挤出机和挤出成型工艺样本

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挤出成型—挤出设备(高分子成型课件)

挤出成型—挤出设备(高分子成型课件)
率高。 ü 热敏性聚合物(如PVC)宜用深槽螺杆 ü 熔体黏度高和热稳定性较高的聚合物(如PA等)宜用浅槽螺杆
④螺纹升角θ:物料形状:A细粉30º B粒状15º C球状、柱状17º。螺 纹升角θ 一般取17º41′(易加工,对产量影响不大)。 ⑤螺纹宽度:0.08~0.12D,截面通常为梯形,靠近螺槽底部较宽,其根部 应用圆弧过渡。
2 挤出系统——是最主要的系统,它由料筒、螺杆、多孔板和过滤网组成。 (4)过滤装置
多孔板和过滤网设置:机筒和机头连接处,多孔板支撑过滤网(2~3层的 铜丝网或不锈钢丝网)。 作用:物料离开计量段时,避免有杂质未熔冷料进入机头口模,并减少螺 杆带来的旋转作用。 (5)机头与口模 ü机头:口模与料筒之间的过渡部分。其作用为使物料由挤出时旋转运动 →直线运动,并产生成型压力,保证制件密实使物料进一步均匀塑化,均 匀平稳导入口模。 ü口模:具有一定截面形状的通道,使熔体从口模中流出时获得所需形状 ,是用螺栓/其它方法固定在机头上。 ü机头还设有校正和调整装置(定位螺钉),能调整和校正模芯与口模的 同心度、尺寸和外形。
2 按螺杆转速分: 普通(100r/min)、高速(300r/min)超高速(300-1500r/min)三种挤出机
一、挤出机的分类和组成
(一) 挤出机分类
3 按按螺杆数目分: 单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机(如三 螺杆、四螺杆、五螺杆、…等) 4 按照可否排气: 非排气型挤出机(目前普遍)和排气型挤出机 5 按装配结构分: 整体式和分开式挤出机
二、挤出机组的辅机设备
1 辅机设备 定形装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置
2 辅机设备型号的表示
辅机型号:主机和辅机是匹配使用的。 一般在主机型号的第 三项后加“F”,然后在加设备汉字的第一个拼音字母表示, 最后是 辅机型号的主参数。

挤塑工序作业指导书样本

挤塑工序作业指导书样本

莆田多容光学电子有限公司━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━押出工序作业指引书版本号 A受控状态: 发放编号:批准: 编制:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 11月15日发布 12月3日实行操作规程1 合用范畴本规程合用于Φ50, Φ70型押出机。

2 生产范畴可挤包绝缘及护套, 其生产范畴应不超过挤塑机螺杆直径四分之一。

3 开机前准备工作3.1 检查设备有无异常, 料筒内有无杂物, 水槽与否畅通。

3.2 在机器运转润滑部位加注润滑油(每班加一次)。

3.3 按生产任务及工艺规定准备好铜丝、铝丝、模具、塑料、字轮、滤网、油墨及所需各种工具。

3.4 上车前必要检查所需半成品与否符合工艺卡规定, 并对其规格、质量进行必要测量检查。

4 机器调节4.1 拟定机器设备完好后, 加温预热, 详细温度为加料段155±15℃、熔融段160±15℃、均化段160±15℃、机头170±15℃, 以上温度指挤出机上温度计温度为准, 以温控仪温度为参照, 如遇到天气或原材料变动时, 以暂时工艺告知为准。

4.2 当温度达到以上温度稳定10分钟后, 可以加料开机, 做绝缘线芯时开机前必要启动火花机。

4.3 加料时要保证加入塑料清洁干燥, 无带状条状, 加后盖上料斗盖, 以防落入异物。

使用干燥机必要在开机前半小时加料烘干。

4.4 机头前应放有过滤板和铁丝网(铁丝网应为40-60目)两张。

遇料颗粒杂质过多时, 应改用铜丝网和铁丝网各一张(铜丝网应为60目或80目), 再装上机头。

5 操作环节5.1 模具校正应在出料塑化均匀后,调节模头螺丝至出料四周均匀。

5.2 模具校正后穿线, 开动牵引, 破开PVC或剪断看偏心, 符合工艺规定后开机生产。

5.3 用千分尺测量线径, 若不符合工艺卡公差范畴, 应及时调节牵引速度或螺杆转速, 使之达到工艺规定。

挤出成型—管材挤出工艺实例(高分子成型课件)

