电厂取排水管道腐蚀预测

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排水管道闭水试验设计腐蚀试验腐蚀

排水管道闭水试验设计腐蚀试验腐蚀
1. 简介
本文档旨在设计一种腐蚀试验方法，用于对排水管道进行闭水试验。

腐蚀试验将帮助评估管道材料的耐蚀性能，以及管道在闭水环境下的表现。

2. 试验设计
2.1 试验样品
从实际使用的排水管道中，选择具有代表性的样品进行试验。

确保样品的材料和尺寸符合实际工程要求。

2.2 试验介质
使用适当的腐蚀介质来模拟实际使用环境中的腐蚀条件。

应选择与管道相对应的介质，并确保其浓度和温度符合实际情况。

2.3 试验设备
使用闭水设备，确保排水管道处于完全封闭的状态。

同时，安装监测设备以记录试验期间管道内部的压力和温度变化。

2.4 试验过程
1. 将试验样品放置在闭水设备中，并确保密封良好。

2. 将试验介质注入闭水设备，使其充满整个管道。

3. 将闭水设备进行完全封闭，确保没有漏水。

4. 根据设定的试验时间，在试验期间监测管道内部的压力和温度变化。

5. 结束试验后，将试验介质排空，取出试验样品进行评估。

3. 数据分析
根据试验过程中记录的压力和温度数据，分析试验样品在闭水环境中的表现。

通过对试验样品进行形态和化学性质的评估，可以得出排水管道材料的耐蚀能力。

注释
请注意，本文档仅提供一种腐蚀试验设计方案，具体实施细节可能因实际情况而有所变化。

在实际进行试验之前，请进一步评估试验方案的可行性，并遵守相关安全操作规程。

管道腐蚀预测技术研究

管道腐蚀预测技术研究管道作为能源供应和物流运输系统中最为重要的组成部分，承担着承载和传输各类物质的任务。

然而，由于管道的长期使用和液体、气体等不同介质的输运，管道腐蚀问题逐步显现，给管道安全运行带来了威胁。

因此，管道腐蚀预测技术的研究和应用逐渐受到重视。

管道腐蚀形成的原因有很多，其中主要包括化学腐蚀、电化学腐蚀、微生物腐蚀等，并受到工艺条件、介质成分及温度、压力等因素的影响。

现有的管道腐蚀预测技术主要基于机械检查、化学监测、电化学检测、无损检测和数学模型等手段，针对腐蚀预测的不同需要，选择不同的技术方法。

其中，机械检查是一种传统的检测手段，主要是通过直接检查管道表面的状态来判断是否出现腐蚀问题，但是需要停产检修，费用较高。

同时，受到人为因素和覆盖介质等影响，检测结果存在一定的不确定性。

化学监测是浸泡、切片、浸涂等方式对管道材料进行腐蚀情况的分析，但是需要对样品进行取样分析，操作过程繁琐且容易污染，在一定程度上影响了准确性。

电化学检测是目前最常用的一种管道腐蚀预测技术，主要是通过电化学测试方法，对管道产生的电位变化或电流密度变化进行分析，判断管道是否出现了腐蚀问题。

该方法具有操作简单、检测迅速、准确性高等优点，但是受到管道壁厚、介质成分等因素的影响，并且需要昂贵的设备支持。

无损检测是一种无需破坏管道表面的检测技术。

主要包括超声波检测、涡流检测、磁粉检测等。

无损检测的优点在于无需停产、不影响管道正常使用及损伤。

但是，无损检测需要专业人员进行操作，成本较高，同时受到管道壁厚和微小缺陷的影响准确性有所下降。

数学模型是一种较为先进的预测技术，通过对管道内部介质流动、力学性质、化学物质等多种因素进行计算，预测管道腐蚀情况。

但是，数学模型需要基于大量的实验数据和经验，建模过程复杂，需要对各种参数进行精确估算。

综合来看，目前不同的管道腐蚀预测技术各有优劣。

例如，机械检查和化学监测虽然准确性较高，但是操作繁琐且费用较高。

腐蚀管道的失效概率和剩余寿命预测方法

主题词管道腐蚀缺陷可靠性失效概率剩余寿命预测方法
