华中世纪星数控车床几种精确对刀方法

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华中世纪星数控车床的几种精确对刀方法

华中世纪星数控车床的几种精确对刀方法

对 刀是 数 控 加 工 中的 主 要 操 作 和 重 要 外 , 把 刀具 在 使 用 过 程 中 还 会 出 现 不 同 A 点 的 X机 床 坐标 , 刀后停 车 , 量 已 切 每 退 测 技 能 。 对 刀 的准 确 性 决 定 了零 件 的 加 工精 程 度 的 磨 损 , 此 各 刀 的 刀 偏 置 和 磨 损 值 削轴 段 外径 中 D。 因 度 , 时 , 刀 效率 还 直 接 影 响数 控 加 工 效 需 要 进 行补 偿 。获 得 各 刀 刀偏 置 的 基本 原 同 对 () 准 刀按记 录值 通过 “ 3基 点动 +步 进” 率 。华 中 世纪 星 车 削 系 统是 武 汉 华 中数 控 理 是 : 刀均 对 准 工 件上 某 一 基 准 点 , 于 方 式 重 回 A 点 , 刀偏 表 的试 切 直 径 和 试 各 由 在 股 份 公 司 近 年推 出的 优 秀 国产 数 控 车 削 系
E H C N0LOGY NFORM A ION l I
工 业 技 术
华 中世 纪 星数 控 车 床 的 几种 精确 对 刀 方法
朱 海勇 申东 东 ( 壁职 业技术学院机 电工程学院 河南鹤壁 鹤
483 ) 5 0 0
摘 要: 本文 首先介 绍 了 数控 车床 常 用的 “ 试切对 刀法”的原理 以及对 刀思路 ; 着, 绍 了华中世 纪星车 削数控 系统的三种 手动试 切 接 介 对 刀方法 ; 为改进 其对 刀精度 , 据 “自动试 切- 测量_ 误 差补偿 ”的思路 , 根 + + 设计 出 了用程序控 制的 自动试切 法 , 井总结介 绍 了三种精 确 对 刀 方法 。 希 望能 对 大家 有所 帮助 。 关键词 : 数控 车床 对 刀 中图分类号 : G 9 T 5 6 文 献标识 码 : A 文章编 号 : 6 2 3 9 ( 0 8 I ( ) 0 6 — 2 1 7 - 7 12 0 ) 2b 一 0 6 0

华中世纪星数控车床中G92指令对刀方法

华中世纪星数控车床中G92指令对刀方法
置、 Z偏置 的数据均修改为零 , 再按下 F 5键。 21 选定基准刀为标准刀 . . 自动设置刀偏置法 对刀步骤如下 : () 1用▲键移动蓝色亮条对准 2 号基准刀 的刀偏号 # 0 2 0 0 位置处 。 按 F 键设置 2 5 号刀为标准刀具 。 则所在行变成红色亮条。 () 2 用基准 刀试切工件右端面 , 记录试切点 A的 z 机床坐标 ; 试切 工件 外圆 , 记录 A点的 x机床坐标 , 退刀后停 车 , 测量 已切削轴段 外 径 巾D。
Z宵静 擎蕊衄
下述每种方法 的对刀 准备 工作均 相同 :在系统 M I D 功能子 菜单 下按 F 键 , 2 进入刀偏表 : ▲键移动蓝 色亮条 到各刀对应 的刀偏 号位 用 置 , F 键 ; 刀偏 号为 # 0 0 # 0 1# 0 2 # 0 3 # O 4的 x偏 按 5 将 00 、 0 、0 0 、0 0 、O O 0
如图 2 所示 ,由于各刀装夹在刀架 的 x z方 向的伸 长和位置不 、
同 .当非基准刀转位到加工位置 时.刀尖位置 B相对于 A点就有偏 置, 原来建立的工件坐标 系就不再适用了。 此外 , 刀具在使用过程 每把 中还会出现不同程度 的磨损 。 因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补 偿。 获得各刀刀偏置 的基本原理是 : 各刀均对准工件上某一基准点 ( 如 图 l的 A点) 由于 C T显 示的机床坐标 不同 . . R 因此将非基 准刀在该 点处的机床坐标通 过人 工计算或系统 软件 计算减去基准 刀在同样点 置 。 的机床坐标 . 就得到了各非基准刀的刀偏置。 () 5 与前述步骤( ) 5 相同。 2 多刀试切外圆轴段 . . 3 人工计算 获得刀偏置法 系统 在手动状态下对好 1 24号刀 , 、、 并切 出一个台阶轴 , 分别记 录各 刀切削终点 ( 图 3 F E D点 ) 如 中 、、 的机 床坐标 , 并测量各段 的直