挤出成型—管材挤出工艺实例(高分子成型课件)


内通冷却水降温。
定 £ 尺寸准确,光滑度高,但内壁可能

较为粗糙。

七、挤出工艺实例(管材)
(一)工艺设备 4 冷却装置
可用的装置有冷却水槽和喷淋水箱两种。
为防止管材冷却过程中发生弯曲变形,采用沿管材圆周上均匀布置 喷水头对管材进行喷淋冷却。
七、挤出工艺实例(管材)
(一)工艺设备 5 牵引装置
②外径定型:外径定型:结构简单、操作方便,为我国普遍采用。
£ 在管子内部通入一定压力压缩空气 (0.03~0.28Mpa)。
内 £ 为保证管内压力,可用塞子堵住,

防止漏气,使压力稳定。
£ 压缩空气最好经过预热,因为冷空

气会使芯棒温度降低,造成管子内
壁不光。
£ 实质一个金属圆筒,管子靠真空孔

抽真空吸附在管壁上,圆筒定型套
七、挤出工艺实例(管材)
加料 堆放
挤出 切割
口模 牵引
定型 冷却
七、挤出工艺实例(管材)
(一)工艺设备
1 挤出机 (1)单螺杆挤出机
£ 据管材的截面积与挤出机螺杆的截面积之比选用合适的挤出机型号。 £ 流动性好的塑料熔体(PP,SPVC),取0.35-0.40;流动性差的塑料
熔体(RPVC)0.25-0.30。
6 切割装置——硬质管材 ①圆锯切割机:小口径管材 ②行星式自动切割机:大口径管材 注意 切割装置应该在切割时能够随管材一起移动,切割完成 后应能返回原位
七、挤出工艺实例(管材)
(一)工艺设备
7 扩口装置
七、挤出工艺实例(管材)
(二)操作规程及工艺参数设置 1 操作规程
1 开机预热:料筒、机头和口模温度一般应比正常操作温度高10~20℃,口 模处温度应略低,以防至管材由于自重而下垂,利于消除管材中的气泡。 2 调整螺杆转速:螺杆转速应由零缓慢增加至预定挤出量。 3 校验同心度:调整管材、定径套、冷却器之间的同心度。 4 挤出进入牵引机:引管或靠人工将管坯引入牵引机,牵引速度也应由慢到 快,直至达到规定的速度。 5 工艺参数(螺杆温度,冷却水温度等)调节 6 初步检验:依据国家标准或客户标准对产品进行检测 7 生产过程中注意的问题:对易产生内应力的管材应保持冷却水一定的水温