对于埋地管道 ,腐蚀导致管壁减薄和引起局部应力集中 ,是影响系统可靠性及使用寿命的关键因素 ,由于存在着许多不确定因素 ,管道失效概率和腐蚀剩余寿命的预测工作有很大难度。最近的研究结果表明 ,可靠性评估方法不失为一种理想的失效概率和腐蚀剩余寿命的预测方法。
-
n
∑
i=1
-
5g
5
∧
xi
P 3 ·x∧i3
+ g σ x∧13 x1 +μx1 , …, x∧n3σx n +μx n
=0
n
∑
i=1
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5
∧
xi
P3
2
n
∑
5g
i =1 5 xi
P3
2
(14)
式 (14) 第二项的绝对值即坐标原点 0′至切平面的最短距离β, 点 P3 ( x∧13 , x∧23 …, x∧n3 ) 在极限状
+μx2
,
…,
σ ∧
x n xn
+μxn )
= 0 。该方程表示在
新坐标系下的极限状态超曲面中 ( 见图 1) , 该曲面
将
∧
xi
空间分为安全区和失效区
。
图 1 可靠度与极限状态曲面的关系
由新坐标系的原点 0′向极限状态曲面引一条
垂线 ,交曲面上一点
P3
∧∧
( x1 , x2 ,
…,
∧
xn
)
, 该交点称
图 3 可靠性指标与管道服役时间的关系
图 2 一阶二次矩方法求解β程序框图
三、工程实例
我国北方某管道钢管为 16Mn 螺旋焊管 ,屈服强度为 353 M Pa ,管径为 529 mm ,壁厚为 7 mm ,已运行近 30 年。根据工程的需要 ,对该管道进行了安

腐蚀管道剩余寿命预测方法

的腐蚀剩余寿命，为该管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。关键词：管道；腐蚀；寿命预测；失效概率；可靠性
中图分类号：Ｅ８Ｔ８文献标识码：Ａ文章编号：０４６４２０）５０７０１０ —９１（０６０ —０３ — ３
ＡｂｔａｔＢｓｄｏｅｒｌｂｌｙｔｅｒ，ｒｓｎｅｅｔｏｒｔｅｒｍａｎｎｆｒｄｃｉｎｏｏｒｄｄｐｐｌｅＴｅｍｅｈｄｓｒｃ：ａｅｎｔｅｉｉｔｈｏｙｐｅｅｔｄａｎｗｍｅｈｄｆｅｉｉｇｌｅｐｅｉｔｆｃｒｅｉｅｉ．ｈｔｈａｉｏｈｉｏｏｎｏ
ｉｃｕｅｓｂｉｉｇｔｅｌｔａｅｆｎｔｎｏｏｒｄｄｐｐｌｅｈｒｂｂｌｙｄｓｉｕｉｄｌｆａｉｂｅｕｈａｏｒｓｎｖｌｃｎｌｓｅｔｌｈｎｍｉｄｓｔｃｉｆｒｅｉｅｉ，ｔｅｐｏａｉｔｉｔｂｔｎｍｏｅｏｒｌｓｓｃｓｃｒｉｅ．ｄａｓｈｉｅｌｕｏｃｏｎｉｒｏｓｖａｏｏｏｉｎｈａｌｅｐｏａｉｔｒｅｉｂｌｙｖｒｅ８ｌｉｅｔｆｃｒｄｄｐｐｌｅｈｅｉｉｇｌｅｐｎｏｏｒｄｄｐｐｌｅ（３ｂｔａｄｔｅｆｉｒｒｂｂｌｙｏｌｉｔｅｓｔ￣＇ｅｍｅｏｏｒｅｉｅｉ．Ｔｅｒｍａｎｎｆｓａｆｒｏｅｉｅｉ￣１ｅｙｕｉｒａｉｅｈｖｉｏｎｉｃｎ８ｃｌｕａｅ．ｓｌｎｓｔｅａｃｐａｌａｌｒｒｂｂｌｙＯａｇｔｅｉｂｌｙｉｄｔｒｎｄａｃｒｉｇｔｈｎｉｏｍｅｔｌｃｎｉｏｓａｄａｃｌｔｄａｇａｈｃｅｔｂｅｆｉｅｐｏａｉｔｒｔｒｅｌｉｔｓｅｍｉｅｃｏｄｎｏｔｅｅｖｒｎｎａｏｄｔｎｎｏｕｉｒａｉｅｉ

发电厂循环水泵冷却水管道腐蚀原因分析与处理措施

发电厂循环水泵冷却水管道腐蚀原因分析与处理措施电厂1号机组于2006年6月投产，除机组停机外，1号循环水泵保持运行，管内保持水流通过，循环水杀菌灭藻剂由厂内自备次氯酸钠电解装置制备。

机组运行至今发现1号循环水泵冷却水管出现腐蚀穿孔现象，冷却水管大部分管段材质为碳钢管，部分为镀锌钢管，二种管材在不同部位均发生了腐蚀。

1.腐蚀情况调查1.1腐蚀情况调查现场调查，发生腐蚀渗漏的部位有以下3处：（1）生水石灰澄清处理系统软水池出口连接至循环水泵冷却水管处。

（2）1号循环水泵出口母管取水至循环水泵冷却水管。

（3）1号循环水泵出口母管出现焊缝腐蚀。

从电厂反馈和割管管样腐蚀表面检查情况，有以下特征：（1）管道内表面出现严重腐蚀，腐蚀产物形状为明显凸起，呈瘤状，表面颜色为黄色，用刀片剖开腐蚀瘤，发现腐蚀瘤核心有黑色颗粒。

