氟乙烷 三氟乙烷 氯化氢
1110 / 123 123a 124 124 a 125 133a 134a 134 115 116 143a /
136.48
-12.00 -10.22
120.03 118.58 102.00
-48.50 6.89 -26.50 -19.72
154.48 138.01 84.04 36.47
-38.7 -78.50 -47.61 -83.70
• 3、回流比
• 回流比是精馏段内液体回流与采出液量之 比。回流比大，分离效果好，产品质量高， 回流比过大，生产能力下降，能耗增加， 回流比对精馏操作影响很大，直接关系到 塔内物料浓度的改变和温度的分布，最终 反映在它的分离效率上。
• 4、压力降
• 塔压力降是衡量塔内气体负荷大小的主要 因素。在进料、出料保持平衡，回流比不 变的情况下，塔压差基本是不变的。当正 常的物料平衡遭到破坏，或塔内温度、压 力改变时，都会造成塔内上升蒸汽流速的 改变，塔液位的改变，引起塔压差的变化。 • PDI
精馏原理与操作要点
塔底产品热量＋塔顶冷凝器冷却热量＋热量损失 进料、冷剂、加热剂的控制
物料平衡影响因素：进料流量 进料组成 塔顶，塔底产品采出量及组
能量平衡影响因素：进料温度 再沸器加热量 冷凝器冷却量 环境温度
全塔物料平衡
F LR Vs VR LS
F，ZF
Vs y k Ls x k-1
进料为液相，且为泡点，则：
↑
↓k
VS VR , LS LR F
进料为气相，且为露点，则：
VR Vs F , LR LS
Ls
物料平衡示意图
D，XD
B,xB
（2）精馏段的物料平衡
对于冷凝器：
D VR LR
任意塔板j：
连续精馏塔流程的典型图。
1－精馏塔 2－再沸器 3－冷凝器 4－观察罩 5－馏出液贮罐 6－高位槽 7－预热器 8－残液贮罐
三组分精馏典型流程图。
三、精馏塔分类
板式塔 筛板塔、泡罩塔、浮阀塔 穿流塔、浮喷塔、浮舌塔
填料塔 增加气液两相的接触面积 乱堆填料，规整填料
我厂酚塔内部结构
图例显示
槽盘式液体分布器
塔顶－塔底形成下高上低的温度梯度分布 梯度越大，则传质传热的过程越充分，分离效果越好
泡点：一定系统压力和液相组成下，液体混合物出现第一个 气泡时的温度称为泡点.
露点：一定系统压力和液相组成下，液体混合物加热汽化全 部变成饱和气相的温度称为露点。
二异丙基醚——粗酚气 液平衡温度/浓度曲线
在图1中。曲线1表示在一定压力下，溶液的浓度与泡点的关 系，称为液相线，线上每一点均代表饱和液体；曲线2表示溶 液浓度与露点的关系，称为气相线，线上每一点均代表饱和 蒸汽。液相线以下的区域是液相区；气相线以上，溶液全部 汽化，称为过热蒸汽区；两线之间为汽、液两相共存区。
精馏原理和流程
1－4精馏原理和流程1．掌握的内容：精馏分离过程原理及分析2．重点：精馏原理、精馏装置作用3．难点：精馏原理，部分气化和部分冷凝在实际精馏操作中有机结合的过程。
1.4.1 精馏原理精馏原理是根据图1-7所示的t-x-y图，在一定的压力下，通过多次部分气化和多次部分冷凝使混合液得以分离，以分别获得接近纯态的组分。
理论上多次部分气化在液相中可获得高纯度的难挥发组分，多次部分冷凝在气相中可获得高纯度的易挥发组分，但因产生大量中间组分而使产品量极少，且设备庞大。
工业生产中的精馏过程是在精馏塔中将部分气化过程和部分冷凝过程有机结合而实现操作的。
1.4.2 精馏装置流程一、精馏装置流程典型的精馏设备是连续精馏装置，包括精馏塔、冷凝器、再沸器等，如图1-8所示。
用于精馏的塔设备有两种，即板式塔和填料塔，但常采用的是板式塔。
连续精馏操作中，原料液连续送入精馏塔内，同时从塔顶和塔底连续得到产品（馏出液、釜残液），所以是一种定态操作过程。
二、精馏装置的作用精馏塔以加料板为界分为两段，精馏段和提馏段。
1．精馏段的作用加料板以上的塔段为精馏段，其作用是逐板增浓上升气相中易挥发组分的浓度。
2．提馏段的作用包括加料板在内的以下塔板为提馏段，其作用逐板提取下降的液相中易挥发组分。
3．塔板的作用塔板是供气液两相进行传质和传热的场所。
每一块塔板上气液两相进行双向传质，只要有足够的塔板数，就可以将混合液分离成两个较纯净的组分。
4．再沸器的作用其作用是提供一定流量的上升蒸气流。
5．冷凝器的作用其作用是提供塔顶液相产品并保证有适当的液相回流。
回流主要补充塔板上易挥发组分的浓度，是精馏连续定态进行的必要条件。
精馏是一种利用回流使混合液得到高纯度分离的蒸馏方法。