塑料挤出成型工艺流程

塑料挤出成型工艺流程

塑料挤出成型工艺流程塑料挤出成型呀,那可真是个很有趣的过程呢!一、原料准备。

咱得先说说原料这事儿。

塑料挤出成型用的原料种类可多啦,像聚乙烯、聚丙烯之类的。

这些原料得保证质量哟,要是有杂质或者受潮了,那可就麻烦大了。

就好比你做饭,食材要是不好,做出来的饭肯定也不咋地。

原料一般都是颗粒状的,就像一颗颗小珠子。

在把原料放到挤出机之前,有时候还得进行干燥处理,把里面的水分去掉,就像给它洗个澡再擦干,这样才能让它在挤出机里好好表现呢。

二、挤出机结构。

挤出机可是这个流程里的大明星。

它主要有这么几个部分。

一个是料斗,这就是原料进去的入口啦,就像小珠子们的大门。

然后是螺杆,螺杆可重要了,它就像一个大力士,在机筒里不停地旋转。

螺杆上还有不同的螺纹结构,有的地方螺纹深,有的地方螺纹浅,这就像它的小机关。

机筒呢,就像螺杆的小房子,它得给螺杆提供一个稳定的环境,让螺杆可以愉快地转动。

而且机筒还能加热呢,通过加热可以让原料变得软软的,就像把一块硬邦邦的糖加热融化一样。

三、挤出过程。

原料从料斗进到机筒里,螺杆就开始工作啦。

螺杆一转,就推着原料往前走。

这个过程中,由于机筒在加热,原料就慢慢变软,最后变成了黏黏的流体。

这个就像把面团在手里揉啊揉,越揉越软乎。

随着螺杆不断地推送,这黏黏的原料就被挤出机的模头挤出去了。

模头就像一个神奇的模具,它决定了挤出来的塑料制品的形状。

比如说,要是模头是圆形的,那挤出来的可能就是一根塑料管;要是模头是扁平的,那可能就是一块塑料板。

四、冷却定型。

刚从模头挤出来的塑料制品还是热乎乎、软趴趴的呢。

这时候就得赶紧给它冷却,让它定型。

冷却的方式有很多种,有的是用水冷却,就像给它冲个凉水澡,一下子就凉快下来,形状也固定住了。

还有的是用风冷,就像吹风扇一样,把热气吹走。

这个过程就像给刚出炉的面包赶紧降温,不然它就变形啦。

五、牵引和切割。

冷却定型后的塑料制品还得进行牵引。

牵引就像拉着它的小手,让它按照一定的速度往前走。

第五章挤出成型第二节挤出成型工艺

第五章挤出成型第二节挤出成型工艺

转速过快导致的问题
出模膨胀加大和口模内流动的不稳定,使制品表面 质量下降
并且可能会出现因冷却时间过短造成的制品变形、 弯曲
转速过低,挤出速率过慢,物料在机筒内受热
时间变长,会造成物料降解,使制品物理力学
性能下降。
5.2.3 挤出压力
(1)作用
①克服因螺杆槽深度的变化,过滤板、过滤网 和口模等产生料流阻力,即使塑料物理状态 发生变化。 ②使塑件均匀密实。 压力波动
不良影响:
塑件局部疏松,表面不平,弯 曲等。
5.2.4 冷却与牵引
(1)冷却 ① 空气冷却 ② 水冷却
冷却速率过块
易造成残余应力过大,尤其是硬质塑料
冷却速率过慢
生产效率低,塑件变形,尤其是软质塑料
5.2.4 冷却与牵引
牵引速度可与挤出速度相当。牵引速度与挤出速 度的比值称牵引比,其值必须等于或大于1。 (1)牵引
机头
(1) 加料段(固体输送段)温度设定
加料段在挤出 机中的作用 温度设定原则 (1) 不宜太高,影响物料在此段输送;也不宜
高效率输送 固体物料
预热物料
太低,螺杆受力过大或卡死
(2) 一般接近粘流温度,由低到高按梯度排列。
(2) 熔融段(压缩段)温度设定
熔融塑化 物料 压缩物料、排出 空气
熔融段在挤出 机中的作用
一般要求熔融段的温度比粘流温度高15-20℃,以 保证物料的有效熔融。
(2) 熔融段(压缩段)温度设定
A填充料,(提供强剪切使填充物,充分分散),熔融段 高出基料熔点10~20℃(尽量提高),使物料充分熔融均 匀分布。 B阻燃料,其温度要偏低,尽可能降低。 C合金料,以两组熔融温度为依据,同时考虑组分比 例及组分热敏性等

挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)

挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)

八、挤出吹塑薄膜成型实例
(三)吹塑薄膜主要设备 4 牵引装置——起稳泡,展平,冷却,牵引作用
(1)人字板
夹板式
①使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊; ②逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状; ③导辊式人字板进一步冷却薄膜作用。 人字板夹角可用螺钉调节,一般为10-40度
(2)牵引辊(装置)
将压扁的薄膜压紧并送至卷取设备,防止膜管内空气漏 出,保证膜泡形状尺寸稳定。
八、挤出吹塑薄膜成型实例
(四)LDPE吹塑操作规程及工艺要点
1 操作规程
①加热:加热到规定的温度并保温一段时间; ②加料及挤出:启动挤出机,并让螺杆维持低速转动; ③提料:将通过机头的熔融物料汇集在一起,并将其提起,同 时通入少量的空气,以防相互粘结; ④喂辊:慢速将提起的管泡喂入压辊(牵引辊),再依次通过 导辊送至卷取装置; ⑤充气:向管泡充入压缩空气,直至膜泡直径达到要求为止; ⑥调整:可通过调节口模间隙、冷却风环的风量、牵引速度来 调整膜的厚薄公差;薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀的大小 来调节。
中心进料的“十字型” 旋转式机头
八、挤出吹塑薄膜成型实例
(三)吹塑薄膜主要设备 3 冷却装置
对风环的有关要求:
ü距机头30~100mm,直径增加时选 大值;
ü内径比口模大150~300mm,口径大 选大值;
ü气流以均匀的速度吹向管泡;不均匀 的出风量导致管泡冷却快慢不一并造 成薄膜厚度不均;
ü风环出风口的间隙为1~4 mm并可 调节风量;
八、挤出吹塑薄膜成型实例
(五)吹膜质量常见问题分析解决
3 薄膜鱼眼多 (1)鱼眼的形成原因
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等,在加工中 凝结在口模上,累积一定数量后被膜不断带走,从而在膜上形成 鱼眼。