（2）腐蚀瘤沿管道内壁均匀分布，腐蚀瘤个体直径约为10mm。

（3）管样用酸浸泡处理后发现内表面分布有大量直径不一的腐蚀坑，腐蚀坑深度约为0.5～2mm，如图1所示。

管内壁的大量大小不均的腐蚀坑图1.经清洗后表面的腐蚀情况1.2 取样分析从腐蚀现象来看，管道的腐蚀产物均匀分布在管道内壁上且结合牢固，管样用酸浸泡处理后其内表面分布有大量直径不一的腐蚀坑，如上图1所示。

对管道内循环水（2008.12.2水样）的分析结果如下表1所示。

表1 循环水水质分析结果表2 腐蚀瘤成分分析结果2.腐蚀穿孔可能存在的原因分析2.1 水质情况（1） Cl-的影响由表1、表2实验室化验数据可知，水中Cl-含量不高，腐蚀瘤成分以铁为主，灼烧减量较大。

据了解，2008年7月前，循环水杀菌灭藻剂使用NaCl电解制取的次氯酸，7月后换用河间市鑫隆达化工有限公司生产的型号为XLD-606氧化性杀生剂。

调查运行记录后发现在使用次氯酸钠杀菌灭藻期间，循环水中的Cl-含量经常达到200mg/L左右。

电解产物中存在大量的Cl-，特别是储存时间过长的电解液，投加至循环水后会显著提高水中Cl-浓度，在循环水浓缩的情况下更加严重。

集输管道腐蚀期限预测方法研究

集输管道腐蚀期限预测方法研究1 前言1.1 研究背景金属腐蚀遍及石油化工生产的各个领域，危害十分严重。

可以造成巨大的经济损失，据工业发达国家的统计，因腐蚀造成的经济损失约占当年国民经济总产值的1.5% ~ 4.2%。

如果输油或输气管道发生腐蚀穿孔等事故则可以造成灾难性后果，例如：1980年，北海油田某采油平台发生腐蚀疲劳破损，致使123人丧生。

国外对腐蚀管道的研究工作开始于20世纪60年代末，在腐蚀管道评估方面已取得了很大的成就。

在美国、加拿大和英国，对受腐蚀的油气管道的评估已有规范可循。

在这方面，美国机械工程师协会（ASME）、美国天然气协会（AGA）和英国天然气公司做了大量的工作。

国外对管道的研究工作开始于50年代，在管道腐蚀方面的研究已取得了很大的成就. 20世纪60年代末70年代初，美国得克萨斯州东部输气公司和美国天然气协会（AGA）的管道研究委员会共同发起对管道的腐蚀进行了研究，主要用断裂力学的方法研究了裂纹缺陷的扩展机理和失效模式以及缺陷评估方法等，在研究的基础上提出了表面缺陷评估公式，用来计算腐蚀管道的剩余强度。

在此基础上，经过一些试验验证，提出了评估腐蚀管道的准则,即B31G准则。

1984年，美国机械工程师协会把B31G准则收录到管道设计的规范中,即ANSI/ASME B31G标准。

因为B31G准则的基础是基于断裂力学的表面缺陷评估公式，此公式基于一定的假设和简化，所以用B31G标准来评估腐蚀管道时具有很大的局限性，有时给出非常保守的结果，致使一些管道过早被拆除和更换，造成了不必要的浪费。

针对标准的保守性，1989年美国天然气协会又进行研究，对B31G准则保守的原因进行了研究分析，根据研究结果对B31G准则进行了修正，得到了修正的B31G准则。

Wang于1991年用有限元方法分别计算腐蚀管道在内压、轴向载荷和弯矩作用下的应力集中系数，再利用已有的方法计算好管子的各向应力，然后可得到腐蚀区的应力状态，计算出最大V onMises等效应力，如果最大V onMises等效应力不大于材料的屈服强度,则认为是安全的，否则失效。

多因素作用下油气集输管道的腐蚀行为及预测模型

多因素作用下油气集输管道的腐蚀行为及预测模型多因素作用下油气集输管道的腐蚀行为及预测模型【引言】油气集输管道在能源领域扮演着至关重要的角色，然而，多因素对其腐蚀行为产生了巨大的挑战。

