铜材、钢材、铝材进料检验规范

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铜材、钢材、铝材进料检验规范

铜材、钢材、铝材进料检验规范

铜材铜材、、钢材钢材、、铝材铝材进料检验规范进料检验规范(第一版第一版))福建省三星机电设备有限公司技术部福建省三星机电设备有限公司技术部 编发布日期发布日期 2009年 06月 0505 日检验规范概 述凡产品图纸及其它制造文件或订货要求无特殊要求时,均以此规范为必须遵守的最低要求。

1 适用范围本检验规范规定了本公司外购铜材、钢材、铝材进料一般检验要求。

钢材进料检验规范钢材进料检验规范1. 材料检验a) 原材料入厂验收记录;b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;c) 对牌号不明的原材料,经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用;2.检验参照标准下列规范包含的条文,通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。

GB 222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB 232-1999 金属弯曲试验方法GB 2975-98 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备3 检验依据a) 订货合同和订货技术要求,订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求等。

b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:a) 供方技术监督部门的检印;b)生产厂名称、商标;c) 材料牌号;d) 供应状态:e) 批 号4.2 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.3 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

金属材料来料检验规范

金属材料来料检验规范
入库前
目视
包装完好无破损

2、标识:材料牌号、状态、规格,材料执行标准,订货批次号
入库前
目视
完整、清晰识别

2
外观
1、带材的表面应光滑、清洁,不允许有分层、裂纹、起皮、起刺、气泡、压折、夹杂和绿锈;
领用开包生产中
目视
无缺陷

2、板料:不得有影响到表面后处理工艺要求的严重脏污和腐蚀、不得有影响产品功能和外观要求的划伤、折痕、变形
开包取样50~100mm检测,在生产过程中对特性2复检(根据模具进料情况而定)。
判定标准:当轻缺陷有不符合项时,但无重缺陷数,判为合格;一批次中,抽检只要有一
项重缺陷不合格时,该抽样为不合格。同批次出现2个抽样不合格,则该批检验不合格。
GB/T 2059-2008铜及铜合金带材
GB/T 5231-2001加工铜及铜合金的化学成分和产品形状
GB/T 17793-1999铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差
GB/T3280-2007不锈钢冷轧钢板和钢带
GB13237-91优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带
GB/T700-2006碳素结构钢
4.职责:
采 购部
品 质 部


1.目的
为来料检验提供检验依据,保证来料符合公司要求和标准,确保不合格来料不入库,不投入
使用。
2.适用范围
适用于本公司钢铁料、不锈钢料、铜料(卷/板)进料检验。
3.相关文件
程序文件:Q/ZT01.CJ01进料检验作业指导书
ZT-QP-22-01不合格品控制程序
4.1品质负责按此要求进行来料品质检验判定;
4.2采购负责原材料的购进及不合格物料的退回;

钢材进料检验规范

钢材进料检验规范

原材料进料落料标记移植规范(钢材铝材)一. 材料检验1 原材料入厂验收记录;2 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;3 对牌号不明的原材料,经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用;二检验依据1 订货合同和订货技术要求,订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求等。

2 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

3 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;4 各种型材检验依照国家相关标准执行。

三检查1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:供方技术监督部门的检印;生产厂名称、商标;材料牌号;供应状态:批号2 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

3 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4 采购部门(或材料仓库)在原材料进厂后立即按要求填写送检单,送质检部门。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

四表面质量1 型材表面不允许有裂纹、腐蚀斑点和硝盐痕迹。

2 型材上需要加工的部位,其表面缺陷深度不得超过加工余量。

3 型材表面允许有深度不超过缺陷所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡、表面粗糙和局部机械损伤、但缺陷最大深度不得超过0.5 mm,缺陷总面积不超过型材表面积的5%。

五.原材料的标识1 原材料的标识一定要清晰、准确,检查员在进行产品检验时,必须先检查确认产品的标识。

2 凡原材料的各种质量证明文件、报告及检查记录上都应有产品标识刻字3.原材料一经检验合格入库,由质检部存档其合格证明文件,车间落料班根据料单向仓管员领用所需材料,仓管员需仔细核对料单和原材料的唛头标记,确认准确无误后发放材料。

4.落料班员工对原材料进行切割整理。

切割的材料如一头有保存完好的唛头标记,则无需再对型材移植标记,如果型材两头都切割加工,没有唛头标记了,则工人应立即向相关质检员报备,根据其对应的质保书由相关人员对型材重新移植唛头标记。