1－5两组分连续精馏的计算1．掌握的内容：(1)精馏塔物料衡算的应用。
(2)操作线方程和q线方程及其在x-y图上的作法和应用。
(3)理论板和实际板数的确定（逐板计算法和图解法）、塔高和塔径的计算。
精馏操作
精馏的原理和操作探讨学习精馏的原理——定义在一定压力下进行多次冷凝、蒸发，分离混合物的精馏操作称为精馏。
精馏塔的三大平衡：（1）物料平衡即F = D + W （进料＝塔顶采出+塔底采出）对某一组分（轻组分）：F xF=D xD+W xW操作中必须保证物料平衡，否则影响产品质量。
精馏设备的仪表必须设计为能使塔达到物料平衡，以便进行稳定的操作。
为了进行总体的进料平衡，塔顶和塔底的采出量必须进行适当的控制，进料物料不是做为塔顶产品采出，就是作为塔底产品采出。
通过调节阀控制（2）热量平衡QB + QF = QC + QD + QW + QLQB——再沸器加热剂带入的热量QF——进料带入热量QC——冷凝器冷却剂带出的热量QD——塔顶产品带出热量QW——塔底产品带出热量QL——散失于环境的热量操作中要保持热量的平衡，再沸器、冷凝器的负荷要满足要求，才能保持平稳操作。
再沸器和进料的热量输入必须转移到塔顶冷凝器。
如果试图使再沸器加热量输入和回流控制相互独立，那么该系统就不会稳定，因为热量不平衡。
（3）汽液相平衡在精馏塔板上温度较高的的气体和温度较低的液体相互接触时要进行传质、传热，其结果是气体部分冷凝，液相中重组分增加，而塔板上液体部分汽化，使汽相中轻组分浓度不断增加，当汽液相达到平衡时，其组分的组成不在随时间变化。
在精馏塔的连续操作过程中应做到物料平衡、气-液平衡和热量平衡，这3个平衡互相影响，互相制约。
借鉴R-134a一分塔的一些操作经验一、稳定几个参数包括进料温度、塔顶压力、回流量、回流温度，操作时尽量保持这几个参数的稳定，特别时塔顶的压力，其他三个参数可以作微调，或是从节能的角度考虑进行调节二、保持物料平衡根据操作经验和馏出口分析确定塔顶重关键组分的量和塔底轻关键组分的量，塔顶采出=进料量*进料中轻组分含量*（1+重关键组分含量）塔底采出=进料量*进料中重组分含量*（1+轻关键组分含量）或塔底采出=进料量—塔顶采出塔顶采出=进料量—塔底采出实际操作中根据塔顶和塔底馏分的质量要求确定计算方法，看那个的质量要求的比较严格，如果是塔顶产品的质量要求高，那么就通过塔顶采出=进料量*进料中轻组分含量*（1+重关键组分含量）计算塔顶采出量，在由塔底采出=进料量—塔顶采出计算塔底采出量，确定了物料平衡（以上为粗略计算，存在一定偏差，实际操作中还要参考产品质量和塔的压差）。
精馏培训讲义PPT课件
目录
• 精馏技术简介 • 精馏流程与设备 • 精馏操作与控制 • 精馏分离效率与能耗分析 • 精馏安全与环保 • 精馏案例分析与实践
01 精馏技术简介
精馏的定义与原理
精馏的定义
精馏是一种利用混合物中各组分 挥发度的不同，通过加热、冷凝 、分馏等操作将液体混合物进行 分离的物理过程。
回收率
表示实际产品中目标组分 的比例，数值越高，目标 组分的回收效果越好。
热力学效率
反映精馏过程热力学有效 性的指标，数值越高，热 力学效率越高。
能耗分析的方法与意义
能耗分析方法
通过测量和计算精馏过程中的各种能 耗，如加热、冷却、压缩等，分析能 耗的分布和影响因素。
能耗分析意义
有助于优化精馏过程，降低能耗，提 高经济效益和环境可持续性。
精馏设备中的搅拌器、 泵等机械设备可能导致 夹击、割伤等事故。应 保持设备清洁，定期维 护保养，确保安全防护 装置完好。
精馏区域可能存在电气 安全隐患，如潮湿、腐 蚀等。应采用防爆、防 水等电气设备和电缆， 定期检查电气线路和设 备。
精馏过程的环保要求与处理方法
01 总结词
02 废气处理
03 废水处理
填料
填充在塔体内，增加接触面积 ，促进传热和传质。
塔板
设置在塔体内，形成不同的汽 液分离区域。
进料口和出料口
控制原料和产品的进入和流出 。
辅助设备
热源
提供加热所需的热量。
冷源
用于冷却回流液和产品。
泵
输送原料和产品。
仪表
监测温度、压力等参数。
精馏流程的优化与改进
控制进料速度和温度
调整进料速度和温度，提高分离效果。
04 噪声控制
第六章 精馏
6.4.1 计算的前提
为了计算简化，假设进料中各组分的摩尔气化热
相等，同时定如下：
引入塔中的进料预热至泡点，温度与进料板温度接近； 塔身绝热，没有热损失 各层塔板上气化和冷凝的物质的量相等 回流采用全凝操作，回流组成与产品组成相同； 精馏段各层的回流量都相等； 提馏段各层的回流量都相等； 提馏段回流量等于精馏段回流量与进液量之和。