了解并预测油气集输管道腐蚀的行为对于确保管道的安全运行至关重要。

本文将从深度和广度两个方面，介绍多因素作用下油气集输管道的腐蚀行为，并探讨相应的预测模型。

【1. 多因素对油气集输管道腐蚀行为的影响】（1）化学因素：油气中的一些成分会引发腐蚀，如酸性气体和水分子，它们与管道表面发生化学反应，导致腐蚀。

（2）物理因素：温度、湿度等物理因素对管道腐蚀具有影响。

高温环境下，腐蚀速率加快；湿度过高会加速化学反应，加剧腐蚀。

（3）机械因素：管道表面的机械损伤、应力集中等也会促进腐蚀的发生。

气流和流体的压力和流速也会对腐蚀产生影响。

【2. 油气集输管道腐蚀行为预测模型】为了预测油气集输管道的腐蚀行为，需要建立相应的预测模型。

下面将介绍两种常见的预测模型。

（1）经验模型：经验模型基于历史数据和实际观测建立，通过统计分析和数据挖掘的方法，找出腐蚀与各个因素之间的关系。

这种模型简单易用，但缺乏理论支持。

（2）机器学习模型：机器学习模型基于大量数据和算法，通过学习训练数据中的模式，建立预测模型。

这种模型能够处理多变量和复杂关系，具有较高的预测精度。

【3. 油气集输管道腐蚀预测模型的应用】在实际应用中，油气集输管道腐蚀预测模型发挥着重要作用，为管道运维提供决策支持。

通过预测模型可以提前发现腐蚀的可能性，及时进行维修和更换，避免事故发生。

预测模型还可以优化管道布局和设计，减少腐蚀产生的风险。

【4. 个人观点和理解】我认为在研究油气集输管道的腐蚀行为及预测模型时，需要综合考虑各种因素的相互作用。

除了化学、物理和机械因素，还应该考虑管道材料的特性、环境因素等。

建立可靠的预测模型需要持续地收集和更新数据，同时结合适当的算法和方法。

只有充分理解腐蚀行为的多因素作用和预测模型的应用，才能更好地保障油气集输管道的安全运行。

腐蚀管道剩余寿命预测方法

收稿日期:2006-03-16 收修改稿日期:2006-05-08腐蚀管道剩余寿命预测方法罗金恒1,赵新伟1,张华1,白真权1,李拥军2,黄继红2,刘光胜2(1.中国石油管材研究所,陕西西安 710065;2.新疆油田采油一厂,新疆克拉玛依 834000)摘要:基于可靠性理论,提出了一种预测管道腐蚀剩余寿命的新方法,即管道腐蚀可靠性寿命预测方法。

该方法包括建立腐蚀管道的失效状态函数、腐蚀速率等变量的概率分布模型、管道失效概率和可靠度随时间的变化规律;然后根据管道所处地区级别和风险等级给定目标可靠度,确定管道的腐蚀剩余寿命。

运用此方法预测了新疆采油一厂红浅注汽管道的腐蚀剩余寿命,为该管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。

关键词:管道;腐蚀;寿命预测;失效概率;可靠性中图分类号:TE88 文献标识码:A 文章编号:1004-9614(2006)05-0037-03Remaining Life Prediction Method of Corroded PipelineLUO Jin -heng 1,ZHAO Xin -wei 1,ZHANG Hua 1,BAI Zhen -quan 1,LI Yong -jun 2,HUANG J-i hong 2,LIU Guang -sheng 2(1.Tubular Goods Research Center of C NPC ,Xi .an 710065,C hina;2.Xinjiang Oilfield C om pany,Kelamayi 834000,China)Abstract:Based on the reliability theory,presented a new method for the remaini ng life prediction of corroded pipeline.The method includes establishing the limited state function of corroded pipeline,the probabili ty distribution models of variables such as corrosion veloc -ity and the failure probabili ty or reliability verse the service time of corroded pipeline.The remaining lifespan of corroded pipeline can be calculated,as long as the acceptable failure probability or target reliability is determined according to the environmental condi tions and risks for the pipeline.The new method has been utilized successfully in the injecting pipeline of Xinjiang oilfield,and the inspection inter -val of this pipeline can be decided as a result of the remaining life prediction.Kew words:pipeline;corrosion;remaining life prediction;failure probability;reliability 0 引言从目前研究状况来看,除了疲劳寿命预测研究得相对成熟外,腐蚀剩余寿命、应力腐蚀开裂寿命都尚在探索和发展之中。

管道腐蚀剩余寿命预测

管道腐蚀剩余寿命预测埋地管道长年埋置地下，不可避免地遭受腐蚀。

特别是随着埋地管道服役时间的增加，管道腐蚀情况越来越严重，给管道使用单位的安全生产和经济效益带来严重的影响。

开展埋地管道腐蚀的剩余寿命预测评估，对提高埋地管道事故隐患区段的预测能力，实施管道运行完整性管理具有十分重要的意义。

埋地管道因遭受内在和外在因素的破坏，使其设计寿命严重地受到威胁。

其中内在因素如管道本身的擦痕、划痕、压痕等机械损伤，管道制造和施工过程中的质量问题；外在因素如地下管道受到腐蚀、人为破坏、管道运行管理不善等。

目前，我国埋地管道面临着管道老化、变质等问题，管道使用寿命和剩余使用寿命问题越来越受到重视。

管道的设计寿命一般为33年，为保持管道预期设计寿命，管道使用单位都制定了严格的管道定期检测和日常维护计划，同时十分重视管道的管理、检查和维护工作，有些国家则把管道线路的腐蚀和泄漏检测纳入SCADA系统。

