中南大学金工实习 机械加工工艺过程
金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程
金工实习报告-金工实习车床车削加工步骤过程
本次金工实习主要学习了车床车削加工步骤过程。
首先，按照图纸要求将工件固定在车床上，并根据要求选择合适的夹具。
然后，调整车床工作台和工件的位置，使之达到最佳加工状态，保证加工精度和安全。
接下来，根据图纸要求选择合适的车刀，并根据加工顺序进行装夹。
注意车刀安装的方向和紧固度，确保车刀处于正确的位置和角度。
重新调整车床工作台的位置，调整好车刀的高度和悬挑量，并进行试车，检查加工状态和加工速度，确保加工的安全和高效。
在车削加工中，应根据加工要求进行对称和非对称加工，确认好加工的方向和序列，减少刀具悬挑量，确保加工的精度和完成度。
同时，要注意刀具的磨损和颤动情况，及时进行维护和更换。
最后，进行测量和检验，检查加工的结果是否符合图纸要求，达到合格的标准。
总之，通过本次实习，我们深入了解了车床车削加工的操作流程和技术要求，为今后的机械加工工作打下了坚实的基础。
金工实践铣工工作原理
金工实践铣工工作原理
铣工是一种常见的金工加工过程，通过旋转工具将材料表面削除，实现平面或曲面加工。
铣工的工作原理可以简述为以下几个步骤：
1. 安装工件：将要加工的工件固定在工作台上，通常使用螺栓或夹具进行固定。
2. 安装铣刀：选择合适的铣刀，并将其安装在铣床主轴上。
铣刀有不同的形状和尺寸，根据加工要求选择合适的铣刀。
3. 设定加工参数：根据加工需求，设定好铣刀的进给速度、切削速度和切削深度等加工参数。
4. 进行切削：启动铣床主轴，使铣刀旋转。
然后，逐渐将铣刀移动到工件表面上，开始进行切削。
通过控制进给轴和工作台的移动，控制铣刀切削的位置和方向。
5. 完成加工：根据加工要求，逐渐削除工件表面的材料，直到达到所需的平面或曲面形状。
根据需要，可以使用不同类型的铣刀进行粗加工和精加工。
在整个铣工过程中，需要注意安全操作，遵守相关安全规范。
另外，还需要根据不同的材料和加工要求选择合适的铣刀和加工参数，以确保最终的加工质量。
金工实习钳工加工工艺流程
金工实习钳工加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!金工实习钳工加工工艺流程如下：1. 熟悉图纸和工艺要求在开始加工之前，首先要熟悉图纸和工艺要求。
金工实习报告过程
一、实习背景金工实习是机械类专业学生进行金属加工工艺实习的过程，旨在让学生熟悉冷热加工生产过程、培养实践动手能力、学习《机械制造技术基础》等后续课程的实践性教学环节。
通过实习，使学生熟悉机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法；了解新工艺和新技术在机械制造中的使用；掌握对简单零件冷热加工方法选择和工艺分析的能力；培养学生认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。
此次实习时间为两周，共计10天。
二、实习过程1. 实习初期实习初期，我们首先进行了安全教育，了解各种机床设备的基本构造、工作原理、操作方法和安全注意事项。
随后，我们参观了实习工厂，对工厂的生产流程和设备布局有了初步的认识。
2. 车工实习在车工实习环节，我们学习了卧式车床、立式车床的构造、工作原理、操作方法和加工工艺。
在师傅的指导下，我们亲手操作车床，完成了几个零件的加工。
通过车工实习，我们掌握了车削、镗孔、螺纹加工等基本技能。
3. 铣工实习铣工实习环节，我们学习了卧式铣床、立式铣床的构造、工作原理、操作方法和加工工艺。
在师傅的指导下，我们亲手操作铣床，完成了几个零件的加工。
通过铣工实习，我们掌握了铣削、钻孔、攻螺纹等基本技能。
4. 钳工实习钳工实习环节，我们学习了钳工的基本操作技能，如划线、锯割、锉削、钻孔、攻螺纹等。
在师傅的指导下，我们亲手操作各种钳工工具，完成了几个零件的加工。
通过钳工实习，我们掌握了钳工的基本操作技能。
5. 磨工实习磨工实习环节，我们学习了磨床的构造、工作原理、操作方法和加工工艺。
在师傅的指导下，我们亲手操作磨床，完成了几个零件的加工。
通过磨工实习，我们掌握了磨削、研磨等基本技能。
6. 实习总结实习过程中，我们每个人都完成了自己负责的零件加工任务。
虽然加工过程中遇到了各种困难和问题，但在师傅和同学们的帮助下，我们逐一克服了困难，完成了任务。
通过这次实习，我们不仅掌握了金属加工的基本工艺方法和操作技能，还培养了团队协作精神和严谨的工作态度。
金工实习报告机加工(精选)
金工实习报告机加工（精选）机加工是金工实习中的一项重要内容，通过对机械设备的操作和加工工艺的掌握，能够将给定的材料加工成需要的形状和尺寸。
在机加工过程中，我主要参与了铣削、车削和钻孔等工艺，下面将从这些方面对机加工实习进行总结。
首先，对于铣削工艺，我学会了铣削的基本操作流程。
在实习中，我经常使用立式铣床进行铣削操作。