挤出成型原理及工艺

挤出成型原理及工艺

挤出成型原理及工艺挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一,适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料,可以成型各种塑料管材,棒材,板材、电线电缆及异形截面型材等,还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出型材的质量取决于挤出模具,挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成,其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

一挤出成型原理及特点1.挤出成型原理挤出成型主要用于成型热量性塑料,其成型原理如图2-4所示(以管材的挤出为例)。

首先将粒状或粉状塑料加入料斗中,在挤出机旋转螺杆的作用下,加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。

在此过程中,塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热,逐渐熔融呈粘流态,然后在挤压系统的作用下,塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具(机头)口模以及一系列辅助装置(定型、冷却、牵引、切割等装置),从而获得截面形状一定的塑料型材。

图2-4挤出成型原理1-挤出机料筒;2-机头;3-定径装置;4-冷却装置;5-牵引装置;6-塑料管;7-切割装置2.挤出成型特点挤出成型所用的设备为挤出机,结构比较简单,操作方便,应用非常广泛,所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。

挤出成型的特点如下:1)生产过程连续,可以挤出任意长度的塑件,生产效率高。

2)模具结构也较简单,制造维修方便,投资少、收效快。

3)塑件内部组织均衡紧密,尺寸比较稳定准确。

4)适应性强,除氟塑料外,所有的热塑性塑料都可采用挤出成型,部分热固性塑料也可采用挤出成型。

变更机头口模,产品的截面形状和尺寸可相应改变,这样就能生产出各种不同规格的塑件。

二挤出成型工艺热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。

第一阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下,由粉准或粒状变成粘流态物质。

第二阶段是成型粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下,通过具有一定形状的机头口模,得到截面与口模形状一致的连续型材。

挤出成型工艺及挤出模

挤出成型工艺及挤出模

三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
(3)塑件的定型与冷却 管材的定径方法:定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
(3)塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
(4)塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割 在冷却得同时,连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件,牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
(1)温度 加料段的温度不宜过高,压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统:使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套:对塑件进行冷却定型,以获得完好的塑件。
定型模:让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
(1)直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
(2)直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
(3)旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头:挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒:相当于型腔和型芯,用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板:将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动,并过滤杂 质。
3、分流器和分流器支架:使塑料熔体平稳地进入成型区,同时进一步加 热和塑化。
4、机头体:组装并支承机头的各个零部件。

挤出成型工艺

挤出成型工艺

02 挤出成型设备
(1)主机: ·单螺杆挤出机
·双螺杆挤出机
02 挤出成型设备
(2)机头:机头的型孔(口模)决定制品断面的形状,不 同的制品可以更换
03 挤出成型工艺优、缺点
优点:1、能加工绝大多数热塑性复合材料及部分热固性复合材料; 2、生产过程连续,自动化程度高,生产效率高; 3、工艺易掌握及产品质量稳定等; 4、生产线占地面积小,且生产环境清洁。 缺点:只能生产线型制品。
原材料(FRTP粒料)
03
03 原材料
树脂
增强纤维
树脂:绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料, 如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、环氧 树脂、酚醛树脂及丙烯酸树脂
增强纤维:玻璃纤维
长纤维:纤维长度等于粒料长度(3mm~13mm ) 树脂及助剂 增强粒料 增强纤维 短纤维 :纤维和树脂无规混合(0.25mm~0.5mm)
挤出成型工艺
组员:刘畅 郝均雨 陈兵
目录
CONTENTS
01 03
挤出成型原理
02 工艺流程、设备及优、缺点
原材料
04 主要应用
挤出成型原理
01
01 挤出成型原理
将塑料加热呈粘流状态,加 压使之通过口模,而成为截 面与口模形状相仿的连续体, 再通过冷却,使其具有一定
几何形状和尺寸的塑料由粘
流态变为高弹态,最后定型 为玻璃态,得到所需要的制 品。
纤维平行于粒料长度排列;
04
主要应用
04 主要应用 01 生产制备管材
04 主要应用 02 生产制备棒材
04 主要应用 03 生产制备异型断面型材
04 主要应用 04
其他应用(板材、塑料薄膜、打包带、网材等)

挤出成型工艺及设备[1]