在役埋地管道的剩余寿命预测实际上是一个涵盖管道在线检测、安全状况评价、剩余寿命预测的一个系统工程。

与设计寿命密切相关的是埋地管道的诊断问题。

所谓管道腐蚀剩余寿命的基本概念是管道个别地段的剩余使用寿命。

对个别管道的持续运行寿命进行诊断，不仅可预防未来可能发生的故障，而且会对管道运行制度和预检修措施进行正确的规划。

在很多情况下，还可使这段管道在降低负荷的条件下继续利用其有效期。

为此，应将整个埋地管道线路划分成各自不同的典型地段（如按规则规定划分为四种地段），在此基础上进行危险区段的剩余寿命预测。

对管道内、外部结构进行早期诊断，可预测管道剩余使用寿命。

埋地管道失效多数情况下是由管体外部腐蚀造成的，其主要机理是土壤的电化学腐蚀。

根据管道失效的特点可将腐蚀缺陷分为均匀腐蚀、局部腐蚀和点腐蚀三大类，但因腐蚀影响因素具有极大不确定性，以及缺陷的发生和发展的不确定性（特别是对点蚀），需要从概率统计的角度出发对整条管线或整个管段的剩余寿命进行统计分析，找出其统计规律。

管道腐蚀速率机理及预测方法

ＸＩＥＭｉｎｇ，ＬＩＵＹｉ — ｃｕｎ，ＬＩＰｕБайду номын сангаас ｚｈｉ
（１．ＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＮａｔｕｒａｌＧａｓＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ＰｅｔｒｏＣｈｉｎａＳｏｕｔｈｗｅｓｔＯｉｌ＆ＧａｓＦｉｅｌｄＣｏｍｐａｎｙ，Ｃｈｅｎｇｄｕ６１０２１３，Ｃｈｉｎａ；
２０１７，上Ｅ
管道
技术５设各
２０１７
ＮＯ．４
第４期
ＰｉｐｅｌｉｎｅＴｅｃｈｎｉｑｕｅａｎｄＥｑｕｉｐｍｅｎｔ
管道腐蚀速率机理及预测方法
谢明，刘一存，李蒲智。
ｓｕｈｓ，ｉｔｗａｓｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄｔｈａｔｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆｐｉｐｅｌｉｎｅｗａｓｍａｉｎｌｙＣＯ２ｃｏｒｏｓｉｏｎ，ａｎｄｔｈｕｓｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎｍｏｄｅｌｗａｓｒｅａ — ｓｏｎａｂｌｙｓｅｌｅｃｔｅｄ．ＴｈｒｏｕｇｈｔｈｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆＣＯ２ＣＯＩＴＯＳｉＯｎｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎｍｏｄｅｌａｎｄｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｆｏｒｍｕｌａ，ｔｈｅｐｉｐｅｌｉｎｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐｒｅｄｉｃ — ｔｉｏｎｍｏｄｅｌｗａｓｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄｂｙｓｏｆｔｗａｒｅ，ｔｈｅｒａｎｇｅａｎｄｌｏｃａｔｉｏｎｏｆｐｉｐｅｌｉｎｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｒａｔｅｗｅｒｅｆｏｕｎｄ，ａｎｄｔｈｅＣＯＩＴＯＳｉＯｎｃｏｎｔｒｏｌ

电厂取排水管道腐蚀预测

电厂取排水管道腐蚀预测
牛晓勇;任向征;赵迎东;程琛
【期刊名称】《应用能源技术》
【年(卷),期】2010(000)009
【摘要】利用数值模拟软件模拟电厂差位式取排水管道温度变化,结合已知截面的腐蚀率,找到腐蚀率和温度的关系;通过建立灰预测模型,得到管道和腐蚀率的函数方程,从而可以根据管道具体位置找到相应腐蚀情况.
【总页数】4页(P34-37)
【作者】牛晓勇;任向征;赵迎东;程琛
【作者单位】大唐国际下花园发电厂,张家口,075300;大唐国际陡河发电厂,唐山,063028;大唐国际下花园发电厂,张家口,075300;大唐国际下花园发电厂,张家口,075300
【正文语种】中文
【中图分类】TU992.3
【相关文献】
1.核电厂给水排水管道布置设计及施工技术 [J], 张浩;
2.核电厂给水排水管道布置设计及施工技术 [J], 张浩
3.电厂给水排水管道的布置设计与施工技术 [J], 华松
4.垂直顶升法在顶管法取排水管道中的应用 [J], 郑经纬;钟润辉;王振宇
5.核电厂综合管廊内给排水管道设计及技术问题探讨 [J], 童浩;徐传力
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油田集输系统污水腐蚀预测模型的开题报告