求全回流下的最小理论塔板数 求出最小回流比，确定实际回流比 由以上两结果求得理论板数
全回流下的最小理论板数：
相对挥发度定义式6－3: yA/yB=αxA/xB 对第1块板：yA1/yB1=α yA2/ /xB1 对第2块板：yA2/yB2=αxA2/xB2 同时，全回流操作相当于操作线为对角线y=x， 则yA2＝xA1；yB2＝xB1 故， yA1/yB1=α2xA2/xB2 类推得到 yA1/yB1=αNxAN/xBN
6－2.1 平衡蒸馏的计算
过程描述：
将原料加热到超过进料的泡点，当此 气液混合相进入闪蒸塔的瞬间，蒸汽 和残液处于平衡。从而达到分离目的。
特点：
在较低温度下得到较高的馏出率 多用在高温易分解的物质的蒸馏
气化率和液化率
f=V/F q=W/F=1-f 平衡蒸馏的计算 xD=(f-1)xw/f+xf/f 或 xD=qxw/(q-1)-xf/(q-1)
图解求算的原理
第1块板上：y1和x1满足平衡方程， 即点（ y1,x1）在平衡线上; 第2块板上升的蒸气y2与第一块板 下降的回流液满足操作线方程， 即点（ y2,x2）在操作线上。 则从y1 到y2需要一块理论板。 依此类推。
精馏塔的原理和流程
精馏塔的原理和流程一、引言精馏塔是一种常用于化工领域的分离设备，其具有高效且可控的分离性能。
本文将介绍精馏塔的原理和流程，包括其基本结构、工作原理、操作流程以及应用领域等。
二、精馏塔的基本结构精馏塔由塔身、填料层、留液器、塔盘等组成。
其中，塔身是塔的主要部分，填料层用于增加表面积和接触机会，留液器用于收集液体，塔盘用于改变气体和液体的流动方向。
三、精馏塔的工作原理精馏塔是利用物质在不同温度下蒸发和凝结的特性进行分离的。
其基本工作原理是通过对混合液体进行加热，使其蒸发产生蒸汽，蒸汽与冷凝介质接触后凝结为液体。
在塔内，液体从上方往下滴流，气体从下方往上冒泡，两相之间通过填料层或塔盘的接触进行质量传递和热量传递，从而实现不同物质的分离。
四、精馏塔的操作流程精馏塔的操作流程包括四个主要步骤：进料、加热、分离和收集。
具体操作如下：1. 进料首先将混合液体通过进料口进入精馏塔，进料的速度和方式需要根据具体情况进行调整。
2. 加热通过加热设备对塔内的混合液体进行加热。
加热温度需要根据待分离物质的沸点来确定，以确保液体能够蒸发。
3. 分离在塔内，混合液体被加热后产生蒸汽，蒸汽通过填料层或塔盘与下方的冷凝介质接触，凝结为液体。
在这个过程中，不同物质由于具有不同的挥发性和热稳定性，会在塔内产生不同程度的蒸发和凝结，实现物质的分离。
4. 收集经过分离的液体会被收集到留液器中，通过排液口进行排放。
收集的液体可以进一步处理或进行其他用途的利用。
五、精馏塔的应用领域精馏塔广泛应用于化工、石油、制药、食品等行业中，用于分离和提纯不同物质，以满足不同领域的需求。
1. 化工领域在化工生产中，精馏塔常用于各类化工原料的分离和纯化，例如分离石油产品、分离有机化合物、提纯合成氨等。
2. 石油领域精馏塔在石油炼制过程中起到至关重要的作用，可用于分离石油中的不同成分，如汽油、柴油、煤油、液化气等。
3. 制药领域在制药行业中，精馏塔用于药物的提取和纯化，可分离出目标药物并去除其他杂质物质。
连续精馏培训资料
连续精馏培训资料
连续精馏是一种常用的分离技术，用于从混合物中分离出不同组分。
这种技术广泛应用于化学工业、石油化工、制药等领域。
下面我将为大家介绍连续精馏的基本原理和操作步骤。
连续精馏的基本原理是利用不同组分在不同温度下的汽化特性来实现分离。
在连续精馏塔中，混合物从塔顶进入，经过塔板层层分离，最终在塔底得到纯净的组分。
塔板上设有塔盘和塔板孔，通过塔板孔将液体和气体进行交替传递，实现组分的分离。
在塔中，通过加热和冷却，不同组分的汽化和冷凝得以进行，从而实现分离。
连续精馏的操作步骤主要包括进料、加热、汽化、冷凝、收集等过程。
首先，混合物从塔顶进入，经过塔板的分离，不同组分逐渐沉淀到不同的塔板上。
然后，通过加热装置对混合物进行加热，使其达到汽化温度。
随着温度升高，混合物中的组分逐渐汽化，形成蒸汽。
蒸汽随着温度的升高向上升腾，逐渐与冷凝器中的冷却介质接触，发生冷凝反应。
冷凝后的液体沿着塔板下降，最终收集到相应的收集器中。
在连续精馏过程中，需要注意的是控制好塔的温度和压力，以及合理调节加热和冷却的强度。