金属原材料进场验收制度

金属原材料进场验收制度

金属原材料进场验收制度1. 验收目的本文档旨在建立并规范金属原材料进场验收制度,确保所采购的金属原材料符合质量要求,保证生产过程中的原材料质量可控。

2. 验收范围金属原材料进场验收范围包括但不限于钢材、铝材、铜材等各种金属原材料。

3. 验收准则3.1 外观检查- 验收人员应对金属原材料的外观进行检查,包括检查是否有损坏、腐蚀、变形等情况。

- 外观检查结果应记录并与供应商确认。

3.2 尺寸检验- 验收人员应对金属原材料的尺寸进行检验,比对采购合同中的规格要求。

- 尺寸检验结果应记录并与供应商确认。

3.3 化学成分检测- 验收人员应对金属原材料的化学成分进行检测,确保符合产品标准和要求。

- 化学成分检测结果应记录并与供应商确认。

3.4 机械性能检测- 验收人员应对金属原材料的机械性能进行检测,包括强度、韧性、硬度等指标。

- 机械性能检测结果应记录并与供应商确认。

4. 验收程序4.1 进货申请- 需要采购金属原材料的部门应填写进货申请,明确所需材料的规格、数量等信息,并提交给采购部门。

4.2 供应商选择- 采购部门应根据采购需求、供应商的信誉和质量保证能力等因素,选择合适的供应商进行询价和比较,最终确定供应商。

4.3 验收计划制定- 采购部门应根据采购合同要求和供应商提供的交货时间,制定金属原材料的验收计划,并通知相关部门和供应商。

4.4 验收执行- 验收人员按照验收计划,对金属原材料进行外观检查、尺寸检验、化学成分检测和机械性能检测。

- 验收人员应记录验收结果,并将不合格情况及时反馈给供应商。

4.5 验收报告- 验收人员应根据验收结果编制验收报告,包括金属原材料的外观、尺寸、化学成分和机械性能等情况。

- 验收报告应审核并签字确认。

4.6 不合格处理- 若金属原材料不合格,采购部门应及时与供应商沟通,要求其采取合理措施进行整改。

- 经整改后的金属原材料需重新进行验收,直至合格为止。

5. 相关责任- 采购部门负责供应商的选择和采购合同的签订。

进料检验标准

进料检验标准

适用范围:本检验标准适用于深圳山源电器有限公司以下物料之进料检验:※ 板材:铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁)。

※外协加工:镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。

※各种型材:铝型材、铜排。

※ PC板(绝缘隔热板)。

※ 电子元器件:PTC 片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。

※塑胶类: 左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。

※五金类: 五金支架、电极板、插销等。

※铁丝: 铁线材。

同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。

十八、抽样方法:依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样,必要时可采用加严抽样。

AQL:CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5 .对各种板材采用特殊规定:每批板材进料检验,每批来料抽样1PCS,若发现有一项主要缺陷时,则依实际情况加严抽检至5PCS,如再发现主缺陷时,判定拒收。

十九、检验范围:1. 产品包装2. 外观3. 尺寸4. 角度5. 性能6. 适配7. 检测要求:尺寸测量、角度测量、拉力测试、附着力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试及其它特殊需要性能测试(客户有特殊要求按客户标准增加检测项目)。

二十、测量设备:平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。

一、检查项目:1. 板材(铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁)2. 外协产品:镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。

3. 各种型材(铝型材、铜排)4. PC 板 ( 绝缘隔热板 )5、电子元器件( PTC 片、温控器、熔断器、连接线)性能1. PTC 铝型材( A6063)硬度不符合 HW10-14要求2. CPU 铝型材( A6063)硬度不符合 HW5-8要求每批硬度值检验 2PCS 必要时 加严检验3. CPU 铜排( C1100)硬度不符合 HB78-80要求硬度仪6. 塑胶类(左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片)7. 五金类(五金支架、电极板、插销等)8. 铁丝(铁线材)此类材料只测直径;直径符合订货要求,粗细均匀一致即可9. ROHS环境有害物质管制标准值每批来料必须提供TCP/SGS检测报告,参照ROHS环境有害物质管制标准值进行检验,没有TCP/SGS检测报告或者ROHS环境有害物质管制标准值不符合要求的,视为主要MAJ缺点。

金属原材料类来料检验标准

金属原材料类来料检验标准
每1mm2内,允许无手感长度小于100mm,宽度小于,每条相距大于100mm的轻微划伤3条
分层
不允许出现材料有分层的现象
0
目视
L-Ⅱ
( )
锈斑
每1mm2内。允许面积小于30mm2相距大于200的不起皮锈斑3处
目视
氧化
铝、铁板允许每1mm2内。面积小于15mm2相距大于300mm的不起皮氧化3处
目视
黑点
120以下
120-400
400-1000
1000-2000
2000以上
允许公差(mm)
+
±
±
±
±
附2:大板料规格材料,其尺寸公差MIL-STD-105D标准进行,当来料不需特别放行.挑选时,由MRB作出处理
电解板允许每1 mm2内,面积小于80 mm2相距大于300mm的2处
目视
起皮
材料表面不允许有起皮现象
目视
镰刀弯
每2m内允许镰刀弯小于(双边
用直尺或其它平直工具靠钢。
变形
每1m内允许弯曲变形量小于1mm(仅指板材)
原材料平放水平尺用塞尺量
不允许有明显手感的凹凸及压印变形
手感
波纹
不允许有明显手感波纹
手感
3.1金属原材料类来料检验标准(共1页)
金属原材料类来料检验标准
供 应 商
来料规格名称
送 检 人
采购单号
订购数量
来料数量
来料日期
备注:以上由生产计划部仓库收料人填写
批次
物料编码
送检日期
容易出现的主要缺陷
1.折弯有裂痕,板材中夹杂尺寸严重超差的材料
2.表面撞击变形,锈斑,折弯成型后,内应力大,导致工件扭曲