挤出成型工艺及设备[1]
1.2 短纤维粒料生产工艺
• 1、短纤维粒料生产方法有三种: • (1) 短切纤维原丝单螺杆挤出法 • 将短切玻璃纤维原丝与树脂按设计比例加入到单螺杆挤
出机中混合、塑化、挤出条料,冷却后切粒。对于粒料树 脂,要重复2—3次才能均匀。对于粉状树脂,则可一次挤 出造粒 。 • 优点: • 纤维和树脂混合均匀,能适应柱塞式注射机生产。 • 缺点: • 玻璃纤维受损伤较严重;料筒和螺杆磨损严重;生 产 速度较低;劳动条件差,粉状树脂和玻璃纤维易飞扬。
b
c (c)
挤出成型工艺及设备
1.1.2 长纤维粒料的生产工艺流程
••
玻璃纤维束
树脂及助剂
包覆机头
挤出
冷却
牵引
切粒
包装
制品
挤出成型工艺及设备
1.1.3 生产长纤维增强粒料的设备布置工艺形式
图11-1 增强粒料设备平面布置简图
挤出成型工艺及设备
图11-2 增强粒料设备立面布置图
挤出成型工艺及设备

混合
• 长纤维粒料生产的制品其力学性能较高,短纤维粒料则用 于生产形状复杂的薄壁制品。
挤出成型工艺及设备
1.1 长纤维粒料生产工艺及设备
• 1.1.1 造粒工艺 • 长纤维粒料是将玻璃纤维束包覆在树脂中间,纤维长度
等于粒料长度。根据纤维在粒料断面的分布情况,分为三 种形式:
d L
b
c (a)
b
c (b)
(水冷时用),然后切成粒料。粒料中的纤维含量,可由调
整送入挤出机的玻纤股数和螺杆转速来控制。

单螺秆挤出机主要是靠机头压力产生均质熔体,

双螺抨挤出机完全是靠螺杆作用使树脂充分塑化,并
与纤维均匀复合。

塑料挤出成型工艺与实例

塑料挤出成型工艺与实例

塑料挤出成型工艺与实例塑料挤出成型是一种常见的塑料加工技术,广泛应用于各种工业领域。

通过塑料挤出成型,可以生产出各种复杂形状的塑料制品,如管材、板材、型材等。

本文将介绍塑料挤出成型的工艺过程、设备原理以及实际应用实例。

工艺过程塑料挤出成型的工艺过程主要包括以下几个步骤:原料混合、加热融化、挤出成型、冷却固化、切割成型。

首先,将塑料树脂与添加剂按一定配比混合均匀,然后送入挤出机中进行加热融化。

在挤出机内,通过螺杆的旋转,塑料混合物被加热融化,并通过模具头的挤出口挤出成型。

挤出的塑料成型品经过冷却后固化成型,并通过切割设备进行定尺切割,最终得到符合要求的塑料制品。

设备原理塑料挤出机是实现塑料挤出成型的关键设备,其主要由送料系统、压缩螺杆系统、加热系统、模具头等部分组成。

送料系统将预混合的原料送入机筒中,压缩螺杆系统负责挤出加热融化的塑料混合物,加热系统提供热能保持挤出过程所需的温度。

模具头是挤出机的出料口,通过模具头的设计可以实现不同形状的挤出成型。

挤出机的控制系统可以实现对挤出速度、温度、压力等参数的精准调节,保证生产出高质量的塑料制品。

实际应用实例塑料挤出成型广泛应用于建筑、包装、汽车、电子等行业。

以建筑行业为例,塑料挤出成型可以生产各种规格的塑料管材用于给排水系统、通风系统等。

在包装行业,塑料挤出成型可以生产各种形状的塑料容器、瓶子用于食品、化妆品等产品的包装。

在汽车行业,塑料挤出成型可以制作汽车内饰板、车身装饰条等零部件。

在电子行业,塑料挤出成型可以生产塑料隔板、外壳等电子产品组装件。

通过塑料挤出成型技术,可以实现对塑料原料的高效加工,生产出多样化的塑料制品,满足不同行业的需求。

挤出成型工艺简单易操作,具有较高的生产效率和一定的经济性,因此得到了广泛的应用和推广。

总而言之,塑料挤出成型是一种重要的塑料加工技术,在工业生产中有着广泛的应用前景,通过不断改进技术和设备,可以进一步提升挤出成型的生产效率和产品质量,推动塑料制品产业的发展。