首先根据工艺要求，选择合适的切削刃，并固定在铣刀背上；然后调整工作台和工件夹紧装置，确保工件的位置和夹牢度；接下来，通过移动工作台和刀架，将铣刀与工件接触，并进行切削操作。
在铣削过程中，我学会了控制切削深度和进给速度，以获得所需的表面质量和尺寸精度。
其次，车削是机加工中另一个重要的工艺。
在实习中，我使用了车床进行车削操作。
车削操作的基本流程与铣削类似，但是相比较铣削，车削操作更加精细和复杂。
在车削过程中，我需要控制好刀具与工件的接触位置和角度，并控制车床的进给速度和切削深度，以保证所加工工件的精度。
同时，由于车削时刀具是绕工件旋转进行切削，因此需要注意刀具刀片的选择和安装，以及刀具的磨损情况，及时更换或磨刃。
最后，钻孔是机加工中常见的加工工艺之一、在实习中，我使用了卧式钻床进行钻孔操作。
钻床的操作相对简单，但是需要注意操作的安全性。
在钻孔操作中，我首先调整好工件的位置和夹紧装置，确保稳固；然后选择合适的钻头和钻头转速；最后，通过按下操作按钮，使钻头逐渐进入工件，完成钻孔操作。
在钻孔过程中，需要注意控制切削液的使用和切削深度，以保持良好的切削效果和工件质量。
在进行机加工实习的过程中，我不仅学到了基本的机加工操作技能，还锻炼了注意力和细致性。
机加工需要严格遵循工艺要求，注重细节，以确保加工出的工件符合设计要求。
同时，实习过程也加深了我对机加工工艺的理解和认识，为以后的学习和工作奠定了基础。
通过这次机加工实习，我对金工制作过程有了更深入的了解，更加意识到机加工工艺在金属制造中的重要性。
我相信通过不断地实践和学习，我将能够进一步提高机加工技能，并在以后的学习和工作中能够灵活运用机加工工艺，为实现更高的加工要求做出贡献。
金工实习报告金工实习车床车削加工步骤过程
金工实习报告金工实习车床车削加工步骤过程金工实习车床车削加工步骤过程1、钳工示范讲解：⑴钳工的加工范围及特点。
⑵钳工工具、量具的使用及划线、錾削、锯割、锉削、刮研等钳工基本操作;⑶讲解钻床的构造，麻花钻及铰刀的种类、用法及应用范围;示范钻孔、铰孔、扩孔的操作方法;⑷攻丝、套扣操作方法;⑸简单部件的装配方法。
金工实习车床车削加工步骤过程独立操作：⑴工具、量具的使用;⑵划线、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣、錾削;⑶结合典型零件进行综合训练;⑷部件的拆装。
具体要求：⑴掌握钳工工具、量具的使用方法;⑵具有划线、錾削、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣的基本操作技能;⑶了解铰孔、扩孔、刮研、装配的操作方法;⑷能根据图纸加工简单。
金工实习车床车削加工步骤过程2、铸造*示范讲解：⑴铸造生产的特点及过程;⑵铸铁的熔炼过程及浇铸;⑶手工造型;⑷铸件的清理;⑸铸件的质量检验及主要缺陷。
独立操作：以示范讲解、参观为主，学生可不进行独立操作或只进行简单操作。
具体要求：对铸造方法及生产过程有基本了解;了解铸件常见缺陷的产生原因及其质量检验。
3、锻造*示范讲解：⑴下料、加热、冷却等生产过程;金工实习车床车削加工步骤过程⑵空气锤的构造、原理及操作方法;⑶自由锻造基本工序;独立操作：以示范讲解、参观为主，学生进行简操作或不进行独立操作;具体要求：对锻造的特点及生产过程有初步了解。
4、焊接示范讲解：⑴手工电弧焊设备的大致结构及电流调节方法;电焊条的种类和焊接接头型式;⑵手工电弧焊的基本操作方法;⑶气焊设备和焊炬，割炬的构造;火焰调节;焊剂的使用;⑷气焊、气割的基本操作方法;⑸焊接的质量检查;常见焊接缺陷及其产生的原因和预防措施;独立操作：⑴用手工电弧焊和气焊进行平焊;⑵气割*;⑶结合具体工件进行综合训练;具体要求：金工实习车床车削加工步骤过程⑴具有手工电弧焊、气焊*、气割的基本操作技能;⑵能合理选择焊接电流、焊条;能根据需要调节火焰;⑶熟悉焊接的质量检查、焊接常见缺陷;5、热处理*示范讲解：⑴热处理的作用、分类;常用热处理设备;冷却液的种类;⑵普通热处理操作;⑶高频淬火、渗碳;⑷钢铁火花鉴别。
金工实习典型零件加工工艺过程课件
粗加工
去除大部分余量，为后续精加工 做准备。
箱体类零件加工工艺过程
箱体类零件
是机器中支撑和固定其他 零件的重要基础件。
热处理
对材料进行预处理，以提 高其机械性能。
精加工
对箱体的表面进行精细加 工，以达到所需的精度和
表面粗糙度。
下料
根据零件的尺寸和形状， 选择合适的材料，并进行
下料。
粗加工
去除大部分余量，为后续 精加工做准备。
盘类零件加工工艺过程
盘类零件
通常具有回转体形状，并且在一 个方向上的尺寸远大于其他方向
。
下料
根据零件的尺寸和形状，选择合 适的材料，并进行下料。
热处理
对材料进行预处理，以提高其机 械性能。
检验
对加工完成的盘进行质量检验， 确保满足到所需的精度和表面粗糙度。
故。
避免疲劳操作
学生应合理安排工作时间，避免长时 间连续操作设备，以免疲劳导致操作
失误。
注意个人防护
学生应佩戴合适的防护用品，如工作 服、手套、眼镜等，以减少意外伤害 的风险。
注意环境整洁
保持工作场所整洁有序，及时清理铁 屑、油污等杂物，防止滑倒或绊倒。