金属材料来料检验规范

金属材料来料检验规范

金属材料来料检验规范金属材料是制造业中常用的材料之一,因此,对于金属材料的来料检验十分重要,以确保其质量符合相关标准。

本文档旨在对金属材料的来料检验进行规范,确保所采购的金属材料达到预期质量要求。

为了明确金属材料的质量标准,我们制定了以下检验标准:物理性能检验:包括但不限于材料的硬度、强度、韧性等性能测试,以确保金属材料具备所需的物理性能。

表面检验:对金属材料的表面进行检查,包括表面平整度、氧化程度等方面的评估,以确保表面无明显缺陷。

尺寸检验:通过对金属材料的尺寸进行测量和检查,确保其尺寸符合设计要求。

在金属材料来料检验过程中,我们建议按照以下程序进行操作:2.样品取样:根据抽样方法,从批次中随机选取一定数量的样品作为检验对象。

3.检验项目:根据检验标准,对所选样品进行相应的检验项目。

4.记录结果:记录每个样品的检验结果,包括合格、不合格等。

5.判定批次:根据样品检验结果,对整个批次进行判定,确定是否接受该批次的金属材料。

6.结果通知:将检验结果及判定意见通知相关部门或供应商。

为了监控和追溯金属材料的质量,我们建议进行详细的检验记录和报告。

检验记录应包括以下内容:检验日期和批次号检验项目及结果判定意见和接受/拒收决定金属材料的来料检验对于确保其质量符合要求具有重要意义。

本文档规范了金属材料来料检验的标准、程序以及记录与报告要求。

通过严格遵守本规范,我们能够确保采购的金属材料满足质量要求,提高产品质量,保证生产的顺利进行。

金属材料的来料检验对于确保其质量符合要求具有重要意义。

本文档规范了金属材料来料检验的标准、程序以及记录与报告要求。

通过严格遵守本规范,我们能够确保采购的金属材料满足质量要求,提高产品质量,保证生产的顺利进行。

铜材进厂验收规范

铜材进厂验收规范

铜材进厂验收规范
1 验收程序
1.1 合格入库
1.1.1 铜材进厂,由进货人员填写《入库检验单》并通知质量部进货检验员按本规范定项目逐项检验,结果记录于《铜材进厂检验记录》上。

1.1.2 检验合格后,质检员在《入库检验单》上签字,库管员凭质检员签字后的《入库检验单》验收入库,并在《入库检验单》上签字。

1.1.3 《入库检验单》分存于办公室(采购进货人员)、质量部、库管员处各1份。

《铜材进厂检验记录》由质量部保存。

1.2 不合格处理
质检员检验不合格,立即将签字后的《铜材进厂检验记录》、《入库检验单》随铜材一起返回给进货人,由进货人负责与供方联系处理事宜。

2 检验规则
2.1 检验方式:全检和抽检。

2.2 抽检办法:批数量在100支及以下时抽检1支,批数量在100支以上时抽检5支。

2.3 合格判定:进厂检验时有任一项不合格时,则视该批产品不合格。

3 检验项目及要求
3.1 产品名称、重量、件数是否与采购单相符;
3.2 外观质量检查:铜材表面应无损伤、起皮、裂纹等缺陷;
3.3 尺寸规格的检查:尺寸符合采购单要求(可接受的偏差范围见表1、2)。

表1 铜母线厚度偏差范围
表2 铜母线宽度偏差范围
3.490°折弯试验抽查:铜材的宽边弯曲90°,折弯处无裂纹。

4 检验记录
检验记录见SFE/B-7.4-12《铜材进厂检验记录》。

金属材料来料检验规范

金属材料来料检验规范
入库前
目视
轻微
缺陷

3
特性
1.检查供应商提供的材质测试报告单,对应材料执行标准核对材料成分、抗拉强度、硬度等项是否符合标准
入库前
目视
正确

2、料厚、料宽、硬度符合附表一、二、三、四、五规定。
入库前
生产中
千分尺
±0.001mm;
游标卡尺
±0.01mm
维氏硬计
正确

5.2抽样与判定标准
抽样:包装、外观全检,特性1项每批按供货协议书检查,特性2、3每批进料任抽一卷
GB/T 2059-2008铜及铜合金带材
GB/T 5231-2001加工铜及铜合金的化学成分和产品形状
GB/T 17793-1999铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差
GB/T3280-2007不锈钢冷轧钢板和钢带
GB13237-91优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带
GB/T700-2006碳素结构钢
4.职责:
4.1品质负责按此要求进行来料品质检验判定;
4.2采购负责原材料的购进及不合格物料的退回;
4.3仓储负责对材料进行分类存放及管理。
5.检验项目、检验
5.1检验项目与检验标准见表
序号
检验项目
检查内容及质量要求
检查
时机
检验
方法
允收
准则
缺陷等级
Cri
Maj
Min
1
包装
1、卷料:用具有防潮湿、防污、防腐蚀的牛皮纸或PP撕裂膜缠扎;板材:无包装要求。
采 购部
品 质 部
财 务 部