数控车床的几种精确对刀方法

数控车床的几种精确对刀方法

数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。

在数控车床的使用过程中,精确对刀是非常重要的一步,它决定了工件的加工质量和精度。

下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。

1. 工件测量法:这是最基本的对刀方法,即通过量具来测量工件的尺寸,然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置,以确保切削位置与工件要求一致。

这种方法适用于尺寸较小的工件,如直径小于200mm的轴类零件。

2. 示值表法:这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离,进而调整刀具位置的方法。

示值表的工作原理类似于千分尺,通过测量两个接触点间的位移来确定距离,通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。

这种方法适用于较大尺寸的工件,如直径大于200mm的轴类零件。

3.比较法:这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。

首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件,然后将标准工件固定在主轴上,调整刀具位置,使得切削位置与标准工件相吻合。

然后将工件固定在主轴上,通过比较工件和标准工件之间的差异,调整刀具位置,直至二者之间的差异最小。

这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。

4.零刀具法:即在对刀时使用一个零刀具,这个刀具的长度和切削刀具相同,但是没有切削刃。

首先将零刀具安装在刀塔上,通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙,使得零刀具与工件接触,然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。

当零刀具与工件之间的间隙为零时,即可确定刀具位置正确。

这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下,如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。

需要注意的是,对于数控车床的精确对刀方法,不同的机床可能会有不同的要求和适用范围,具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。

在对刀过程中,还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制,以确保对刀的准确性和稳定性。

此外,对于精度要求较高的工件,还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。

华中数控系统对刀2

华中数控系统对刀2

华中数控系统对刀2简介华中数控系统(HNC)是中国制造业领域最常用的数控系统之一。

在数控加工中,对刀是一个至关重要的环节,它涉及到工件与刀具之间的准确对位,直接影响加工质量和效率。

本文将介绍华中数控系统中的对刀方法,帮助操作者更好地掌握对刀技巧。

1. 准备工作在进行对刀操作之前,首先要进行一些准备工作以确保对刀的准确性。

1.1 确认工件材料和尺寸在进行对刀操作之前,需要确认工件的材料和尺寸。

根据不同的材料和尺寸,选择合适的刀具和切削参数。

1.2 确认刀具材料和尺寸刀具的材料和尺寸也需要在对刀操作之前确认。

根据材料的硬度和加工要求,选择合适的刀具,并确保刀具没有损伤或磨损。

1.3 设置刀具补偿值根据刀具的尺寸,需要在数控系统中设置刀具的补偿值。

补偿值的设置可以根据数控系统的不同而有所不同,一般可以通过手动输入或者使用测量仪器进行自动测量。

2. 对刀操作步骤接下来,将介绍华中数控系统中的对刀操作步骤。

对刀操作主要包括测量工件和刀具的尺寸,并进行刀具补偿值的设置。

2.1 测量工件尺寸首先,需要使用合适的测量工具(如千分尺或游标卡尺)来测量工件的尺寸。

对于平面工件,可以测量其长度、宽度和厚度。

对于曲面工件,可以使用曲面测量仪进行测量。

2.2 测量刀具尺寸接下来,需要测量刀具的尺寸。

使用刀具测量仪或者刀具预调器来测量刀具的直径、长度和切削长度。

2.3 设置刀具补偿值在测量完工件和刀具的尺寸之后,需要在数控系统中设置刀具的补偿值。

在华中数控系统中,可以通过以下步骤来设置补偿值:1.进入数控系统的设置界面。

2.找到刀具补偿值设置选项。

3.输入测量得到的刀具尺寸。

4.确认设置并保存。

3. 对刀操作技巧除了上述的对刀操作步骤之外,还有一些技巧可以帮助操作者更好地进行对刀操作。

3.1 使用合适的测量工具选择合适的测量工具可以确保对刀的准确性。

对于细小的尺寸测量,可以使用千分尺或者游标卡尺。

对于大尺寸的测量,可以使用测量尺。

数控车床的对刀方式

数控车床的对刀方式

数控车床的对刀方式
数控车削加工中,需要确定零件的加工原点,以建立准确的加工坐标系,这是通过对刀来实现的。

对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上,对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种:试切对刀、机械对刀仪对刀(接触式)、光学对刀仪对刀(非接触式)。