02
典型零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程
改进建议
针对实习过程中存在的问题和不足， 提出改进的建议和措施，为今后的实 习提供参考和借鉴。
THANKS
感谢观看
技能掌握情况
评估自己在实习过程中掌握的技 能，如机械加工、测量、装配等 ，以及在实际操作中遇到的问题 和解决方法。
团队协作能力
反思在实习过程中与团队成员的 合作情况，包括沟通、协调、分 工等，总结自己在团队协作中的 表现和收获。
金工实习典型零件加工工艺过程
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
工序确定的两个原则 工序中所用的基准应在该工序前加工 各表面要粗、精基准分开, 先粗后精,
多次加工, 逐步提高精度 淬硬表面的键槽、螺纹应在淬火前加工 非淬硬表面的键槽、螺纹应在精车后、
精磨前加工 检验工序应安排在适当工序之后, 必要
还应探伤
主轴加工中的几个工艺问题
➢锥堵和锥堵心轴的使用 ➢锥堵和锥堵心轴的功用: ➢空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖
孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔 口倒出一60°锥面代替中心孔；当通孔 直径较大时，要采用锥堵或锥堵心轴
➢设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 ➢不中途更换或拆装，以免增加安装误差 ➢锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴
➢表面粗糙度: 支承轴颈为Ra0.2~1.6μm， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μm
➢其他: 热处理、倒角、倒棱、外观修饰
2. 轴类零件的材料、毛坯及热处理
➢轴类零件材料 ➢45钢、40Cr、GCr15、65Mn、球墨铸铁、
20CrMnTi、20Mn2B.20Cr ➢轴类毛坯 ➢圆棒料、锻件、铸件
性能，提高综合机械性能
➢精加工前局部高频淬火: 提高运动源自面耐 磨性➢精加工后定性处理: 低温时效和冰冷处理
➢加工阶段的划分
➢如前所述, 分为三个阶段。 ➢主轴的技术要求高, 毛坯为模锻件, 加工
余量大, 精度高, 故应分阶段加工
➢分粗、精加工阶段有利于去应力并可加 入热处理
➢多次切削有利于消除复映误差
5. 轴类零件的检验 检验项目 表面粗糙度 表面硬度 尺寸精度 相互位置精度 表面几何形状精度 检验分类 加工中的检验 加工后的检验
金工的工件制作步骤实习报告
金工的工件制作步骤实习报告通过金工实习，我们在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
你是否在找正准备撰写“金工的工件制作步骤实习报告”，下面收集了相关的素材，供大家写文参考！金工的工件制作步骤实习报告1我们在学校校工厂进行了为期_天的金工实习。
期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等8个工种。
每天，大家都要学习一项新的技能。
__小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。
在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了_天的金工实习。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
一、数控车床我们的第一个工种就是数控车床的操作。
就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。
编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。
后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。
不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。
那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。
那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服!二、钳工在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
金工实习实验报告步骤
一、实验目的通过本次金工实习，使学生掌握金属加工的基本工艺过程，了解金属材料的性质和加工特点，提高学生的动手能力和实践技能，培养学生的工程意识和团队协作精神。
二、实验原理金属加工是将金属材料加工成各种形状、尺寸和性能的零件的过程。
金属加工主要包括切削加工、锻造、铸造、焊接等。