同时，还需要根据混合物的成分和性质，选择合适的塔板和塔盘孔的布置方式，以提高分离效果。
连续精馏是一种重要的分离技术，通过控制温度和压力，在连续操
作的过程中实现混合物的分离。
它在化学工业和其他领域中有着广泛的应用，为生产提供了重要的技术支持。
通过合理的操作和设备选择，可以实现高效的分离效果，提高产品的纯度和质量。
甲醇精馏原理和流程简介
甲醇精馏生产原理、工艺流程一、精馏原理把液体混合物经过多次部分气化和部分冷凝，使液体分离成相当纯的组分的操作称为精馏，连续精馏塔可以想象是由一个个简单蒸馏釜串联起来，由于原料液中组分的挥发度不同，每经过一个蒸馏釜蒸馏一次，蒸汽中轻组分的含量就提高一次，即yn+1＞yn＞x（y代表气相组成，x代表液相组成），增加蒸馏釜的个数就可得到足够纯的轻组分，而塔釜中残液中所含轻组分的量会越来越少，接近于零。
将这些蒸馏釜叠加起来，在结构上加以简化即成为精馏塔。
随着精馏操作压力的提高，液体混合物的沸点相应提高，加压精馏塔顶甲醇的冷凝温度相应提高，利用加压精馏塔塔顶的较高温度的成品甲醇的冷凝热来作为常压精馏塔的再沸器热源，这样可以降低甲醇精馏的蒸汽消耗。
本工序就是利用脱醚塔、加压精馏塔、常压精馏塔分出粗醇中的轻组分物质和重组分物质而得到产品精甲醇。
三塔均采用垂直筛板塔，它比传统的浮阀塔板有更好的传质、传热性能。
二、工艺流程从粗醇工段送来的浓度为90%左右的粗甲醇到粗醇贮槽，经粗醇泵打到粗醇预热器，由蒸汽冷凝液提温至80℃左右进脱醚塔入料口送入脱醚塔。
控制预后比重在0.84～0.87之间。
从脱醚塔顶冷凝器冷凝下来的液体进脱醚塔回流槽，为了便于除去粗甲醇中的杂质，根据萃取的原理，要在脱醚塔回流槽内加入冷软水或蒸汽冷凝水，经脱醚塔回流泵再打入塔顶作为回流。
从排气冷凝器冷凝下来的低沸点液体去杂醇油贮槽。
脱醚塔釜液依次通过加压塔进料泵、预后粗醇预热器进入加压精馏塔两个进料口，控制塔釜温度在130～132℃。
塔顶蒸汽温度约122℃进入常压塔再沸器冷凝，一部分通过加压塔回流泵打回加压精馏塔作为回流液，另一部分经过加压精馏塔冷却器冷却至35～40℃作为产品去精醇贮槽。
塔底较稀的甲醇溶液经减压进入常压精馏塔四个进料口。
常压精馏塔塔釜再沸器由加压塔塔顶蒸汽加热，经常压塔回流泵一部分打入塔顶作为回流液，另一部分取出经常压塔精醇冷却器冷却后作为产品去精醇贮槽。
化工生产中精馏技术的原理及应用
化工生产中精馏技术的原理及应用从我国化工行业发展现状分析，我国化工生产技术并不成熟，在生产中的能耗也相对较高。
据有关统计显示，我国化工、石油生产业的能耗是亚太地区的1.5 倍，是欧洲地区的2.2 倍，原因是由于节能技术开发不足，特别是在精馏过程中没有应用高效节能技术。
因此，为了能够进一步推动我国化工企业发展，实现绿色生产模式，我们必须要进一步对精馏技术进行研究，分析精馏技术的原理，探究系当代精馏技术在化工生产中的应用。
1、精馏技术原理精馏技术主要是通过消耗、补偿机械功将精馏塔塔底低温区域转移到塔釜高温区，之后通过塔顶通过低温蒸汽作用塔底再沸器的热源。
根据精馏技术的生产工质和工艺进行分化，能够将精馏技术分为直接塔顶式热泵精馏和间接式热泵精馏。
1.1 直接塔顶式热泵精馏系统该系统主要是由压缩机、精馏塔、驱动器、蒸发器、辅助蒸发器组成。
在实际应用中需要现成的载热工质，同时该系统内部只需要设置一个热交换器来实现热量交换即可，压缩机的系数较低，能够有效降低整个精馏塔运行中的功耗问题，并且能够提高压缩效率。
再者，直接塔顶式热泵精馏系统结构比较简单，在维护工作中也更加方便。
1.2 间接式热泵精馏系统该系统主要由压缩机、精馏塔、驱动器、蒸发器、辅助蒸发器、冷凝器、膨胀阀组成。
间接式精馏系统能够将有效隔离塔中的材料。
也就是直接使用标准精馏系统，从而降低系统控制和设计难度。
再者，相比直接式精馏系统来说，间接式精馏系统主要是由于内部多了一个热交换器，这回在一定程度上降低运作效率。
在间接式精馏系统中，内精馏工质主要是以水为主，降低了传统制冷剂的依赖性，在实际应用中有着极大的优势。
由于水具备更高的化学和热稳定性。
在工程设计当中，无新数据也非常丰富，即使内部出现泄漏问题也不会对周围环境造成影响。
此外，间接式精馏系统的成本相对较低，再加上水具有很强的导热性能，在热交换过程中的交换面较小，因此，特别适合塔底温度较高的精馏系统。
精馏实验报告
精馏实验报告
在化学实验中，精馏是一种常见的分离技术，适用于液体混合物的分离。