1.目的
为来料检验提供检验依据,保证来料符合公司要求和标准,确保不合格来料不入库,不投入

钢型材、铝单板材料构配件进场检验标准

钢型材、铝单板材料构配件进场检验标准

钢型材、铝单板材料构配件进场检验标准我们需要了解一下什么是钢型材和铝单板材料构配件。

钢型材是一种由钢材制成的建筑材料,而铝单板材料构配件则是一种由铝合金制成的建筑装饰材料。

这些材料在建筑行业中非常重要,因为它们可以提供坚固、耐用、美观的建筑结构和装饰效果。

在使用这些材料之前,我们需要对它们进行进场检验。

这样可以确保我们使用的是高质量的产品,并且可以避免在使用过程中出现任何问题。

具体的进场检验标准是什么呢?下面就让我来为大家详细介绍一下吧!
我们需要检查钢型材和铝单板材料构配件的外观是否符合要求。

这包括检查表面是否有明显的划痕、凹凸不平等问题。

如果存在这些问题,那么就需要进行修复或者更换。

我们需要检查钢型材和铝单板材料构配件的尺寸是否准确。

这可以通过使用测量工具来进行。

如果发现尺寸不符合要求,那么就需要进行调整或者重新制作。

我们需要检查钢型材和铝单板材料构配件的强度是否足够。

这可以通过进行拉伸试验或者冲击试验来确定。

如果发现强度不足,那么就需要进行加固或者更换。

我们需要检查钢型材和铝单板材料构配件的连接方式是否正确。

这包括检查连接件是否牢固、连接处是否平整等。

如果存在问题,那么就需要进行修复或者重新连接。

对于钢型材和铝单板材料构配件的进场检验是非常重要的。

只有通过严格的检验才能确保我们使用的是高质量的产品,并且可以保证建筑物的安全性和美观度。

希望大家都能够重视这个问题,并且在使用这些材料时严格按照相关标准进行操作。

铝材及金属件来料检验标准

铝材及金属件来料检验标准

适用阶段:测试允收拒收允收拒收允收拒收测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65测试≤0.65>0.65量测≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视≤1.5>1.5目视≤1.5>1.5目视≤1.5>1.5目视≤1.5>1.5目视目视≤0.65>0.65目视≤0.65>0.65目视目视≤0.65>0.651)Working Sample □ 2)DFM制样 □ 3)工程试产 □ 4)生产试产□ 5)量产□检验项目:缺陷等级批退判定标准抽样标准:MIL-STD-105E(可接受质量水准-正常检验)致命缺点0缺点主要缺点0.65%次要缺点1.5%一、外观1. 依工程图纸检查包装/标示/品名/规格/料号是否与实物相符,材质是否符合字迹必须可清楚 辨识,印字偏移不可超过金属框边缘.2. 螺丝孔不良:螺丝孔位置正确,无缺料与无缺相关组件不可有可擦拭油污残留,表面毛边凸起≦0.2mm,螺丝锁入后不可有金属屑掉落,或丝状毛边,攻牙末端或牙面不可有残留毛屑,螺孔检查油 墨不可溢出,螺孔裂口长度:SUS不可超过1牙或AL不可有裂口.(需要实配螺丝).3.压痕L≦5mm,凸点D≦2mm,且凸点高度不影响机械性能,与样品比对无相异处.4. 不可有用手可去除之脏污,残胶,油污,A面(客户安装可视面):在20*20mm 2内.不可有用手无法去除之脏污,油污,直径5mm以内,总缺点数≦3; B面(除A面以外的其它面):在50*50mm 2内,不可有 用手无法去除之脏污油污,直径5mm以内,总缺点数≦10.5. 不可有可掉落和影响功能之毛边,可视区毛边不得大于原材厚度之10%.6. 模具痕/凹陷痕/拉模,影响功能不允许.7. 截断面不可有会掉落之锈斑,非截断面锈斑不可有.8. 点焊不良:不允许有影响功能之焊痕,不允许有影响功能之溅渣,不允许有脱焊,不允许有错焊/焊 点移位.9. 电镀层不良:影响功能之异色不允许,膜厚符合图面要求,影响功能之针孔不允许,影响功能之 电极黑影不允许,白斑不允许,影响功能水纹不允许,过度酸洗不允许,脱层翘皮不允许,划伤/ 损伤/撞伤路基材不允许.10. 加工组合不良,错位/实配不合格不允许11. 异物不良:表面不可有可擦拭或影响功能之异物,W≦4mm & L≦5mm不可去除不允许23.隧道灯灯座灯盖钻孔后不能有凹凸不平现象,有拒收,无允收。

铝型材来料检验标准

铝型材来料检验标准

铝型材来料检验标准
铝型材是一种常见的建筑材料,广泛应用于建筑、交通工具、机械设备等领域。

为了确保铝型材的质量,对于来料的检验十分重要。

本文将介绍铝型材来料检验的标准及方法。

首先,对于铝型材的外观检验,应该注意以下几点,表面应该平整光滑,无明
显的凹凸、裂纹和氧化斑;色泽应一致,无色差和色斑;长度和宽度应符合要求,无明显的变形和扭曲。