油田集输系统污水腐蚀预测模型的开题报告一、选题背景随着国家经济的快速发展，油田集输系统作为能源生产中的重要环节的重要性越来越得到人们的关注。

但是，随着开采规模的扩大和工作强度的增加，油田集输系统难免出现一些问题，其中污水腐蚀是造成集输管道损坏的主要原因之一。

因此，研究油田集输系统污水腐蚀预测模型，具有一定的现实意义。

二、研究目的本研究旨在建立一套适用于油田集输系统污水腐蚀预测的模型，通过对油田集输系统污水腐蚀特性的分析，确定影响污水腐蚀的因素并建立相应的预测模型，提高油田集输系统污水腐蚀预测的准确性及管理水平，从而实现油田集输系统的可持续发展。

三、研究内容1. 油田集输系统污水腐蚀特性分析——通过实地考察和采集数据，分析集输系统污水腐蚀的特性，确定影响因素。

2. 建立污水腐蚀预测模型——根据污水腐蚀特性的分析，选择相应的预测方法，建立预测模型，并进行参数调整和验证。

3. 应用实例——通过实地案例应用，验证预测模型的有效性及实用性。

四、预期成果本研究旨在建立适用于油田集输系统污水腐蚀预测的模型，预期成果如下：1. 确定油田集输系统污水腐蚀的关键因素。

2. 建立油田集输系统污水腐蚀预测模型，提高预测准确率和管理水平。

3. 实现油田集输系统污水腐蚀预测科学化、精确化，从而为油田集输系统的可持续发展做出一定的贡献。

五、研究方法本研究将采用以下方法探究油田集输系统污水腐蚀预测模型建立问题：1. 理论分析法：分析污水腐蚀的物理化学特性及其相关因素，并构建基于多元回归模型的预测模型。

2. 实地案例分析法：通过实地考察、采样、分析、综合评估并归纳总结油田集输系统的污水腐蚀特性。

3. 数据挖掘法：运用数据挖掘技术为建立预测模型提供支撑。

六、研究难点1. 关键因素的确定：通过实地考察和数据采集对污水腐蚀因素进行确定，需要针对不同的因素进行深入的研究。

2. 模型精度的提高：预测模型的精度直接影响油田集输系统污水腐蚀的预测准确性，需要对模型进行长时间的调整和优化。

腐蚀管线的剩余寿命预测

收稿日期:2003 02 17基金项目:中国石油天然气集团公司中青年创新基金项目(CX1998 27)作者简介:帅健(1963-),男(汉族),湖北黄梅人,教授,博士,博士生导师,从事工程力学及油气储运系统安全工程研究。

文章编号:1000 5870(2003)04 0091 03腐蚀管线的剩余寿命预测帅健(石油大学机电工程学院,北京102249)摘要:预测管线的腐蚀变化趋势及腐蚀对管线结构完整性的危害是评价管线剩余寿命的关键步骤。

将影响管线剩余寿命的各种因素看成是分布各异的随机变量,建立了预测管线失效的概率数学模型。

利用这一模型,研究了腐蚀速率、缺陷深度、管道壁厚和工作压力等因素对管线可靠性的影响。

结果表明,各参数的不确定性越大,管线的可靠性越低;缺陷深度在腐蚀缺陷形成初期,对管线的可靠性有很大影响,而随着时间的推移,腐蚀速率将对管线的可靠性有较大影响。

对一条输油管线,基于管线腐蚀检测数据,对1km 长度的管道进行失效概率统计分析得到的腐蚀速率能够对管线全线的安全状况做出合理预测,从而为管线的进一步维修与检测提供参考资料。

关键词:油气管线;腐蚀;剩余寿命;失效概率;预测;数学模型中图分类号:T E 988.2,O 211.9 文献标识码:A引言确保服役输油气管线的安全运营是实现管线高效、节能输油的关键。