切削加工是金属加工中最常用的加工方法，它包括车削、铣削、刨削、磨削等。
三、实验步骤1. 实验准备（1）了解金属材料的种类、性能和加工特点。
（2）熟悉机床、刀具、量具等设备的使用方法和操作规程。
（3）根据加工要求，选择合适的刀具和切削参数。
2. 切削加工（1）车削实验①确定加工对象：根据加工要求，选择合适的工件。
②安装工件：将工件安装在车床上，调整好位置和夹紧力。
③装夹刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并装夹在刀架上。
④调整切削参数：根据工件材料和加工要求，调整切削速度、进给量和切削深度。
⑤开始加工：启动车床，进行车削加工。
⑥加工质量检查：加工完成后，检查加工表面质量、尺寸精度和形状精度。
（2）铣削实验①确定加工对象：根据加工要求，选择合适的工件。
②安装工件：将工件安装在铣床上，调整好位置和夹紧力。
③装夹刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并装夹在刀架上。
④调整切削参数：根据工件材料和加工要求，调整切削速度、进给量和切削深度。
⑤开始加工：启动铣床，进行铣削加工。
⑥加工质量检查：加工完成后，检查加工表面质量、尺寸精度和形状精度。
3. 锻造实验（1）确定加工对象：根据加工要求，选择合适的工件。
（2）加热工件：将工件放入炉中加热至适宜的温度。
（3）锻造：在锻造锤或压力机上，对工件进行锻造加工。
（4）冷却：锻造完成后，将工件进行冷却处理。
（5）加工质量检查：检查加工表面质量、尺寸精度和形状精度。
4. 铸造实验（1）确定加工对象：根据加工要求，选择合适的工件。
（2）制作模具：根据工件形状和尺寸，制作合适的模具。
（3）熔化金属：将金属熔化成液态。
金工实习自主设计的工艺品制作流程
金工工艺品制作设计方案材料卓越计划实验班万雄 U201111334 零件简介：我要做的是一个“笔筒帆船”，总共有四种零件，分别为：笔筒底座，仅用来插一支笔的笔筒套（两个），能插上帆的支柱和船帆。
第一个零件：笔筒底座注：此处用的材料为 LY12；采用的是数控铣床或者是普通铣床加工；同时应用扩孔或者铰孔来保证孔的精度要求，表面则是先用粗铣再用精铣来保证零件表面的粗糙度要求。
零件一是整个“帆船笔筒”的底座。
加工流程：1.用110*50*20的块料，用垫铁和平口钳进行装夹，夹持深度约为15mm。
2.用数控铣刀∅60直径来铣上平面，大约铣深2mm。
3.再用铣刀精铣上平面到铣深5mm。
4.反面装夹，同样先粗铣在精铣直到规定的尺寸，注意到其只需一个大平面精铣就够了。
5.用立铣刀对零件的四周进行粗铣和精铣，分多次粗铣、低进刀的精铣，直到将四周铣刀规定的尺寸6.在铣完六个平面后，用尺子找出3个要用到的圆心，做好标记。
7.将零件放置于台式钻床上面进行加工，全部夹在平面下部，用直径为10的钻头加工∅10孔，孔深为5mm【或者用键槽铣刀加工，这样可以避免孔的锥度】最终加工出来的零件如图所示：第二个零件：笔筒套其零件图如下所示：注：此零件是用于与零件一底座上的孔相配合，对零件下端的圆柱面的表面粗糙度的有要求及圆柱的直径的精度有要求，材料是LY12，数量是两个。
加工流程如下：1、下料，取用∅25*80的铝棒，用切断刀（车床）切断或用锯切。
2、夹一头深35mm，平端面，粗车外圆至∅21*40，钻孔∅10到15mm深。
3、掉头夹住∅21*35铝棒的外圆，平端面，车外圆至∅21*40，同时钻孔∅10到15mm深。
4、用切断刀切断铝棒，使两边长分别为38mm。
5、再分别车端面到∅35，车外圆至∅5mm。
6、按照上述的加工规程再加工第二个两件即可。
【工艺参数如下：粗车：ap=2~3mm，f=0.3~0.4mm/r，n=500r/min；精车：ap=0.1~0.2mm，f=0.05~0.1mm/r，n=500r/min】最终加工出来的零件如下所示：第三个零件：船帆的支柱注：此处的零件是一个支撑住，下端与底座配合，上端与“帆船笔筒的”帆相配合，材料是LY112，数量为一个，工序基本上是采取通过车床来完成加工，部分面需要注意其粗糙精度，上面的槽通过钳工来完成。
金工车间工艺流程
金工车间工艺流程一、工艺流程概述金工车间是指进行金属材料加工和成型的工作场所，主要包括金属加工、焊接、切割、抛光等工艺。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程。
二、金工车间工艺流程步骤1. 材料准备金工车间的工艺流程开始于材料准备阶段。
首先，根据产品需求，选择适合的金属材料，如钢板、铝板等。
然后，对材料进行检查，确保质量合格，并进行必要的切割和修整。
2. 加工工艺2.1 折弯将经过切割和修整的金属材料放置在折弯机上，根据产品要求进行折弯加工。
操作工人需根据产品图纸和工艺要求，调整折弯机的参数，确保折弯角度和弯曲形状的精度。
2.2 冲孔对金属材料进行冲孔加工，以便后续的组装和固定。
冲孔机根据产品图纸上的孔位和孔径要求，将金属材料上的孔进行冲压。