此外,还需要检查铝型材的表面涂层是否均匀,无脱落和气泡现象。

其次,对于铝型材的尺寸检验,应该根据产品的设计图纸和技术要求进行测量。

主要包括长度、宽度、厚度等尺寸的测量,确保符合产品的设计要求。

另外,对于铝型材的化学成分检验,需要进行化学成分分析。

主要包括铝合金
的成分、杂质含量等检测,确保铝型材的成分符合标准要求。

此外,还需要进行力学性能检验。

主要包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等性
能的检测,确保铝型材具有足够的强度和韧性。

最后,对于铝型材的包装检验,应该注意包装是否完好、标识是否清晰、数量
是否准确等方面的检查,确保产品在运输过程中不受损坏。

总的来说,铝型材来料检验标准需要从外观、尺寸、化学成分、力学性能和包
装等多个方面进行全面检查。

只有确保铝型材的质量符合标准要求,才能保证其在后续加工和使用过程中能够发挥良好的性能,确保产品质量和安全性。

希望本文能够对铝型材来料检验标准有所帮助,也希望大家在实际工作中能够
严格按照标准要求进行检验,确保产品质量,保障使用安全。

金属材料来料检验规范

金属材料来料检验规范

金属材料来料检验规范1. 引言本文档旨在制定金属材料来料检验的规范,以确保所采购的金属材料符合质量要求和技术规格。

本规范适用于所有来料金属材料的检验工作。

2. 来料检验职责2.1 供应商责任供应商在交付金属材料之前,应对其所供应的材料进行自检,并确保材料的质量和规格符合合同要求。

供应商还应提供所有的检验证明和报告。

2.2 采购部门责任采购部门应在收到来料之后,对金属材料进行检验。

检验人员应具备相应的专业知识和经验,并使用适当的工具和设备进行检验。

3. 来料检验内容3.1 外观检验对来料金属材料的外观进行检验,包括表面平整度、颜色、表面缺陷等方面。

3.2 尺寸检验对来料金属材料的尺寸进行检验,包括长度、宽度、厚度等方面。

检验应符合技术规范中所要求的尺寸公差。

3.3 化学成分检验对来料金属材料的化学成分进行检验,以确保其成分符合所需的标准和要求。

3.4 机械性能检验对来料金属材料的机械性能进行检验,包括强度、硬度、延伸率等方面。

检验应符合技术规范中所要求的性能指标。

3.5 包装检验对来料金属材料的包装进行检验,包括包装方式、防护措施等方面。

检查是否有损坏或遗漏的情况。

4. 检验记录和报告4.1 检验记录对每批来料金属材料的检验情况进行记录,包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。