然而,随着管线使用年限的增加,管线的腐蚀现象越来越严重,给管线的安全运行带来威胁。

为了预测整个管线的腐蚀情况,确知腐蚀对管线结构完整性的危害程度,有必要对腐蚀趋势进行预测,以了解管线的剩余寿命,确保管线的安全使用。

但是,由于管线腐蚀的复杂性,很难掌握各因素对腐蚀的影响规律。

采用概率统计的方法预测管线腐蚀有一定的合理性[1]。

因此,笔者建立管线失效预测的概率数学模型,对管线可靠性的影响因素进行分析。

1 数学模型描述管线腐蚀缺陷的两个基本参数是缺陷的深度和长度,腐蚀缺陷在周向的宽度对管线的承压能力影响不大,一般不须考虑。

污水管道腐蚀应急预案模板

一、预案编制目的为有效预防和应对污水管道腐蚀事件，保障城市排水系统的正常运行，减少对环境的影响，制定本预案。

二、适用范围本预案适用于我市所有污水管道腐蚀事件的预防、应急响应和处理。

三、组织机构及职责1. 应急指挥部：负责指挥、协调和监督腐蚀事件应急工作。

- 指挥长：由市排水主管部门负责人担任。

- 副指挥长：由相关部门负责人担任。

2. 应急小组：负责具体实施应急响应措施。

- 技术小组：负责技术指导、监测和分析。

- 救援小组：负责现场救援和事故处理。

- 保障小组：负责物资保障、人员调配和信息发布。

四、预防措施1. 加强日常巡查：定期对污水管道进行巡查，及时发现并修复腐蚀问题。

2. 加强维护保养：定期对管道进行清洗、除锈和防腐处理。

3. 提高水质标准：严格控制工业废水排放，降低管道腐蚀风险。

4. 加强宣传教育：提高公众对污水管道腐蚀问题的认识，鼓励公众参与管道保护。

五、应急响应1. 事件报告：发现腐蚀事件后，立即向应急指挥部报告。

2. 启动预案：应急指挥部根据事件严重程度，启动相应级别的应急响应。

3. 应急响应措施：- 技术小组：对腐蚀原因进行分析，制定修复方案。

- 救援小组：根据修复方案，进行现场救援和事故处理。

- 保障小组：提供必要的物资、设备和人员支持。

六、后期处理1. 事件调查：对腐蚀事件进行调查，分析原因，总结教训。

2. 整改措施：针对腐蚀原因，制定整改措施，防止类似事件再次发生。

3. 信息发布：及时向公众发布事件处理进展和整改措施。

七、附则1. 本预案由市排水主管部门负责解释。

2. 本预案自发布之日起实施。

八、应急预案的具体内容1. 腐蚀原因分析：包括水质、温度、土壤等因素对管道腐蚀的影响。

2. 腐蚀类型：明确管道腐蚀的类型，如内腐蚀、外腐蚀等。

3. 应急响应流程：详细说明应急响应的各个环节，包括报告、启动、响应、处理、后期处理等。

4. 物资和设备清单：列出应急响应所需的物资和设备，包括救援设备、防腐材料等。

地下管道腐蚀的预测

地下管道腐蚀的预测
戴明安;张英
【期刊名称】《腐蚀与防护》
【年(卷),期】1992(013)006
【摘要】一、引言在设计地下管道时,管道的壁厚与寿命是一个重要问题。

通常根据管材的稳定性、刚性和强度考虑所需壁厚,最后再加上一个不大的腐蚀裕量。

这
个裕量是非常小的,一般只有1～2mm。

然而,实际埋设的地下管道常在设计年限内就因腐蚀而发生早期穿孔事故,局部腐蚀穿孔速度达1～8mm/a,个别高达6mm/a。

【总页数】2页(P304-305)
【作者】戴明安;张英
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】U177
【相关文献】
1.电化学技术在地下管道腐蚀检测中的应用研究 [J], 张小红;
2.地下管道防腐蚀技术 [J], 孙永泰
3.地下管道腐蚀与防护数据库及预测系统 [J], 孙成;齐文元;林文孚;许进;王福会;于
长坤
4.基于粒子群算法的地下管道腐蚀剩余寿命预测 [J], 刘勤明;姜丽;未连保;吕文元
5.城市地下管道的腐蚀与防护 [J], 李雯霞
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发电厂设备管道常见腐蚀因素及其防腐措施

发电厂设备管道常见腐蚀因素及其防腐措施摘要：目前电能是经济发展与人们日常生活的重要保障，提升电厂设备的运行能力尤为重要。

在电厂中由于一些管道长期接触到氧和水，经常会出现腐蚀现象，因此必须做好电厂设备管道的防腐工作，否则会影响到电厂的电能生产，甚至还有可能引发安全事故，给电力系统造成严重的破坏。

关键词：电厂；管道；腐蚀；防腐；原因在电厂设备管道建设中防腐施工是非常关键的问题，也是影响管道质量和使用寿命的主要因素。

因此在管道施工中必须要加强对防腐施工方面的重视和管理，要求施工者在防腐工程中必须要保证科学性、有效性，从而使电厂设备管道施工符合标准要求。

1影响管道防腐施工的主要因素1.1防腐材料的影响管道在建设施工过程中，对于防腐材料的选择直接影响管道防腐工程的质量。

当前我国防腐材料市场也呈现多元化的发展形式，但是各种材料都有各自的应用范围和使用条件，这也表明在防腐施工必须要根据工程要求合理的选择防腐材料，这也关系着电厂设备管道的施工质量以及成本等问题[1]。

1.2管道表面处理的影响管道表面处理情况影响着管道防腐的效果和使用安全。

电厂管道主要为金属材质，对于管道表面的处理主要是对表面的铁锈、污染物等进行清理，从而使管道表面与涂层更紧贴的结合在一起。

如果在管道表面的处理中，清洁不彻底，将会使涂层与管道表面间无法有效的贴服，导致管道老化，长时间使用后，造成涂层脱落，使得管道表面与涂层间产生缝隙，导致水分和空气进入缝隙，管道被腐蚀。