操作工人需根据产品要求，调整冲孔机的参数，确保冲孔位置准确。
2.3 焊接将经过折弯和冲孔加工的金属材料进行焊接。
根据产品要求，选择合适的焊接方法，如氩弧焊、电阻焊等。
焊接工人需根据产品图纸和工艺要求，控制焊接的温度、时间和焊接点的位置，确保焊接质量。
2.4 切割对金属材料进行切割加工，以获得所需的形状和尺寸。
根据产品要求，选择适合的切割工艺，如火焰切割、等离子切割等。
操作工人需根据产品图纸和工艺要求，调整切割设备的参数，确保切割精度和表面质量。
2.5 抛光对金属制品进行抛光处理，提高表面光洁度和质感。
根据产品要求，选择适合的抛光方法，如机械抛光、化学抛光等。
操作工人需根据产品要求，控制抛光设备的参数和抛光剂的使用量，确保抛光效果符合要求。
3. 检验与包装完成加工的金属制品需要进行质量检验和包装处理。
质检人员根据产品要求，对金属制品的尺寸、外观和性能进行检查，确保产品符合标准。
通过合格的产品，进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
4. 成品入库经过质检合格的金属制品，按照规定的存放位置和方式，入库待发货。
入库人员需按照产品的类别和规格，将成品妥善摆放，并做好相应的记录，以便后续的物流配送。
金工普车加工实习实训报告(精编版)
金工普车加工实习实训报告金工实习中，车加工所用的机器就是车床。
所以，讲的理论主要资料就是车床各部分的使用。
现在，就让我们试着写一下金工的实习报告吧。
你是否在找正准备撰写“金工普车加工实习实训报告”，下面收集了相关的素材，供大家写文参考！金工普车加工实习实训报告1十来天的金工实习结束了，看着手上的水泡，想起这些天的学习，虽然辛苦，但是也很开心，学到了很多东西，在我大学时光中必定会留下深刻而美的回忆。
第一天，老师给我们讲了在实习过程中要注意的安全问题，看着门前的横幅“大意一时，悔恨终生”几个字，我就立刻意识到我们实习的危险性，所以每天我进入金工中心的大门的时候，我都会看一眼这一排字，不断提醒自己。
接下来，我们学习了钣金加工。
这次我们要做一个铁盒，从放样下料到划线砖孔，然后再减角、折弯，最后整形。
按着这些步骤，用了剪板机、板料折弯压力机等器械，我自己亲手做出了一个铁盒，虽然不算太漂亮，但是是自己亲手做的，融合了这一天的劳动，稍稍有些小成就感。
也非常开心。
第二天，我们学习使用了刨床、铣床、卧轴矩台平面磨床这几种器械，在老师的详细耐心的讲解下，我弄懂了着几种器械的使用方法，并且把一根直径为200mm的铁条用铣床加工出了两个平面，待以后使用。
第三天，我们学习了焊工，即手工电弧焊。
老师给我们讲解了一些关于焊工的知识以及今天的任务，然后多次强调安全问题，要我们注意别烫伤，然后我们就开始动手操作了。
刚开始看着火花还有发出的响声，的确有点害怕，但是在同学的鼓励下，我也动起手来了，我们要把两块铁片平摆着然后焊接起来。
我们的操作简单来说就两个：引弧和运条。
在联系了几次后，我正式开始加工，但是可能因为还是有点紧张，结果焊得不太好，但是我安慰自己，起码学习到了怎么焊接东西，也提高了胆量，于是欣慰了起来。
在接下来的六天，我们的学习的内容是做锤子。
前三天在车间加工手柄，后三学习钳工做锤头。
在车间我们学习了车床的使用，从车刀的安装到工件的安装，然后学习了切削用量以及怎么对刀，然后老师给我们示范了每个过程的加工，在一组同学的相互配合下，我顺利完成了任务，把一根铁柱加工成了我们需要的大小尺寸，待后面使用。
中南大学精工实习报告
摘要：本报告详细记录了我在中南大学精工实习期间的学习经历和收获。
通过为期一个月的实习，我对机械加工的基本原理、工艺流程以及相关设备有了更深入的了解。
同时，本次实习也锻炼了我的动手能力和团队协作精神。
一、实习单位基本情况本次实习单位为我国某知名机械制造企业，位于我国某工业重镇。
企业主要从事各类机械设备的研发、生产和销售，产品广泛应用于工业、农业、医疗等领域。
企业拥有先进的加工设备、完善的质量管理体系和一支高素质的员工队伍。
二、实习岗位描述在实习期间，我担任了精工车间的实习工程师。
主要工作内容包括：1. 参与机械加工工艺流程的制定和优化；2. 操作数控车床、数控铣床等设备进行零件加工；3. 负责零件的检验和调试；4. 协助解决生产过程中的技术问题。
三、实习过程介绍（一）了解过程实习初期，我对机械加工的基本知识了解有限。
为了尽快熟悉工作环境，我认真阅读了企业下发的操作规程、设备说明书等相关资料，并虚心向同事请教。
在熟悉了车间的各项规章制度后，我开始参与实际操作。
（二）操作实践1. 数控车床操作：在师傅的指导下，我学习了数控车床的操作流程。
通过实际操作，我掌握了编程、加工、调试等基本技能，并成功完成了多个零件的加工任务。
2. 数控铣床操作：在熟悉了数控车床操作后，我开始学习数控铣床的操作。
通过实践，我掌握了铣削、钻孔、镗孔等基本操作，并能够独立完成零件的加工。
3. 零件检验与调试：在加工过程中，我负责对零件进行检验和调试。
通过使用各种测量工具，我学会了如何判断零件的尺寸、形状和位置误差，并能够及时调整加工参数，确保零件的加工精度。