挤出成型工艺讲义

挤出成型工艺讲义

1) 长径比加大后,因自重而弯曲,功耗增大;螺杆、 料筒的加工和装配都比较困难和复杂, 2) 长径比加大后,物料可能发生热降解
单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势,50年代一般为 18—20,60年代为25—28,目前为30左右。
压缩比(2—5)
作用:是将物料压缩,排除气体,建立必要的压力,保证物 料到达螺杆末端时有足够的致密度。
机头
挤压系统
传动系统
一 单螺杆挤出机基本结构及作用
(1) 挤压系统
保证螺杆按需 要的扭矩和转 速均匀旋转
料功斗能、:机使筒粒、料螺加杆入组机成筒;(2) 传动系统
后,经搅拌、塑化,然
后由机头挤出。
(3) 加热和冷却系统
评价挤出机,从两个方面考虑: (1) 生产能力的高低,适
用范围是否广泛
(2) 应具有较完善的控制系统
加料段的长度一般取(3—10)D,与物料种类有关:结晶 性塑料>硬质无定形塑料>软质无定形塑料。对于结晶性塑 料,加料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。
加料段的核心问题是输送能力。由固体输送理论得知, 螺杆的输送能力与螺杆的几何参数和固体输送角有关。
压缩段
压缩段的作用是压实物料(压缩比),排出空气以及 熔化物料。
挤出成型工艺
定义
挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑.是借助 螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通 过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法.
三大合成材料塑料、橡胶(压出)和纤维(纺 丝)均可采用挤出成型,涉及的设备和原理等内容 大体相同.其中又以塑料应用最多.
适用对象、成型制品和用途
适用的树脂材料:绝大部分热塑性塑料及部分热 固性塑料,如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯 酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等。

挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)

挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
3.熔融挤出 出,出料正常后可逐步调整到预定要求。主要喂料量要由
少到多,直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时,在引入真空定型套(或其他形式的定型
4.定径牵引 套)及冷却器中,先校验其同心度,管材挤出口模后,若
不平直而向某一方偏斜,则易造成管壁厚度不均,应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机,牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例,工艺流程如图所示:
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上,几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材,但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
(1)根据管材要求,选择合适的机头(口模)安装好,包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
(2)初步调整口模、模芯同心,并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度,口模出温度应该略低,以消除管材中的 气泡,防止挤出时管材因自重而下垂,而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后,缓慢调整转速,使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段,工艺参数要不断
5.工艺参数 调节,直至管材符合要求。需要调节的参数有:
调整
(1)挤出机温度
(2)冷却水温度
(3)螺杆转速
(4)牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候,注意牵引速度的适
中,及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置,达到要求的长

图1: 挤出成型工艺流程图

图1: 挤出成型工艺流程图
见图 5。
单体 催化引发剂
气相聚合 反应器
分离器
干燥器
聚合物反应区段
微粒聚合物 (粉状)
稳定 添加剂
运输给制造商 (铁路车皮、大型包装、包装袋)
原始 塑料 颗粒
成型 造粒 冷却
添加剂涂覆颗粒 熔体泵 混合 / 均化,熔融, PSH
水下造粒机 ( UWP )
Co-TSE CM 最终生产线
图 5: 聚合物加工工序示意图
NPD 函数 Gk(t)
∑k Gk(t) = gj(t)
j=0
一个完整的混合物特征应该叙述为:次要组分的每个粒子、块或斑点的尺寸、形状、取向以及空间位置。三
维浓度分布函数可以提供一个稍不完整的特征。然而,对于许多应用,并不需要如此完整的混合物特征叙述;在
实践中,简单方法即可满足需求。例如,与标准样板进行颜色对比,以定性分析其均匀度,或测量某种典型的
物理特性。除了完整特性和定性或半定性实用评价这两种方法之外,还有对特征的合理定量分析方法。必须牢
记,“优良的混合”并非绝对,这要依赖于需求。
14. 聚合物反应加工中高分子链的反应类型和应用
分子链功能化反应:分子链功能化的聚合物或接枝共聚物具有重大的科技价值,它们被作为相容剂用于不
相容的聚合物共混体系和聚合物共挤表面之间的粘接层。
压延成型工艺流程图见图 2。 6. 什么是塑料的二次成型? 塑料的二次成型与一次成型的区别是什么? 给出两种以上利用二次成型技术生产的
塑料制品 二次成型是指在一定条件下,将经高分子材料一次成型所得的片、板、棒等型材通过再次加工成型,以获得
最终制品的技术。 二次成型和一次成型的主要区别在于:一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型,成型过程中伴随着
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挤出成型工艺和挤出机
1.挤出成型工艺
1.1 挤出成型工艺:
在挤出机中经过加热、加压而使物料以流动状态连续经过口模( 即机头) 成型的方法称挤出成型或挤塑。