而如果做好管道表面的处理，可以使管道与防腐层紧密的贴合，防止空气、水等腐蚀影响物进入，及时存在腐蚀现象也只是小部分的个别现象，对整个管道的使用产生的影响不大[2]。

此外，这种处理方式有利于后期的维修，因此在管道防腐工程中，必须要彻底清理管道表面。

2电厂设备管道防腐质量控制对策2.1防腐施工控制的准备工作建筑工程施工中质量的控制是工作管理的基础，因此必须要做好防腐施工前的准备工作。

管道防腐施工同样需要将质量的控制放在首位。

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ｂｔｅｉｅｉｅａｄｃｒｓｎｒｔｓｉａｎｄｔｒｕｈｔｅｅｔｂｉｈｎｆｇｙｆｒｃｓｎｄｌｅｗｅｎｐｐｌｎｏｒｉａｅｓｇｉｅｈｇｈｓｌｍｅｔｏａｏｅａｔｇｍｏｅ，ｎｏｏｏａｓｉ
ＰｉｅｉｓｉｗｅｌｎｐｌｎｅｎＰｏｒＰａｔ
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水源，水仍排回其中的，为一次冷却供水，排称或
括重量法、量法、容电阻法和电化学方法等
，
开式供水。供水来自冷却塔进行循环使用的，称为二次冷却供水，或闭式供水卜引。
根据平面流理论，层流及温差异重流理论分等相关理论，按照不同的自然环境，电厂取排水方
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应用能源技术
２１００年第９期（总第１３期）５
电厂取排水管道腐蚀预测
牛晓勇任向征赵迎东程，。。琛
（．１大唐国际下花园发电厂，张家口０５０；．７３０２大唐国际陡河发电厂，山０３２）唐６０８
ａｄｏｒｓｏｒｔｉｆｕｔｒｕｇｃｍｂｎｉｇｗｉｔｅｎｗｎＲＳ — ｅｔｏ．Ｆｎｃｉቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ｎｃｒｏｉｎａｅｓｏｎｄｈｏｈｏｉｎｔｈｋｏＣＯＳｓｃｎｈｉｕｔｏＭｅｕａｉｎｑｔｏ
文章编号：０９—３３（００００３０１０２０２１）９— ０４— ４
ＰｒｄｃｉｎｏｈｒｏｉｎｏｈａｅｎａｅｏｔｅｅｉｔｏｎｔｅＣｏｒｓｏｆｔｅＷｔｒＩｔｋ．ｕｌｔ
摘
要：利用数值模拟软件模拟电厂差位式取排水管道温度变化，结合已知截面的腐蚀率，
找到腐蚀率和温度的关系；通过建立灰预测模型，到管道和腐蚀率的函数方程，而可以根据得从管道具体位置找到相应腐蚀情况。关键词：差位式；管道温度；型灰模中图分类号：Ｕ９．文献标志码：Ｔ９２３Ｂ
量方法，Ｐ神经网络法等，中应用灰模型法来Ｂ文
建立管道腐蚀率预测机制，对某电厂差位式取排
水管道进行腐蚀检测。
腐蚀。腐蚀原理不同，故存在不同的腐蚀类型，包括点蚀、冲刷腐蚀、浓差腐蚀、蚀疲劳等。但氧腐管道的腐蚀失效是多种腐蚀类型的联合作用的结果，不是一种因素作用所形成的，并因此，要对需
Ｋｅｒｓ：Ｄｉｅｅｔａｒ；Ｔｅｔｍｐｒｔｒｆｐｐｌｅ；Ｇａｄｌｙｗｏｄｆｒｎｌｆｍｉｏｈｅｅａｕｅｏｉｅｉｎｙｍｏｅ
０前言
电厂取排水管道一般为碳钢材质，处于盐且度、温度、Ｈ及流速不断变化的环境中，易受到ｐ极
其进行一个综合的、体的腐蚀预测。碳钢的腐整蚀速度测定方法有很多，常规的直接测试技术包
１差位式数学模型
１１电厂取排水方式．
冷却水按供水方式的不同，分为一次冷却可供水和二次冷却供水。供水来自江河湖海等天然
ｐｗｅｌｎｒｉｌｔｄｕｉｇｎｍｅｉａｏｔｉｈｓｐｐｅ，ｔｅｒｌｔｎｈｐｂｔｅｅｔｍｐｒｔｒｏｒｐａｔａｅｓｍｕａｅｓｎｕｒｃｌｓｆｎｔｉａｒｈｅａｉｓｉｅｗｅｎｔｅｅａｕｅｏｈ
ｗｈｃａｎｈｅｃｒｅｐｎｎｏｒｓｏｉａｉｎａｃｒｉｏｔｅｓｅｉｃｌｃｔｎｏｐｅｎｉｈｃｎｆｄｔｏｓｏｄｉｇｃｒｏｉｎｓｔｔｃｏｄｎｇｔｐｃｆｏａｉｆｐｉｈｅ．ｉｕｏｈｉｏ