（三）团队协作在实习期间，我深刻体会到团队协作的重要性。
在遇到技术难题时，我会与同事共同探讨解决方案，共同完成工作任务。
这种团结协作的精神使我受益匪浅。
四、实习收获与体会（一）专业技能提升通过本次实习，我对机械加工的基本原理、工艺流程以及相关设备有了更深入的了解。
在实践操作中，我的动手能力和解决问题的能力得到了很大提升。
金工实习报告操作过程
金工实习报告操作过程首先，我进行了安全教育培训，了解了实习工厂的安全操作规程和相关注意事项。
在进入实习车间之前，我们接受了严格的安全检查，确保没有携带禁止物品。
在实习的第一天，我接触了线切割机床。
线切割机床是一种利用细丝线作为工具，通过电火花腐蚀金属的加工方法。
操作线切割机床需要掌握一定的技巧，包括正确安装工件、调整丝线张力、设置切割参数等。
在老师的指导下，我学会了如何操作线切割机床，并完成了一个简单的线切割加工任务。
第二天，我学习了钳工操作。
钳工是机械制造中常见的一种手工加工方法，主要包括划线、锯割、锉削、钻孔等工作。
我学会了使用划线工具、锯子、锉刀等工具，并完成了一个小型工件的加工。
第三天，我接触了车工操作。
车工是利用车床对工件进行旋转切割的一种加工方法。
我学会了如何操作车床，掌握了刀具的安装和使用方法，并完成了一个轴类工件的加工。
第四天，我学习了铣工操作。
铣工是利用铣床对工件进行平面、曲面等形状的加工方法。
我学会了如何操作铣床，调整刀具位置，并完成了一个平面工件的加工。
第五天，我进行了工业控制操作。
工业控制是指通过控制系统和执行器对工业过程进行自动控制的技术。
我学习了如何使用PLC编程器编写简单的控制程序，并实现了一个简单的自动化生产线。
接下来的几天，我继续学习了其他工种，如塑料加工、快速成型、热处理等。
每个工种都有其独特的操作方法和工艺要求，我通过实践操作，不断掌握了各个工种的基本技能。
在实习期间，我还参加了多次讨论和实践课程，学习了机械设计、制造工艺等方面的知识。
通过与同学和老师的交流，我不断提高了自己的专业素养和实际操作能力。
总的来说，金工实习让我对机械制造的各个工种有了深入的了解和实践。
我通过操作各种机床和工具，掌握了基本的加工方法和技巧。
同时，实习也培养了我的团队合作意识和工程实践能力。
我相信这次实习对我的未来学习和职业发展都将产生积极的影响。
金工实习报告实习过程
一、实习背景为了提高我们的实践能力，深化理论知识与实际操作的联系，我们机械工程系的学生在邵阳学院机械实习工厂进行了为期一周的金工实习。
本次实习旨在让我们了解机械制造的基本工艺方法和技术，掌握金属加工的主要工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法，并培养我们的动手能力和团队协作精神。
二、实习过程1. 实习准备在实习开始前，我们进行了充分的准备，包括了解实习工厂的基本情况、熟悉实习设备、了解实习安全规范等。
同时，我们还通过查阅资料、请教老师等方式，对将要学习的金工工艺有了初步的认识。
2. 实习内容（1）参观实习工厂实习第一天，我们在老师的带领下参观了实习工厂，了解了工厂的生产流程、设备布局、安全规范等。
参观过程中，我们认真听讲，积极提问，对工厂的运作有了初步的认识。
（2）学习车工工艺实习期间，我们学习了车工工艺，掌握了车床的基本操作要领。
在老师的指导下，我们亲手操作车床，加工出了一些简单的零件。
通过实际操作，我们体会到了车工工艺的严谨性和精确性。
（3）学习铣工工艺接着，我们学习了铣工工艺，了解了铣床的构造、工作原理和操作方法。
在老师的指导下，我们尝试了铣削加工，掌握了铣工工艺的基本技能。
（4）学习磨工工艺实习期间，我们还学习了磨工工艺，了解了磨床的构造、工作原理和操作方法。
在老师的指导下，我们亲手操作磨床，对磨削加工有了更深入的了解。
（5）团队协作与交流在实习过程中，我们学会了团队协作，共同完成了各项任务。
我们相互交流心得，分享经验，提高了自己的实践能力。
3. 实习总结通过一周的金工实习，我们收获颇丰。
我们不仅掌握了金工工艺的基本技能，还培养了团队协作精神和实践能力。
同时，我们也认识到自己在实际操作中存在的不足，为今后的学习和工作打下了坚实的基础。
三、实习体会1. 理论联系实际的重要性通过本次实习，我们深刻体会到理论联系实际的重要性。
只有将理论知识与实践相结合，才能真正掌握一门技术。
2. 团队协作的力量在实习过程中，我们学会了团队协作，共同完成了各项任务。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5. 编制工艺文件
工艺文件包括： 1.机械加工工艺过程卡片 2.机械加工工序卡片 3.机械加工工艺卡片。
机械加工工艺过程卡片
用于单件小批生产。它的主要作用是慨略地说明机 械加工的工艺路线。
机械加工工序卡片
用于大批大量生产。要求工艺文件更加完整和详细， 每个零件的各加工工序都要有工序卡片。
机械加工工艺卡片
1.1各种生产类型的要求和特征
单件小批 机床设备 通用机床 批量生产 大量生产