本文旨在介绍精馏实验的步骤、原理以及实验结果分析。
一、实验步骤
1. 准备设备：精馏装置、加热器、温度计、试管等。
2. 将混合物放入精馏瓶中。
3. 连接精馏装置，保证通气畅通。
4. 加热精馏瓶，使其达到沸腾状态。
5. 调整温度计，记录沸点。
6. 收集纯净物质。
二、实验原理
精馏的原理是基于不同物质沸点差异的分离。
当混合物达到沸腾状态时，不同物质的沸点不同，易于分离。
三、实验结果分析
将苯与甲苯混合后进行精馏实验，取得以下实验结果：苯的沸点为80℃，甲苯的沸点为138℃，混合物的初沸点为85℃，最后收集沸点为138℃的甲苯，初沸点为80℃的苯。
由此可以看出，通过精确的调节温度，不同物质可以得到相应的纯净产物，效果显著。
四、实验注意事项
1. 精馏瓶需注意密封，无泄漏现象。
2. 精馏前需检查试剂是否有杂质。
3. 操作时需配戴防护手套等安全用具以保证实验安全。
综上所述，精馏实验是一种常用的分离技术，具有广泛的应用
价值。
在实验中，需要认真操作、精确测量，方可达到良好的分
离效果。
希望读者能够在实践中实现理论的应用，提高实验技能。
简述精馏的工作原理
简述精馏的工作原理
精馏是一种常用的分离技术，它利用物质的沸点差异将混合物中的成分分离出来。
精馏的工作原理主要包括加热、蒸发、冷凝和收集四个步骤。
首先，加热是精馏过程中的第一步。
混合物被加热至其中一种或多种成分的沸点，使其转化为气态。
在这个过程中，混合物中的不同成分因为沸点不同而分别转化为气态，实现了初步的分离。
其次，蒸发是精馏过程中的第二步。
加热后的混合物中的成分转化为气态，随着温度的升高，气态成分逐渐蒸发出来，并进入到精馏设备中。
接着，冷凝是精馏过程中的第三步。
在精馏设备中，气态成分通过冷却装置被冷却，转化为液态。
这一步是通过降温使气态成分重新凝结成液态，实现了混合物的分离。
最后，收集是精馏过程中的最后一步。
冷凝后的液态成分被收集起来，形成纯净的物质。
通过这一步，我们可以得到混合物中各个成分的纯净提取物。
总的来说，精馏的工作原理是通过加热混合物，使其不同成分转化为气态，再通过冷却使其重新凝结成液态，最终实现混合物中成分的分离。
这种分离技术在化工、制药、食品等领域有着广泛的应用，是一种非常重要的物质分离方法。
精馏的原理是什么
精馏的原理是什么
精馏是一种物质分离技术，利用不同物质的沸点差异来进行分离。
其原理是通
过加热混合液体，使其中一种或多种成分先沸腾成气体，再经冷凝器冷凝成液体，从而实现不同成分的分离。
在进行精馏过程中，首先需要将混合物加热至其中一种或多种成分的沸点，使
其转化为气体。
这要求混合物中的各种成分具有不同的沸点，才能实现有效的分离。
在加热过程中，沸点较低的成分首先转化为气体，通过蒸馏塔等设备，将气体冷却后变为液体，从而实现分离。
精馏的原理基于不同成分的沸点差异。
由于不同成分在相同条件下的沸点不同，因此在加热的过程中，沸点较低的成分首先转化为气体，而沸点较高的成分则仍然保持液态。
这样，就可以通过控制温度和压力，将混合物中的不同成分分离出来。
精馏的原理还涉及到冷凝器的作用。
在混合物中，经加热后转化为气体的成分，需要通过冷凝器冷却后才能重新变为液体。
冷凝器通常采用冷却水或其他冷却介质，将气体冷却后凝结成液体，从而实现分离。
精馏的原理在化工、石油、食品加工等领域得到广泛应用。
通过精馏技术，可
以将原料中的不同成分有效地分离出来，得到纯净的产品。
同时，精馏还可以用于废水处理、溶剂回收等环保领域，具有重要的应用价值。
总之，精馏的原理是基于不同成分的沸点差异，通过加热混合物使其转化为气体，再经冷凝器冷却成液体，实现不同成分的分离。
这种分离技术在化工生产和环保领域有着重要的应用，对于提高产品纯度和资源回收具有重要意义。
精馏塔原理与操作
精馏塔原理与操作精馏塔是一种常用的分离物质的设备，其原理是通过利用不同组分在蒸汽相和液体相之间的不同物理性质，使其在塔内发生汽液两相的传质和传热过程，最终实现组分的分离。
精馏塔通常由多个塔板组成，塔板上面设有堰板或扩散器，具有一定的孔隙度，用于分离和固定液体相和蒸汽相。
塔内还装有塔底和塔顶，用于处理和收集副产物。
精馏塔的基本操作步骤如下：1.将需要分离的混合物加热，使其达到沸点，并产生蒸汽相。
2.蒸汽相进入塔底，在塔板上遇到堰板或扩散器，使其液滴停留在板上，并与下方的液体相进行传质和传热。
3.在塔板上，液体相和蒸汽相之间发生质量和热量的交换，使得一部分液体蒸发成蒸汽相，而另一部分蒸汽凝结成液体相。