4.2 检验报告根据检验记录,编制检验报告,详细描述检验结果和评价。

检验报告应包括供应商提供的检验证明和报告的复印件。

5. 异常处理如果来料金属材料未达到要求的质量和规格标准,采购部门应立即通知供应商,并根据合同约定采取相应的补救措施。

6. 附则本规范应与相关技术规范相配套使用,以确保来料金属材料的质量和规格符合要求。

注:本文档内容可根据需要进行调整和修改。

以上是《金属材料来料检验规范》的主要内容。

五金原材料来料检验规范

五金原材料来料检验规范

五金原材料来料检验规范一、引言五金原材料是制造五金产品的基础,其质量的优劣直接影响到最终产品的质量。

为了确保五金产品的质量稳定,并满足客户的需求,制定一套科学合理的五金原材料来料检验规范至关重要。

本规范旨在规范五金原材料的来料检验流程和标准,确保原材料的质量符合要求。

二、适用范围本规范适用于五金原材料的来料检验工作,包括金属材料、塑料材料、橡胶材料、电子元件等。

三、检验准备1.确定检验项目和标准:根据不同的五金材料和产品要求,确定需要检验的项目和相关标准。

2.确定检验设备和工具:检验设备和工具应满足相关标准和要求,并定期进行校准和维护。

3.制定检验记录表和报告格式:制定统一的检验记录表和报告格式,记录检验项目、结果和评定标准。

四、检验流程1.材料接收:接收进货材料时,检查货物的外包装是否完好无损,确认与送货单或合同的规格和数量相符。

2.外观检验:对原材料进行外观检验,包括表面是否有锈蚀、变色、划痕等缺陷。

3.尺寸检验:根据产品要求,对原材料的尺寸进行检验,包括长度、宽度、厚度等。

4.物理性能检验:根据产品要求,对原材料的物理性能进行检验,如强度、硬度、伸长率等。

5.化学成分检验:对金属原材料进行化学成分检验,如成分含量、杂质含量等。

6.试样制备:根据需要,制备原材料的试样,便于进一步的检验。

7.其他检验项目:根据不同的五金材料和产品要求,进行相应的特殊检验,如磁性、导电性等。

8.判定评定:根据检验结果和相关标准,评定原材料的合格与否,在检验报告中明确记录。

五、检验记录和报告1.检验记录:所有检验项目的结果应在检验记录表中详细记录,包括检验时间、检测人员、仪器设备、检验项目、检测结果等。

2.检验报告:合格的原材料应出具检验报告,报告中必须包含检验项目、结果和评定标准,并加盖企业公章。

六、不合格处理1.不合格品应做好标识,并及时通知供应商。

2.不合格品应进行分类和检讨,并进行原因分析,采取纠正措施防止问题再次发生。

金属材料进场检验

金属材料进场检验

金属材料进场检验1. 检验目的金属材料是制造和建设过程中常用的材料之一,为确保所采购的金属材料符合质量要求,需要对其进行进场检验。

本文档旨在规范金属材料进场检验的程序和要求,确保所采购的金属材料符合标准,并满足规定的使用要求。

2. 检验范围本文档适用于所有进口和国内采购的金属材料,包括但不限于钢材、铝材、铜材等。

3. 检验内容金属材料进场检验应包括以下内容:3.1 外观检验对金属材料的表面进行检查,确保无明显的变形、划痕、裂纹、氧化、锈蚀等不良现象。

3.2 尺寸检验对金属材料的尺寸进行测量,比对与技术要求的偏差范围,确保尺寸符合要求。

3.3 化学成分检验对金属材料的化学成分进行分析,确保成分符合所采购的材料标准。

3.4 力学性能检验对金属材料进行强度、硬度、延伸率等力学性能测试,确保力学性能符合标准要求。

4. 检验方法金属材料进场检验应采用适当的检验方法,可以包括以下方法:4.1 目视检查通过肉眼观察金属材料的外观是否符合要求。

4.2 量具测量使用适当的量具对金属材料的尺寸进行测量,包括长度、直径、厚度等。

4.3 化学测试使用化学分析方法对金属材料的成分进行测试,可以采用化学成分分析仪等设备。

4.4 力学性能测试使用适当的仪器进行金属材料的力学性能测试,如拉伸试验机、硬度计等。

5. 检验标准金属材料进场检验应依据相关的国家标准、行业标准或技术要求进行。

应明确所采购的金属材料的检验标准,并进行合理的采样和检验。

6. 检验记录与报告对金属材料的进场检验结果应进行记录,并生成相应的检验报告。

检验报告应包括检验项目、检验结果、检验方法、检验员等信息,并标明该批次金属材料是否合格。

7. 检验结果处理根据金属材料进场检验的结果,如发现金属材料存在质量问题,应及时与供应商协商解决,并记录处理情况。

对合格的金属材料,应及时入库或进行下一步的加工使用。

8. 检验责任金属材料进场检验的责任落实到具体岗位,包括采购部门、质量控制部门以及相关人员。

金属材料检验规范

金属材料检验规范

金属材料复验规范1 范围本规范规定了金属材料的复验项目、要求及方法。

本规范适用于我厂常用金属材料的入厂检验。

2 引用标准GB2828.1-2003 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 342-1997 冷拉圆钢丝、方钢丝、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 702-2002 热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 707-1988 热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 709-1988 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 905-1994 冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管GB/T 3191-1998 铝及铝合金挤压棒材GB/T 3194-1998 铝及铝合金板、带材尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 3273-1989 汽车大梁用热轧钢板GB/T 3618-1989 铝及铝合金花纹板GB/T 4423-1992 铜及铜合金拉制棒GB/T 4436-1995 铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差GB/T 8162-1999 结构用无缝钢管GB/T 9787-1988 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 9788-1988 热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 16866-1997 一般用途的加工铜及铜合金无缝圆形管材外形尺寸及允许偏差GB/T 12770-2002 机械结构用不锈钢焊接钢管GB/T 17395-1998 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 17793-1999 一般用途的加工铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差3 检验项目及要求3.1 黑色金属1所有材料均应有出厂合格证明及标志。

3.1.1 钢板和钢带3.1.1.1 标志应有出厂合格证明及标志。

3.1.1.2 外观钢板和钢带表面不允许有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂,不允许有分层。

铝型材进料检验规范

铝型材进料检验规范

检验项目
检验内容
标准要求/缺陷描述
检验方法/工具
缺陷等级
CR
MA
MI
外观
8.加工组合不良,错位/实配不合格不允收。
目视/游标尺

9.异物不良:表面不可有可擦试或影响功能之异物,不可去除不允收
目视/手感

10.螺丝孔检查:螺丝孔未穿透,歪斜,滑牙,牙缝小无法锁入,牙缝大锁不紧,示攻牙等不允收。
目视

4.3供应商应根据图面要求提供1、合金成份分析2、抗弯曲试验 3、尺寸偏差检验 4、硬度试验5、机械性能试验6、氧化膜(涂层)厚度试验 7、封孔质量试验 8、颜色色泽试验9、氧化膜耐腐蚀性试验10、氧化膜耐候性试验 11、氧化膜耐磨性试验12、涂层压痕硬度试验13、耐湿热试验。 14、涂层耐冲击试验15、涂层杯突试验16、耐化学稳定性试验17、外观质量检验。等材质合格报告。
五、检验项目及判定标准
检验项目
检验内容
标准要求/缺陷描述
检验方法/工具
缺陷等级
CR
MA
MI


结构
1.依工程图纸检查包装/标示/品名/规格/料号是否与实物相符。
目视/样品

2.螺丝孔不良,螺丝孔位置正确,无缺料与无缺相关组件不可有可擦拭油污残留,表面毛边凸起≦0.2mm,螺丝锁入不可有金属屑掉落,或丝状毛边,攻牙未端或牙面不可有残留毛屑,角码螺孔丝牙应留有三道以上。
11.变形度:变型影响装配不得允收。
目视/样品

12.铝型材A面(客户安装可视面)划伤:划伤长度≤10mm,深度≤0.1mm,宽度≤0.1mm。每个铝框划伤应≤3条。
目视

尺寸
1.关键尺寸:依承认书及图纸要求,尺寸需符合外形图纸中重要尺寸公差。

金属类进料检验规范

金属类进料检验规范

1.目的:确保金属类进料检验规范2.适用范围:适用于所有金属材料、素材、电镀类产品3.权责:品质部负责进料检验及填写相关检验记录4.抽样方法:4.1依据MIL-STD-105表一般检验二级水准单次抽样;五金原料、连续镀料件:5卷以下时,全检外观(拉出1M~2M);5卷~10卷时,抽检5卷外观;10卷以上时,抽检8卷外观; 散PIN料件,以AQL:MA=0.40,MI=1.0抽样外观。