是塑料重要的成型方法之一。

1.2 挤出成型的特点:
①设备成本低, 制造容易, 投资少, 上马快。

②生产效率高, 挤出机的单机产量较高, 产率一般在几公斤~5吨/小时。

③连续化生产。

能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材以及塑料与其它材料的复合制品等。

④生产操作简单, 工艺控制容易, 易于实现自动化。

占地面积小, 生产环境清洁, 污染少。

⑤能够一机多用。

挤出机也能进行混合、造粒。

1.3 挤出成型可分为两个阶段:
第一阶段是使固态塑料变成粘性流体( 即塑化) , 并在加压情况下, 使其经过特殊形状的口模, 而成为截面与口模形状相仿的连续体。

第二阶段则是用适当的处理方法使挤出的连续体失去塑性状态而变为固体, 即得到所需制品。

1.4 挤出成型工艺分类:
干法( 熔融法) —经过加热使塑料熔融成型
①塑化方式
湿法( 溶剂法) —用溶剂将塑料充分软化成型( CN、 CA 及纺丝)
连续式:
②加压方式
间歇式:
2. 挤出设备
塑料的挤出, 绝大多数都是热塑性塑料, 而且又是采用连续操作和干法塑化的。

故在设备方面多用螺杆式挤出机。

螺杆式挤出机有单、双( 或多螺杆) 之分。

大部分用单螺杆挤出机, 只是粉料, RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。

2.1 单螺杆挤出机
2.1.1 单螺杆挤出机的组成:
螺杆式挤出机, 借助螺杆旋转产生的压力和剪切力, 使物料充分塑化和均匀混合, 经过口模
柱塞式挤出机, 借助柱塞压力, 将事先塑化好
的物料挤出口模而成型。

仅用于粘度特别大, 流动性极差的塑料。

如: PTFE, 成型温度下, 粘度为1010~1014泊( 一般熔融塑料的粘度
由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模以及加热与冷却系统等组成。

2.1.1.1 传动系统:
作用是在给定的工艺条件( 如: 机头压力、螺杆转数、挤出量、温度等) 下使螺杆具有必要的扭矩和转数均匀地回转而完成挤出过程。

由电动机、减速机构和轴承组成。

( 1) 、要求:
①正常操作状态下, 螺杆的转数都应维持不变, 以防止挤出量的波动, 以保持制品质量的稳定。

②不同场合下( 材料的粘度大小、螺杆所受的扭矩大小) 要求螺杆的转数能够变化( 否则扭矩太大, 螺杆易弯曲、断裂) , 以便用一台挤出机挤压不同的制品和不同的塑料。

应无级调速。

③应设有良好的润滑系统和迅速制动系统。

如遇意外, 马上停机。

2.1.1.2 加料系统:
上料有人工上料和自动上料两种( 鼓风上料、弹簧上料和真空上料) 。

①供料的形式有粒料、带状料和粉料等几种。

加料装置一般常见加料料斗。

料斗的容量至少能容纳一小时的用料。

加料斗内应有切断料流、标定料量和卸除余料等装置。

②在减压下加料, 即真空加料装置。

特别适用于加工易于吸湿的塑料和粉料( PA、 PC) , 防止粉料飞扬。

③料斗必须保证物料以一定的重量速率( 不是体积速率) 进入螺杆中塑化。

在许多挤出机上物料的进料依靠重力。

在料斗上设置电磁动器能够消除”架桥”现象。

在料斗中设置搅拌器或螺旋输送强制加料器可克服此缺点。

④在加料口周围设有冷却夹套, 借以排除高温料筒向料斗传热。

否则, 料斗中的塑料会因升温而发粘, 以致引起加料不均或料流受阻。

2.1.1.3 挤压系统: 由螺杆和料筒组成。

①螺杆: 螺杆是关键性部件, 是挤出机的心脏。

根据在挤出机中物料的三种状态变化过程及螺杆各部位的工作要求, 一般将挤出机的螺杆分为: 加料段L1( 固体输送段) 、压缩段L2( 熔融段) 和计量段L3( 均化段) 三段。