通用机床和部 广泛使用高效率的专 分专用机床 用机床 广泛使用专用 广泛采用高效率的专 夹具 用夹具 部分采用专用 高效率的专用刀具和 刀具和量具 量具 部分采用金属 机器造型、压力铸造、 模铸造和模锻 模锻等 需要比较熟练 调整工要熟练，操作 的技术工人 工技术要求不高
工件的基准：在零件的设计和制造过程中 ，要确定一些点、线或面的位置，必须以 一些指定的点、线或面作为依据，这些作 为依据的点、线或面，称为基准。 按照作用的不同，常把基准分为设计 基准和工艺基准两类。
4.3 工件的基准
设计基准：即设计零件的基准，如下图左：齿轮内孔、外圆和齿轮分 度圆均以轴线为基准；而两端面是互为基准。下图右：表面2和3及孔 4的轴线的设计基准是表面1的。孔5的轴线的设计基准是孔4的轴线。 工艺基准：在制造零件时所使用的基准，它又分为工序基准、定位基 准、测量基准、装配基准。下图左在加工时、轴线并不实际存在，所 以内孔实际是加工外圆和左端面的定位基准。
4.2 定位基准的选择
• 在机械加工中，无论采用哪种安装方法，都 必须使工件在机床或夹具上正确地定位 • 六点定位：任何一个未被约束的物体，在空 间有六个自由度。而要使物体在空间有确定 的位置，必须约束这六个自由度
完全定位和不完全定位
加工沟槽，六 点完全定位
实际生产过程中六点有时并不完全定位
4.3工件的基准
• 按产量划分：
1.生产类型
1.单件小批生产：很少重复，重型机器和 试制零件时通常是这种生产形式。 2.成批生产：成批的制造某种零件，每隔 一段时间又重复生产。如一般的机床制 造厂的生产。 3.大量生产：在大多数工作地点，经常重 复进行同一种零件的某一工序生产，如 汽车制造厂、轴承厂等的生产。 制定生产工艺通常要根据生产类型来进行
4.4 机械加工工艺过程的制定
所有的热处理工序都是在零件最终加工之前 进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形， 最终加工时可以纠正变形带来的误差。 （4）安排好检验工序 在成批生产的工厂执行“自检、互检、专 检”，产品经检验合格，方可出厂。 量具应定期交有关部门检验，不合格的量具 不允许上岗使用。
精基准的选择原则
对于形位公差精度要求较高的零件，应采 用已加工过的表面作为定位基准。这种定位基准 面叫做精基准。
精基准的选择原则： 1. 基准重合原则：选用定位基准与设计基准重合 的原则
精基准的选择原则
2. 基准统一原则：位置精度要求较高的各加工表面， 尽可能在多数工序中统一用同一基准。
精基准的选择原则
2.专用夹具：是指为某一零件的加工而专门设
计和制造的夹具，既可以保证加工精度，又提 高生产效率，但夹具需要一定的投资。所以主 要用于成批及大量生产中。
3.1 夹具的分类
3、通用可调夹具和成组夹具：通过调整或 更换个别元件后，可以加工形状相似、 尺寸相近、加工工艺相似的多种工件。 在当前多品种小批量生产的条件下， 更 显示出这两类夹具的优势； 4、组合夹具：用事先准备好的通用标准元 件和部件组合而成的夹具。用完之后 可 以将这类夹具拆卸下来，更换元、部 件
9、下图所示加工小轴30件，毛坯为Φ32×104的圆钢料，若用两种 方案加工，那种方案较好？为什么？ a. 在一台车床上逐件进行加工，即每个工件车好 Φ28的一端 后，立即调头车Φ16的一端； b. 先整批车出Φ28一端的端面和外圆，随后仍在这台车床上车 出Φ16一端的端面和外圆。
10、加工轴类零件时，常以什么作为统一的精基准？ 为什么？ 11、如何保证套类零件外圆面、内孔及端面的位置精 度？ 12、试分别拟定下图所示零件，在单件小批生产中的 工艺过程。 第八章
4.4工艺路线的制定
3、拟订加工工艺过程
制定工艺规程的目的是确保产品质量、提高经 济效益，同时它是确定生产人员数量以及定设备、 定生产厂房面积和投资额的原始材料。 安排加工顺序的原则：“基面先行、粗精分 开、先粗后精、先面后孔”
4.4 工艺路线的制定
• (1)基面先行原则 ,零件加工时，必须选择合适的表面 作为定位基面，以便正确安装工件。在第一道工序中， 只能用毛坯面 ( 未加工面 ) 作为定位基面，在后续工序 中，为了提高加工质量，应尽量采用加工过的表面为 定位基面，显然，安排加工工序时，精基面应先加工。 例如，轴类零件的加工多采用中心孔为精基准。因此， 安排其加工工艺时，首先应安排车端面、钻中心孔工 序。 • (2)粗精分开，先粗后精的原则 零件加工质量要求高 时，对精度要求高的表面，应划分加工阶段。一般可 分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，精加工应 放在最后进行。这样，有利于保证加工质量，有利于 某些热处理工序的安排。
4.3.1 工艺基准