1、一般方式对刀
一般方式对刀是指在数控机床上使用相对位置检测的手动对刀。

下面以Z向对刀为例说明对刀方法,如图1所示。

刀具安装后,先移动刀具手动切削工件右端面,再沿X向退刀,将右端面与加工原点距离N输入数控系统,即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法,但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式,占用较多的在机床上时间。

此方法较为落后。

2、机外对刀仪对刀
如图2所示,机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。

利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好,以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的,刀尖以设定的速度向接触式传感器接近,当刀尖与传感器接触并发出信号,数控系统立即记下该瞬间的坐标值,并自动修正刀具补偿值。

自动对刀过程如图3所示。

图1 相对位置检测对刀图2 机外对刀仪对刀图3自动对刀自动对刀依据刀具与对刀仪是否接触分为:机械对刀仪对刀(图4所示)和光学对刀仪对刀图5所示)。

机械对刀仪对刀
光学对刀仪对刀。

华中世纪星数控铣床对刀

华中世纪星数控铣床对刀

华中世纪星数控铣床对刀
操作步骤:以“数控铣实训-垫块
(O0200、O0201)”为例。

有关信息
零件名称:数控铣实训—垫块刀具:T01
程序号:主程序O0200/子程序O0201 对刀:自动对刀、试切对刀
毛坯:120×120×30 工件坐标系设定: 在工件上端面中心一、FANUC 0-MDⅡ系统数控铣床设置工件零点的几种方法:
1.自动对刀
2.直接用刀具试切对刀
1)X方向对刀
手动模式→试碰工件端面→→
如图3:
输入当前Z坐标值→→T01刀Z轴对刀完毕。

试碰工件左端面→用纸记下坐标(假设为-466)→试碰工件右端面→用纸记下坐标(假设为-334)→将两坐标相加的一半为X
α(假设为(-466+(-334))/2= -400)→
→→输入当前Xα
值(假设为-400)→→T01刀X方向对刀完毕。

2)Y方向对刀
试碰工件前端面→用纸记下坐标(假设为-266)→试碰工件后端面→用纸记下坐标(假设为-134)→将两坐标相加的一半为Y α(假设为(-266+(-134))/2= -200)→
→→输入当
前Yα值(假设为-200)→→T01刀Y方向对刀完毕。

3) Z轴对刀
数控铣床Z轴对刀时,采用的是实际加工时所要使用的刀具来完成对刀。

选择刀具直接装刀(如选φ12、长120的平底铣刀,),手动方式下将刀具靠近工件上表面,记下此时的Z坐标值Z1=-135,则工件坐标系原点的Z坐标值为Z1=-135。

在G54坐标系中输入Z=-135值。

把当前坐标X、Y、Z 输入G54~G59。

华中数控对刀过程(配图版)

华中数控对刀过程(配图版)

华中数控对刀过程(配图版)1、开机。

(总电源总闸,机床后侧电闸)2、机械回零。

(开机必须回零,否则运行程序时会报警)方法:预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置,按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零工作。

3、对刀:2)同样方法对Y轴:碰后侧Y清零,碰前侧读数,移至除2处,再将Y清零。

3)对Z轴:第一步:[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面。

第二步:Z相对坐标清零确定。

4)G54抄数:按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。

5)G54确定。

按两次[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按[单段]按钮灯亮,在“MDI运行”中输入“G54”按循环启动按钮。

则对刀完成。

此时可按[返回F10]进入主菜单画面,再[显示切换F10],观察机床现在的机床坐标全部变成0。

如下图所示:6)对刀校验。

第一步,用手轮摇开铣刀(随意远离位置)。

第二步,在主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按[单段]按钮灯亮,在“MDI运行”中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。