4.2AQL值,严重缺点(CR)0收1退;主要缺点(MA):0.40;次要缺点(MI):1.0;原料:允收水准采0收1退;4.3破坏性试验采随机抽样5PCS进行检验 ,尺寸量测数量,连续PIN为全冲模,散PIN为随机2PCS;5.检验CR MA MI1.产品不可多料,毛刺,变形,压伤零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●2.料带式产品要折下观察外观不可有铜丝及毛刺现象,折弯来回45度断零件图10X放大镜●3.产品表面刮伤不可露底材,具体由签样限度;折弯处用显微镜检查不可有裂纹零件图/外观限度样品10X放大镜●4.材料切口、表面不可有锈斑;零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●5.表面不可有无法擦拭之脏污或污点;零件图30~45CM自然光目视●6.原材料不可有扭曲,拱起现象;零件图30~45CM自然光目视●7.自动机用连续端子、外壳,扭曲90度/1M MAX;扇形2mm/1M;拱起5mm/1M;零件图卡尺●8.电镀品在外观上不可有发白、发黄、发黑等不良零件图/外观限度样品30~45CM自然光目视●9.原料毛边0.04mmMAX零件图卡尺●10.不可有缺PIN、变形;零件图30~45CM自然光目视●1.零件尺寸检验依据图面标示之重点尺寸(每批生产、维修模具后、巡检确认),非重点尺寸每2个月检查一次并记录零件图卡尺/投影机●2.原材料类厚度公差为+/-0.01mm,宽度公差为+0/-0.10mm采购单分厘卡/投影机●3.硬度规格需核对五金材料硬度规范,必要时试冲判定采购单/五金材料硬度规范●1.附着性测试:电镀品以90度折弯一次并以胶纸密贴,以45度角迅速将胶带撕开,镀层不可有脱落零件图/测试报告10X放大镜/胶纸●2.焊锡性测试:将锡炉温度控制在245+/-5度,沾锡3~5秒,沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告放大镜/焊锡炉●3.盐雾试验:铁材类4HR,铜材类8HR,测试后功能区不可有腐蚀、氧化、生锈等不良,客户有特殊要求,依客户要求执行零件图/测试报告盐水喷雾试验机/放大镜●4.老化试验:(镀银/镀锡产品)做蒸汽老化试验8HR后,沾助焊剂做焊锡性试验,沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告蒸汽老化测试机/焊锡炉●5.高温试验:高温烤箱260+/-5度,3分钟,镀锡表面不可有熔锡/变色等不良零件图/测试报告高温烤箱●检验项目检验内容依据使用仪器金属类进料检验规范电镀品功能检验判定外观检验尺寸检验6.硫化钾测试(镀银产品)将产品浸入浓度为2%的硫化钾测试液中1分钟,不可有发黄、发黑及镀层脱落现象。

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铜材铜材、、钢材钢材、、铝材铝材进料检验规范进料检验规范(第一版第一版))福建省三星机电设备有限公司技术部福建省三星机电设备有限公司技术部 编发布日期发布日期 2009年 06月 0505 日检验规范概 述凡产品图纸及其它制造文件或订货要求无特殊要求时,均以此规范为必须遵守的最低要求。

1 适用范围本检验规范规定了本公司外购铜材、钢材、铝材进料一般检验要求。

钢材进料检验规范钢材进料检验规范1. 材料检验a) 原材料入厂验收记录;b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;c) 对牌号不明的原材料,经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用;2.检验参照标准下列规范包含的条文,通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。

GB 222-84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB 232-1999 金属弯曲试验方法GB 2975-98 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备3 检验依据a) 订货合同和订货技术要求,订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求等。

b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:a) 供方技术监督部门的检印;b)生产厂名称、商标;c) 材料牌号;d) 供应状态:e) 批 号4.2 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.3 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4.4 采购部门(或材料仓库)在原材料进厂后立即按要求填写送检单,送化验室。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

5 原材料的标识5.1 原材料的标识一定要清晰、准确,检查员在进行产品检验时,必须先检查确认产品的标识。

5.2 凡原材料的各种质量证明文件、报告及检查记录上都应有产品标识印记号。

6.5 表面质量6.5.1型材表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷,不得有分层。

6.5.2型材表面允许有深度(或高度)不超过钢材厚度公差之半的麻点凹面、划痕等轻微局部的缺陷,但应保证型材允许的最小值。

7 检验项目7.1外观用肉眼检查。

7.2 尺寸和外形应用合适的测量工具检查。

7.3 钢材所需重点检验项目按协议上的要求进行检验,如化学成份、力学性能、表面质量等。

8 检验规则8.1取样频率8.1.1 化学成分分析的取样频率每批取化学成分分析一个8.1.2 力学性能和工艺性能的取样频率钢材应按批验收,每批应由重量不大于10吨的同牌号、同厚度规格、同产品形态的钢材组成。

每批取拉伸试验试样和弯曲试验试样各一个。

注:经供需双方协商,可另确定检验批重量。

8.2复验如有某一项试验结果不符合标准要求,则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。

复验结果(包括该项目试验所要求的任一指标)即使有一个指标不合格,则整批不得交货。

9 包装、标志和质量证明书9.1 如需方对包装有特殊要求,应经供需双方协商,并在合同中注明。

9.2钢材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T247和GB/T2101的规定。

10 判定、交验记录10.1 经检验合格的原材料办理入仓库手续。

10.2 检查不合格的原材料须由送检部门填写不合格品评审单,送技术、质量、生产部门评审,如经评审后可以使用的材料,办理入仓库手续,如经评审后认为不能使用的材料,须办理退货手续。