工艺基准分为工序基准、定位基准、测量基准、装 配基准。 1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面 位置的基 准。 2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具 中 占有正确位置的点、线或面。它是工艺基 准 中最主要的基准。 定位基准选择是否合理，对保证工件加工后的尺 寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降 低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主 要任务之一。 定位基准可分为粗基准和精基准两种
3.2 夹具的组成
夹具一般由以下部分组成： 1、定位装置：用来确定工件正确位置的装置，它 包括定位元件或定位元件的组合； 2、夹紧装置：工件定位后，用夹紧的力来承受切 削力的机构。它包括夹紧元件或其组合； 3、导向元件：用来确定刀具位置，并引导刀具进 行加工的元件。 4、夹具体：用来联系并固定上述各种装置和元件， 使之成为一个整体的零件。
4.3.1 工艺基准
3、测量基准：用以测量已加工表面尺寸及 位置的基准。 4、装配基准：用来确定零件或部件在机器 中的位置的基准。
4.3.2 定位基准的选择
选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是从有位 置精度要求的表面开始进行选择的
• 粗基准：毛坯表面的定位基准。
1. 选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具 有较正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部 分加工表面加工出来。
3.夹具简介
夹具是用来将待加工工件固定的 装置。 夹具一般可分为通用夹具和专用 夹具两种，此外还发展了通用可调夹 具、成组夹具和组合夹具等类型的夹 具。
3.1 夹具的分类
1.通用夹具：指一般已经标准化，不需特殊调
整就可以用来装夹不同工件的刀具，如：三爪 卡盘、四爪卡盘、顶尖、分度头、平口钳、电 磁吸盘，通用夹具价格较低，使用范围广泛， 但生产效率不如专用夹具。故一般仅适用于单 件小批量生产。
3.2 夹具的组成
下图为在轴上钻孔时所用的一种简单夹具
1、挡铁 ；2、V形铁；3、夹紧机构；4、工件； 5、钻套；6、夹具体
3.3 夹具的应用
下图为移动式钻模示意图，这种夹具主要用于加 工小孔，它使用专门设计的导轨和定程机构来控制移 动的距离（即工件上两孔的距离）。
1、导轨；2、定程板
4.工艺规程的拟定
4.4 机械加工工艺过程的制定
（3）安排好热处理工序
① 改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种 退火、正火等，一般安排在粗加工之前进行； ②消除内应力的热处理工序，如中间退火、回 火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工 之间进行； ③ 提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、 渗碳等各种表面处理，一般安排在最终加工之 前进行。
3、互为基准原则：在需要加工的各表面中，加工时 互相以对方为定位基准。
精基准的选择原则
4、自为基准原则：以加工表面自身作为定位基准。
总之，无论是粗基准还是精基准的选择，都必须 首先使工件定位稳定，安全可靠，然后再考虑夹具设 计容易、结构简单、成本低廉等技术经济原则。
4.4 机械加工工艺过程的制定
夹具
通用夹具
刀具量具 通用刀具
毛坯
木模铸造 和自由锻
对工人的 需要技术 技术要求 熟练工人
2.工件的安装
• 直接安装法：工件直接安装在工作台或 采用通用夹具（三爪卡盘、四爪卡盘、 顶尖、平口钳、电磁吸盘等标准附件）， 有时要对工件进行划线找正，再行夹紧。 • 专用夹具安装：工件安装在为其加工而 专门设计的夹具中，无须找正，迅速保 证工件对刀具和机床的准确定位。节约 时间，生产效率高，但夹具的设计和制 造需要一定的成本。
A.台阶轴类零件：一般选择两端中心孔作 为定位基准面 ；对于批量很小、 长度很短的轴 类零件，可采用三爪卡盘在一次装夹中完成各 表面的精加工。
A.台阶轴类零件：
4.4 机械加工工艺过程的制定
B. 套类零件：一般选择其轴线（内孔）作为定 位基准面。
4.4 机械加工工艺过程的制定
C. 箱体类零件：该类零件形状复杂，除 有尺寸精度要求外，一般孔的轴线相对 于底面（安装基准面）有位置度要求， 因此箱体类零件多采用主要的装配基准 面（一般为最大的底平面）作为定位精 基准。
第三章
机械加工工艺过程
返回索引
• 生产过程中，直接改变毛坯形状、尺寸 2. 粗 和性能，使之变为合格零件的过程，称 为工艺过程。 车 • 工艺过程由很多工序组成。 3.焊接 • 工序是指在一个工作地点对一个或一组 工件所连续完成的部分工艺过程。例： 4.精车
1.下料
5.磨削 6.钻孔
1.生产类型
粗基准的选择原则
2. 选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准：这样可以保 证作为粗基准的表面加工时余量均匀。