按[循环启动]。

这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。

再输入Z6,按[循环启动],停下主轴,用φ6通过一下。

看Z位置是否相符。

华中数控超程解除的方法:华中数控的Z轴行程开关很低,所以Z轴较易超程。

华中数控,机床超程后,会出现“急停”字样。

解决方法是:按[超程解除]键,等“急停”字样变成“复位”后,按住的[超程解除]键同时,转换成手动状态,再同时按住[起程解除]键和方向键(如-Z),直到超程解除。

超程后不需重新对刀,刀具的坐标位置是正确的。

关机,再开机也不需要重新对刀。

我校的华中数控存在的问题:1、面铣程序不可以走圆角,否则程序校验时出错一般显示为“XX行圆弧数据错”。

华中数控对刀过程

华中数控对刀过程

华中数控对刀过程1、开机。

2、机械回零。

3、对刀:1)对X轴:第一步:[增量]灯亮用手轮将移铣刀至工件侧如下状态(注:①z方向约下10 ②对于先加工的毛坯一侧,有X100档靠近即可,易于观察铝屑飞出情况)第二步:X相对坐标清零[F5设置]→[F8相对清零]→[x清零] → [F10返回]第三步:将铣刀提起,并移到工件右侧如下状态(注:z方向同样约下10 后再将X靠近)第四步:找到x=0观察此时相对坐标x的数值,将这个数除以2就是x轴原点。

用手轮将移铣刀至这个数处。

第五步:设置X坐标。

[F1坐标系设定] 在坐标值处输入机床实际坐标(看右侧屏幕)然后[F10返回]第六步:G54确定。

[F10返回] →[F3MDI] →[单段]灯亮输入G54然后按“循环启动”按键,然后[F10返回],观察工件坐标位置中X变成02)对Y轴:第二步:Y相对坐标清零[F5设置]→[F8相对清零]→[Y清零] → [F10返回]第三步:将铣刀提起,并移到工件右侧如下状态第四步:找到y=0观察此时相对坐标y的数值,将这个数除以2就是y轴原点。

用手轮将移铣刀至这个数处。

第五步:设置Y坐标。

[F1坐标系设定] 在坐标值处输入机床实际坐标(看右侧屏幕)然后[F10返回]第六步:G54确定。

[F10返回] →[F3MDI] →[单段]灯亮输入G54然后按“循环启动”按键,然后[F10返回],观察工件坐标位置中Y变成03)对Z轴:第一步:[增量]灯亮用手轮将移铣刀贴住工件上表面第二步:Z相对坐标清零[F5设置]→[F8相对清零]→[Z清零] → [F10返回]第三步:铣刀不提起,并移到工件右侧如下后如果是对第一加工面则z向下-0.5状态第四步:设置Z坐标。

[F1坐标系设定] 在坐标值处输入机床实际坐标(看右侧屏幕)然后[F10返回]第五步:G54确定。

[F10返回] →[F3MDI] →[单段]灯亮输入G54然后按“循环启动”按键,然后[F10返回],观察工件坐标位置中Z变成0注:1、如换刀后不需对XY轴对刀,只需对Z轴,注意不能破坏工件表面,应用标准尺寸的铣刀(如Φ6)帮助对刀。

数控机床对刀的方法

数控机床对刀的方法

数控机床对刀的方法
数控机床对刀主要有以下几种方法:
1. 手动对刀法:在机床的加工台面上放置一个薄片或指示器,以手动调整工件与刀具之间的距离,直到达到所需的精度。

2. 触发式自动对刀:通过在刀具上安装一个触发式探头,自动测量刀具和工件之间的距离,自动调节刀具高度。

3. 光电式自动对刀:通过光电感应器检测工件或刀具的位置,自动调整刀具高度。

4. 激光对刀:使用激光传感器或激光测距仪器,测量刀具和工件之间的距离,通过控制器自动调节刀具高度。

5. 视觉对刀:通过一台高精度的摄像系统,获取工件表面的图像,使用图像处理软件计算出刀具的位置和高度,自动调整刀具高度。

每种方法都有其优缺点,具体应根据工件材料和加工方式选择合适的对刀方法。

华中数控对刀过程(配图版)

华中数控对刀过程(配图版)

华中数控对刀过程(配图版)1、开机。

(总电源总闸,机床后侧电闸)2、机械回零。

(开机必须回零,否则运行程序时会报警)方法:预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置,按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零工作。