附录A1.光谱分析和机械性能报告2.检查记录表钢材进料交验记录表名称 订货合同和订货技术要求 □有 □无 材料牌号 质量合格证 □有 □无国外标准 化学成分报告 □有 □无 标准国内标准 力学性能试验报告 □有 □无表面处理 □有 □无 热处理 □有 □无检验项目1. 外观检查2. 几何尺寸3. 其他项目附加技术要求检验员/日期材进料检验规范铜材进料检验规范1. 材料检验a) 原材料入厂验收记录;b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;c) 对牌号不明的原材料,经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用;2检验参照标准下列规范包含的条文,通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。

YS/T462-2003 铜及铜合金管棒型线材产品缺陷YS/T463-2003 铜及铜合金板带箔材产品缺陷GB/T4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB 232-1999 金属弯曲试验方法GB/T2040-2008 铜及铜合金板材GB/T2059-2008 铜及铜合金带材GB/T1527-2006 铜及铜合金拉制管GB/T4423-2007 铜及铜合金拉制棒YS/T649-2007 铜及铜合金挤制棒GB/T21652-2008 铜及铜合金线材GB/T2828.1 计数抽样检验程序 第一部分:接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T8888-2003 重有色金属加工产品的包装、标志、运输和贮存3 检验依据a) 订货合同和订货技术要求,订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求等。

b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:a) 供方技术监督部门的检印;b)生产厂名称、商标;c) 材料牌号;d) 供应状态:e) 批 号4.2原材料质量检验记录种类a )零件化学成分、力学性能、金相组织、无损探伤检验报告;b)原材料、配套件产品质量证明书及合格证;4.3 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.4 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4.5 采购部门(或材料仓库)在原材料进厂后立即按要求填写送检单,送化验室。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

5 原材料的标识5.1 原材料的标识一定要清晰、准确,检查员在进行产品检验时,必须先检查确认产品的标识。

5.2 凡原材料的各种质量证明文件、报告及检查记录上都应有产品标识印记号。

6.5 表面质量6.5.1型材表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷,不得有分层。

6.5.2型材表面允许有深度(或高度)不超过厚度公差之半的麻点凹面、划痕等轻微局部的缺陷,但应保证型材允许的最小值。

7 检验方法7.1外观用肉眼检查。

7.2 尺寸和外形应用合适的测量工具检查。

7.3 型材所需重点检验项目按协议上的要求进行检验,如化学成份、机械性能等。

8 检验规则8.1取样频率8.1.1 化学成分分析的取样频率每批取化学成分分析一个8.1.2 力学性能和工艺性能的取样频率型材应按批验收,每批应由重量不大于5吨的同牌号、同厚度规格、同产品形态的型材组成。

每批取拉伸试验试样和弯曲试验试样各一个。

注:经供需双方协商,可另确定检验批重量。

8.2复验如有某一项试验结果不符合标准要求,则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。

复验结果(包括该项目试验所要求的任一指标)即使有一个指标不合格,则整批不得交货。

9 包装、标志和质量证明书9.1 如需方对包装有特殊要求,应经供需双方协商,并在合同中注明。

9.2型材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T8888的规定。

10 判定、交验记录10.1 经检验合格的原材料办理入仓库手续。

10.2 检查不合格的原材料须由送检部门填写不合格品评审单,送技术、质量、生产部门评审,如经评审后可以使用的材料,办理入仓库手续,如经评审后认为不能使用的材料,须办理退货手续。

附录A3.光谱分析和机械性能报告4.检查记录表型材进料交验记录表名称 订货合同和订货技术要求 □有 □无 材料牌号 质量合格证 □有 □无原图标准 化学成分报告 □有 □无 标准执行标准 力学性能试验报告 □有 □无表面处理 □有 □无 热处理 □有 □无检验项目1. 外观检查2. 几何尺寸3. 其他项目附加技术要求检验员/日期材进料检验规范铝材进料检验规范1. 材料检验a) 原材料入厂验收记录;b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告;c) 对牌号不明的原材料,经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用;2检验参照标准下列规范包含的条文,通过在本规范中参照引用而构成为本规范的条文。

GB/T3190-1996 铝及铝合金化学成分GB/T3194-1998 铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差GB/T4436-1995 铝及铝合金管材外尺寸及允许偏差GB/T8545-1987 铝及铝合金模锻件的尺寸偏差及加加工余量GB/T7999-2000 铝及铝合金光电(测光法)发射光谱分析方法GB/T3191-1998 铝及铝合金挤压棒材GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB/T6892-2000 工业用铝及铝合金热挤压型材GB/T3199-1996 铝及铝合金加工产品的包装、标志、运输、贮存3 检验依据a) 订货合同和订货技术要求,订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 符合上述规定的产品图学成分与力学性能试验报告;d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:a) 供方技术监督部门的检印;b)生产厂名称、商标;c) 材料牌号;d) 供应状态:e) 批 号4.2原材料质量检验记录种类a )零件化学成分、力学性能、金相组织、无损探伤检验报告;b )原材料、配套件、密封件、涂料产品质量证明书及合格证;4.3 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.4 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4.5 采购部门(或材料仓库)在原材料进厂后立即按要求填写送检单,送化验室。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

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