背光源进料检验作业指导书

7.相关文档：
7.1《进料检验作业指导书》 7.2《抽样检验作业指引》
8.质量记录：
8.1《收货及检查报告》 8.2《IQC 来料检验记录表》
9.附件：
无
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容许个数
备注
φ≦0.1
不计
密集不可
0.1≦φ≦0.2
2
点距＞5 ㎜
0.2＜φ
0
03.2 线状物：
长 L（㎜） 宽 W（㎜） 容许个数
L≦4
W≦0.02
不计
L≦2
W≦0.03
2
L≦1
W≦0.05
1
L（长）≦2 ㎜
W（宽）≦0.02 ㎜
容许个数：2 个
1.背光膜片有凸凹翘起不平为不合格
2.扩散膜下面有光斑、脏污、黑点、折痕为
生效日期： 页码/页数：
2.检查物料型号规格、生产日期、密封包装，特殊标识（含 ROHS 标签）； 3.检查核对样品与实际物料外形尺寸，功能匹配等相关内容是否一致； 4.检查标准测试条件下点亮样品，对物料进行亮度、色度、均匀度比对检验测试；
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②.不良判定及标准
发行部门：
D 品管部
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1.目的：
规范背光源来料、进料检验标准，为检验人员提供检验作业依据， 以确保进料的产品质量符合公司要求，满足客户需求。
2.范围：
本公司生产、黑白模组所需之背光均适用;
3.定义：
无
4.权责：
不合格
1.背光喷码模糊不清或漏喷码为不合格
2.喷码与样品或客户要求不符为不合格
背光死灯不合格；
背光不亮不合格；
背光灯闪不合格；
背光部分灯粒发光比其它的灯粒发光暗不 合格；
目视查阅相关资料 尺寸测量
1.不点亮时目视检查 2.点亮后目视检查 3.用菲林卡进行判定
1.不点亮时目视检查 2.点亮后目视检查 3.用菲林卡进行判定 1.在日光灯下以 30-45 度方 向反光移动目视检查 2.用菲林卡进行判定
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修订历程
修改日期
发行 版次
修订 版次
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A
0
修改摘要 新制定
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制定/修改 审核
批准
分发与会签部门： □营销部：
5.4 检验项目及判定方法：
①.检查项目 1.检查[收货及检查报告]与物料包装上标识内容和数量是否一致；
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√
均匀性）不均
样）
均匀度比对检验测试
12
漏光
正面或背面胶框边沿漏光不合格；
目视检查
√
备注：物料尺寸、测试条件、检查依据如有其它变动要求，按实际样品或支持文件作最终判定！
6.检验注意事项：
1.IQC 检查完成后作相关单据处理，作好相关表单记录，并贴上相应物料检验合格标签，放置物料 指定区域。
2.检查不合格时，由品质检验部门申请开展不合格评审会议；并向供应商提出要求改善措施及质量 改善对策。
仓库：负责物料型号、规格、数量和采购单据的核对；对应物料做好标识且放置指定区域送检。
品管：对送检物料进行标识核对及质量检验，参与不合格物料评审；对不合格物料及供应商改善措施跟进。
生产：负责产线上物料的质量及标识维护；不合格物料评审；物料使用状况和异常反馈。
采购：负责与供应商联络相关事项；不合格物料评审；供应商的评估、稽查；主持供应商管理会议。
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与样品进行亮度、色度、均匀度比对检验测 在标准测试条件下，点亮工
亮度（色度、
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试，差异较大不合格，（必要时参照客户签 程样品，进行亮度、色度、
编码 01 02
03
04 05 06 07 08 09 10
检查项目 产品型号 外型尺寸
点线状不良 (有效发光区
内)
刮伤（有效发 光区内）
背光膜片不良 喷码（如有）
死灯 背光不亮
灯闪
灯暗
判定标准
判定方法
与收货送检报告及物料外箱标识是否符合
来料尺寸与设计图纸或样品是否符合
03.1 点状物：
平均直径 φ（㎜）
5.内容：
5.1 检验前准备
1. 整理好工作台面;现场 6S 环境维护； 2. 准备测试器具、检验工具及相关报表； 3. 准备防静电手环、手指套、菲林卡；
5.2 检验测试工具
数显游标卡尺、电源供应器、菲林卡、样品和其它辅用测试工具
5.3 质量抽样及允收水平：
依 MIL－STD－105E S-4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ正常单次抽样， 主要缺陷按 AQL= 0.25 判定； 次要缺陷按 AQL= 0.65 判定
目视检查 在标准测试条件下测试,部 分灯粒不亮,无法点亮 在标准电压、电流条件下点 亮测试 在标准测试条件下驱动,部 分灯粒点亮时有闪烁的现 象 在标准测试条件下,部分灯 粒发光亮度比其它灯粒要 暗
缺陷分类 次缺 主缺
√ √
√
√ √
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■采购部：
■品管部： □TFT 部： 备注：
□计划部： □研发部： ■生产部： □人力资源：
■技术部： □设备部： ■仓 库： ■质管办：
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