由于一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等主要取决于螺杆的性能。

因此设计最佳螺杆是很重要又颇难的问题, 螺杆的几何参数对螺杆的工作特性有重大的影响, 必须合理设计和选用。

( A) 直径D和长径比L/D
直径D是一个重要参量, 它是表征挤出机挤出量大小的参数之一。

qv=ßDs3n
式中qv为生产能力( kg/h) ; Ds为螺杆直径( cm) ; n为螺杆转数( r/min) ; ß为经验出料系数, 取值范围为0.003~0.007。

螺杆直径与所生产制品尺寸之间的关系
螺杆直径 30 45 65 90 120 150
硬管直径 3-30 10-45 20-65 30-120 50-130 80-300
薄膜直径 50-300 100-500 400-900 700-1200 700- 700-3000
挤板宽度 400-800 700-1200 1000-1400 1200-2500
L/D: 螺杆的有效长度与其直径之比。

根据加工物料的性能和制品质量的需求来考虑 , 以前L/D=20~26; 现在
L/D=24~36; 最大的可达43。

L/D=25, 可得到较高的产率。

同时又避免了熔体过热和热敏性料降解。

( B) 螺杆各段的作用及参数的设定
按塑料在螺杆上的运转情况可分为加料、压缩和计量三个区域, 螺杆在这三个区的作用是不同的。

( a) 加料段( 供料段、固体输送段)
自塑料入口向前延伸的一段螺杆称为加料段, 在加料段中物料依然是固态。

它的主要作用是使物料受热、受压、前移。

螺槽容积能够维持不变, 等距等深。

加料段的输送能力与螺槽深度H1及该段的长度L1有关。

先确定均化段螺槽深度H3, 再由螺杆的几何压缩比来计算H1。

结晶聚合物, L1=( 30%~50%) L
非晶聚合物, L1=( 10%~25%) L
熔点高, 导热性差, 热焓大的聚合物, L1要取长一些。

PP的L1比HDPE长。

( b) 压缩段( 熔融段)
螺杆中部的一段, 作用是压实物料和熔融物料。

该段螺槽容积逐渐减小。

压缩比ε, 它是螺杆加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。

ε =( D-H1) H1/( D-H3) H3
≈0.93 H1/ H3
ε的大小对制品的密实性和排除物料中所含空气的能力等影响很大。

ε大, 制品密实, 排气能力强。

物理压缩比, 是指塑料受热熔融前后的密度之比, 设计时压缩比多根据经验选取。

它取决于所加工的塑料种类、进料时的聚集状态和挤出制品的形状。

粉料的应比粒
料大; 薄壁型材比厚壁制品大。

RPVC( 粒) 2~3 PE 3~4
RPVC( 粉) 3~4 PP 2.5~4
SPVC( 粒) 3~5 PS 2~2.5
SPVC( 粉) 3.2~3.5 PC 2.5~3
PA 6 3.5 POM 2.8~4
PA 66 3.7 ABS 1.6~2.5
压缩段长度L2, 当前多以经验方法确定。

非晶聚合物, L2=( 50%~60%) L;
结晶聚合物, L2=( 3~5) D。

( c) 计量段( 均化段)
螺杆的最后一段。

其作用是使熔料进一步塑化均匀, 并使料流定量、定压由机头流道均匀挤出。

这段螺槽的截面能够是横定的。

但比前两段都小。

H3与物料的热稳定性、螺杆的塑化效率及压缩比有关, 它对螺杆的混合效率和生产的最大压力有很大影响。

浅—有利于塑化, 但生产效率低;
深—挤出量大, 但对机头压力敏感, 挤出不稳定。

实际确定时, 按H3=( 0.025~0.06) D选取。

对于直径较大的螺杆, 取小值, 反之则取大值。

H3确定之后, 根据确定的ε计算加料段螺槽深度H1。

计量段的长度与塑料的种类有关, 某些热敏性塑料就不宜在这段作过久的停留, 而聚烯烃等又能以这段的作用取得较好的均化。

L3=( 20%~25%) L
[计算]
(1)根据产品的种类和尺寸确定螺杆直径D;
(2)根据L/D=( 24~36) , 确定长径比, 以确定L;
(3)L=L1+L2+L3;
求L
1: 结晶聚合物, L
1
=( 30%~50%) L
非晶聚合物, L
1
=( 10%~25%) L
求L
2: 结晶聚合物, L
2
=( 3~5) D。

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