这种液滴的传质和传热过程通常是通过流动膜的形式进行的。
4.液体相继续向下流动，经过堰板或扩散器，进入下一个塔板，循环这样的过程直到达到塔底。
5.蒸汽相则在塔内不断上升，逐渐富集目标组分，逐层通过堰板或扩散器进入上层塔板，最终通过塔顶排出。
6.经过多次的分离过程，不同组分之间的浓度逐渐分离，达到所需的分离效果。
精馏塔的操作可以通过调整以下参数来实现：1.塔底温度：调整塔底的加热温度，控制整个系统的温度，从而影响分离效果。
2.塔顶压力：通过调整塔顶的压力，可以改变蒸汽相的总流量和组分组成，从而实现不同组分的分离。
3.流速和液位：调整液体相的流速和液位，可以影响传质和传热的效果，进而影响分离效果。
4.塔板布置和孔隙度：塔板的布置和孔隙度也会影响液相和气相之间的传质和传热效果，因此可以通过调整塔板的结构来优化分离效果。
总之，精馏塔通过利用物质在液相和蒸汽相之间的不同性质，在塔内进行传质和传热，在多个塔板上逐层分离目标组分，实现了混合物的高效分离。
通过调整不同的操作参数，可以进一步改善精馏过程，优化分离效果。
简述精馏的基本原理
简述精馏的基本原理精馏是一种常用的物质分离技术，通过充分利用物质的不同沸点，将混合物中的组分分离出来。
其基本原理是利用不同组分在不同温度下的汽化和凝结特性，通过加热和冷却的交替作用，实现混合物的分离。
精馏的基本原理可以概括为以下几个步骤：1.加热混合物：首先将混合物加热，使其中的组分开始汽化。
不同组分的沸点不同，因此在加热的过程中，沸点较低的组分会先开始汽化。
2.蒸汽与液体共存：当混合物开始汽化后，会在容器内形成蒸汽和液体共存的状态。
这时，蒸汽中富含较低沸点组分，而液体中则富含较高沸点组分。
3.分离蒸汽：接下来，需要将蒸汽与液体分离出来。
通常采用的方法是通过冷凝器，将蒸汽冷却并转变为液体。
由于不同组分的沸点不同，冷凝器中的液体会富含较高沸点组分。
4.收集液体：经过冷凝器的处理，液体中富含较高沸点组分的部分被收集起来。
5.重复步骤：以上过程可能需要多次重复，以达到更好的分离效果。
每一次重复中，分离出来的液体会富含更高沸点的组分，逐渐达到所需的纯度。
需要注意的是，精馏是一种逐步分离的过程，通过不断加热和冷却，将混合物中的组分逐渐分离出来。
这种分离是基于物质的不同沸点而实现的，因此只适用于混合物中组分之间沸点差异较大的情况。
对于沸点差异较小的组分，精馏的效果可能不理想，需要借助其他分离技术。
精馏是一种常用的物质分离技术，通过利用不同组分的沸点差异，将混合物中的组分逐步分离出来。
通过加热和冷却的交替作用，实现混合物的分离，从而得到所需的纯度较高的组分。
这种分离方法广泛应用于化工、石油等领域，对于提高物质纯度、分离有害物质等方面具有重要的意义。
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精馏操作原理及技术节蚄螇莁薂膅蚈知识目标：螇芇芀肃芈腿蒃●了解精馏操作分类、各种类型的塔板的特点、性能及板式塔设计原则螈莃薄膇蚀芁螃●理解板式塔的流体力学性能对精馏操作的影响膁羄肅膁膀芄薆●掌握精馏原理及双组分连续精馏塔计算蒅膈莇芃螅蒅艿能力目标：●能正确选择精馏操作的条件，对精馏过程进行正确的调节控制●能进行精馏塔的开、停车操作和事故分析化工生产中所处理的原料、中间产物、粗产品等几乎都是混合物，而且大部分是均相物系。
为进一步加工和使用，常需要将这些混合物分离为较纯净或几乎纯态的物质。
精馏是分离均相液体混合物的重要方法之一，属于气液相间的相际传质过程。
在化工生产中，尤其在石油化工、有机化工、高分子化工、精细化工、医药、食品等领域更是广泛应用。
第一节精馏塔的结构及应用一、精馏塔的分类及工业应用完成精馏的塔设备称为精馏塔。
塔设备为气液两相提供充分的接触时间、面积和空间，以达到理想的分离效果。
根据塔内气液接触部件的结构型式，可将塔设备分为两大类：板式塔和填料塔。
板式塔：塔内沿塔高装有若干层塔板，相邻两板有一定的间隔距离。
塔内气、液两相在塔板上互相接触，进行传热和传质，属于逐级接触式塔设备。
本章重点介绍板式塔。
填料塔：塔内装有填料，气液两相在被润湿的填料表面进行传热和传质，属于连续接触式塔设备。
二、板式塔的结构类型及性能评价（一）板式塔的结构板式塔结构如图3-1所示。
它是由圆柱形壳体、塔板、衿袂蚅蚆蒇螁羄图3-1板式塔结构螁膆薅羈虿蒅肅1-塔体；2-塔板；莂蚇葿螂蚂芈莀3-溢流堰；4-受液盘；5-降液管气体和液体进、出口等部件组成的。
操作时，塔内液体依靠重力作用，自上而下流经各层塔板，并在每层塔板上保持一定的液层，最后由塔底排出。
气体则在压力差的推动下，自下而上穿过各层塔板上的液层，在液层中气液两相密切而充分的接触，进行传质传热，最后由塔顶排出。
在塔中，使两相呈逆流流动，以提供最大的传质推动力。
塔板是板式塔的核心构件，其功能是提供气、液两相保持充分接触的场所，使之能在良好的条件下进行传质和传热过程。
（二）塔板的类型塔板有错、逆流两种，见表3-1。
表3-1 塔板的分类图3-2 塔板分类本章只介绍错流塔板。
按照塔板上气液接触元件不同，可分为多种型式，见表3-2。
表3-2塔板的类型工业上常用的几种塔板的性能比较见表3-3。
表3-3 常见塔板的性能比较莈袈袀蚃蚄螀肃塔板类型荿蝿膄袇芀羂蒄相对生产能力袂蚅蚆蒇螁羄芆相对塔板效率膆薅羈虿蒅肅衿操作弹性蚇葿螂蚂芈莀螁压力降罿蚁膃肇薇蕿莂结构蒀薃羅肈蚂袃蒆成本肄肈薈薁莄莅蒀泡罩塔板袇聿莀袅蒈蚇薂筛板薀薃莅莆膈蒁薅浮阀塔板莁薂膅蚈莀肆螆舌形塔板肃芈腿蒃节蚄螇斜孔塔板膇蚀芁螃螇芇芀1.0膁膀芄薆螈莃薄1.2～1.4芃螅蒅艿膁羄肅1.2～1.3芅薇蚀肀蒅膈莇1.3～1.5蒆膀膃螂羇袈膂1.5～1.8蒇肂膂袆艿羀蒂1.0袀蚃蚄螀肃羃芅1.1膄袇芀羂蒄莈袈1.1～1.2蚆蒇螁羄芆荿蝿1.1羈虿蒅肅衿袂蚅1.1螂蚂芈莀螁膆薅中膃肇薇蕿莂蚇葿低羅肈蚂袃蒆罿蚁大薈薁莄莅蒀蒀薃小莀袅蒈蚇薂肄肈中莅莆膈蒁薅袇聿高膅蚈莀肆螆薀薃低腿蒃节蚄螇莁薂中芁螃螇芇芀肃芈低芄薆螈莃薄膇蚀低蒅艿膁羄肅膁膀复杂蚀肀蒅膈莇芃螅简单膃螂羇袈膂芅薇一般膂袆艿羀蒂蒆膀简单蚄螀肃羃芅蒇肂简单芀羂蒄莈袈袀蚃1.0螁羄芆荿蝿膄袇0.4～0.5蒅肅衿袂蚅蚆蒇0.7～0.8芈莀螁膆薅羈虿0.5～0.6薇蕿莂蚇葿螂蚂0.5～0.6图3-3 泡罩塔板图3-4 筛板1-升气管；2-泡罩；3-塔板F1型V-4型 T型图3-5 浮阀型式1-浮阀片；2-凸缘；3-浮阀“腿”；4-塔板上的孔图3-6 舌形塔板图3-7 浮舌塔板图3-9 网孔塔板（a）斜孔结构(b)塔板布置图3-8 斜孔塔板薆活动建议进行现场教学，了解塔板的结构类型，了解石油化工厂板式塔的性能及选用依据。
第二节精馏基础知识一、蒸馏及精馏蒸馏是分离液体均相混合物最早实现工业化的典型单元操作。
它是通过加热造成汽液两相体系，利用混合物中各组分挥发性不同而达到分离的目的。
液体均具有挥发而成为蒸汽的能力，但不同液体在一定温度下的挥发能力各不相同。
例如：一定温度下，乙醇比水挥发的快。
如果在一定压力下，对乙醇和水混合液进行加热，使之部分汽化，因乙醇的沸点低，易于汽化，故在产生的蒸汽中，乙醇的含量将高于原混合液中乙醇的含量。
若将汽化的蒸汽全部冷凝，便可获得乙醇含量高于原混合液的产品，使乙醇和水得到某种程度的分离。
混合物中挥发能力高的组分称为易挥发组分或轻组分，把挥发能力低的组分称为难挥发组分或重组分。
工业蒸馏过程有多种分类方法，见表3-4。
本章主要讨论双组分连续精馏操作过程。
表3-4 蒸馏操作的分类二、双组分理想溶液的气液相平衡根据溶液中同分子间与异分子间作用力的差异，溶液可分为理想溶液和非理想溶液。
理想溶液实际上并不存在，但是在低压下当组成溶液的物质分子结构及化学性质相近时，如苯—甲苯，甲醇—乙醇，正己烷—正庚烷以及石油化工中所处理的大部分烃类混合物等可视为理想溶液。
溶液的气液相平衡是精馏操作分析和过程计算的重要依据。
汽液相平衡是指溶液与其上方蒸汽达到平衡时汽液两相间各组分组成之间的关系。
（一）双组分气液相平衡图用相图来表达气液相平衡关系比较直观、清晰，而且影响精馏的因素可在相图上直接反映出来，对于双组分精馏过程的分析和计算非常方便。
精馏中常用的相图有以下两种。
1．沸点－组成图（1）结构t－x－y图数据通常由实验测得。
以苯-甲苯混合液为例，在常压下，其t－x－y图如图3-10所示，以温度t为纵坐标，液相组成x A和汽相组成y A为横坐标(x，y 均指易挥发组分的摩尔分数)。
图中有两条曲线，下曲线表示平衡时液相组成与温度的关系，称为液相线，上曲线表示平衡时汽相组成与温度的关系，称为汽相线。
两条曲线将整个t－x －y图分成三个区域，液相线以下代表尚未沸腾的液体，称为液相区。
汽相线以上代表过热蒸汽区。
被两曲线包围的部分为汽液共存区。
（2）应用在恒定总压下，组成为x，温度为t1（图中的点A）的混合液升温至t2(点J)时，溶液开始沸腾，产生第一个汽泡，相应的温度t2称为泡点，产生的第一个气泡组成为y1(点C)。
同样，组成为y、温度为t4（点B）的过热蒸汽冷却至温度t3（点H）时，混合气体开始冷凝产生第一滴液滴，相应的温度t3称为露点，凝结出第一个液滴的组成为x1(点Q)。
F、E两点为纯苯和纯甲苯的沸点。
图3-10苯－甲苯物系的t－x－y图图3-11苯－甲苯物系的y－x图应用t－x－y图，可以求取任一沸点的气液相平衡组成。
当某混合物系的总组成与温度位于点K时，则此物系被分成互成平衡的汽液两相，其液相和汽相组成分别用L、G 两点表示。
两相的量由杠杆规则确定。
操作中，根据塔顶、塔底温度，确定产品的组成，判定是否合乎质量要求；反之，则可以根据塔顶、塔底产品的组成，判定温度是否合适。
用t－x－y图解释平衡蒸馏和简单蒸馏的原理，说明其为什么不能实现高纯度分离。
2．气液相平衡图在两组分精馏的图解计算中，应用一定总压下的y－x图非常方便快捷。
y－x图表示在恒定的外压下，蒸气组成y和与之相平衡的液相组成x之间的关系。
图3-11是101.3kP a的总压下，苯—甲苯混合物系的y－x图，它表示不同温度下互成平衡的汽液两相组成y 与x 的关系。
图中任意点D 表示组成为x 1的液相与组成为y 1的气相互相平衡。
图中对角线y ＝x ，为辅助线。
两相达到平衡时，气相中易挥发组分的浓度大于液相中易挥发组分的浓度，即y ＞ x ，故平衡线位于对角线的上方。
平衡线离对角线越远，说明互成平衡的气液两相浓度差别越大，溶液就越容易分离。
常见两组分物系常压下的平衡数据，可从物理化学或化工手册中查得。
查一查乙醇－水、硝酸－水等溶液为非理想溶液，了解其相平衡图的特点、了解恒沸物的特点及形成原因。
（三）相对挥发度溶液中两组分的挥发度之比称为两组分的相对挥发度，用α表示。
例如，αAB表示溶液中组分A 对组分B 的相对挥发度，根据定义AB BA B B A A B A AB x p x p x p x p ===//ννα （3-1）若气体服从道尔顿压分压定律，则AB BA AB B A AB x y x y x Py x Py ==α （3-2）对于理想溶液，因其服从拉乌尔定律，则00BAp p =α（3-3）式（3-3）说明理想溶液的相对挥发度等于同温度下纯组分A 和纯组分B 的饱和蒸气压之比。
p A 0、p B 0随温度而变化，但p A 0／p B 0随温度变化不大，故一般可将α视为常数，计算时可取其平均值。
3．相平衡方程对于二元体系，x B =1－x A ，y B =1－y A ，通常认为A 为易挥发组分，B 为难挥发组分，略去下标A 、B ，则式（3-2）可得x xy )1(1-+=αα （3-4）上式称为相平衡方程，在精馏计算中用式（3-4）来表示气液相平衡关系更为简便。
由式（3-4）可知，当α＝1时，y ＝ x ，气液相组成相同，二元体系不能用普通精馏法分离；当α＞1时，分析式（3-4）可知，y ＞x 。
α越大，y 比x 大得越多，互成平衡的气液两相浓度差别越大，组分A 和B 越易分离。
因此由α值的大小可以判断溶液是否能用普通精馏方法分离及分离的难易程度。
三、精馏原理平衡蒸馏仅通过一次部分汽化，只能部分地分离混合液中的组分，若进行多次的部分汽化和部分冷凝，便可使混合液中各组分几乎完全分离。
1．多次部分汽化和多次部分冷凝如图3-12，组成为x F 的原料液加热至泡点以上，如温度为t 1，使其部分汽化，并将汽相和液相分开，汽相组成为y 1，液相组成为x 1，且必有y 1>x F >x 1。
若将组成为y 1的汽相混合物进行部分冷凝，则可得到汽相组成为y 2与液相组成为x 2’的平衡两相，且y 2>y 1；若将组成为y 2的汽相混合物进行部分冷凝，则可得到汽相组成为y 3与液相组成为x 3’的平衡两相，且y 3>y 2>y 1；同理，若将组成为x 1的液体加热，使之部分汽化，可得到汽相组成为y 2’与液相组成为x 2的平衡液两相，且x 2<x 1，若将组成为x 2的液体进行部分汽化，则可得到汽相组成为y 3’与液相组成为x 3的平衡两相，且x 3<x 2<x 1；结论：气体混合物经多次部分冷凝，所得汽相中易挥发组分含量就越高，最后可得到几乎纯态的易挥发组分。
液体混合物经多次部分汽化，所得到液相中易挥发组分的含量就越低，最后可得到几乎纯态的难挥发组分。
存在问题：每一次部分汽化和部分冷凝都会产生部分中间产物，致使最终得到的纯产品量极少，而且设备庞杂，能量消耗大。