3、对刀:1)对X轴:步骤刀具位置机床面板第一步:[手轮]灯亮用手轮用X100档将铣刀移近工件左侧,再用X10档碰触注意有铝屑飞出即可.第二步:X相对坐标清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步:将铣刀+Z提起,并移到工件右侧,同第一步方法碰触。

第四步:观察此时相对坐标x的数值(如右图中为120.443),将这个数除以2就是x轴原点。

用手轮将移铣刀至这个数(图中例就是移到60。

221)处。

第五步:X坐标清零确定.按[x轴清零F1],可见x相对实际坐标变成零。

2)同样方法对Y轴:碰后侧Y清零,碰前侧读数,移至除2处,再将Y清零。

3)对Z轴:第一步:[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面.第二步:Z相对坐标清零确定.4)G54抄数:按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。

5)G54确定。

按两次[返回F10]进入主菜单画面.按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按[单段]按钮灯亮,在“MDI 运行”中输入“G54”按循环启动按钮。

则对刀完成。

此时可按[返回F10]进入主菜单画面,再[显示切换F10],观察机床现在的机床坐标全部变成0。

如下图所示:6)对刀校验。

第一步,用手轮摇开铣刀(随意远离位置)。

第二步,在主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI运行画面”。

按[单段]按钮灯亮,在“MDI运行"中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。

按[循环启动].这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。

华中世纪星数控车床的对刀操作

华中世纪星数控车床的对刀操作

华中世纪星数控车床的基本操作1、机床主要技术参数介绍型号 CK6143(系统:华中世纪星HNC21/22T 前置刀架)规格φ430X1000Dmax=φ280mm轴类零件:Lmax= 610mm盘类零件: Dmax=φ430mm主轴转速范围:40~500r/min3400~2000r/min最大行程 X:260mmZ:1000主轴孔锥度 MT5#主轴内孔φ80mm刀架立式四工位(25X25)尾座内孔 MT4#2、机床面版介绍⑴、系统屏幕界面如图2-1所示,从右侧依次为DNC接口、LCD显示屏、十个软键为系统功能键切换键、MDI键盘和机床控制面板。

图2-1 系统屏幕界面⑵主要功能键如图2-1所示为十个软键为系统功能键切换键图2-2 十个软键为系统功能键⑶MDI键盘介绍在华中世纪星数控仿真系统里,它控制面板上的MDI 键盘的数据输入和菜单栏的功能选择可以通过鼠标点击面板上的按键,也可以通过电脑键盘上的按键替代控制面板上的按键输入字符。

①常用的编辑键:如图2-3所示Esc 退出键: 用于取消当前操作。

Tab 换档键: 用于对话框的按钮换档。

SP 空格键:用于空格的输入。

BS 删除键:用于删除光标所在位置前面的内容。

DEL删除键:用于删除光标所在位置后面的内容。

PgUp、PgDn翻页键:翻页和图形显示的缩放功能。

Alt 功能键:它是一个组合键,用它与其他的键组合成一些快捷功能。

UP 上档键:用于每个键上方的字符输入。

Enter 回车键:用于确认当前的操作。

地址/数字键用于字母、数字等的输入。

“”“”“”“”:用于光标的移动。

②机床操作面板键如图2-4所示,为操作人员控制机床运行的主要图2-4 为操作人员控制机床运行的主要 1)、机床工作方式选择键:如图2-5所示图2-5 系统工作方式的切换自动:用于程序的自动加工。

单段:用于程序的单段执行。

手动:用于工作台的手动进给。

由“+X”“-X”“+Z”“-Z”来控制进给轴和进给方向。

华中数控系统对刀

华中数控系统对刀
53
三、工艺分析
1、零件图样工艺分析 2、零件的定位和装夹 3、确定加工路线和进给路线 4、刀具选择 5、切削用量选择
54
四、编写加工程序
程序清单
55
五、加工仿真
1、选择机床 2、激活机床 3、回参考点/回零 4、选择安装毛坯 5、安装刀具 6、对刀 7、输入程序 8、校验仿真
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六、实验报告要求
1、单刀之对刀
1、X轴对刀 寻边器法 法一:将寻边器在工件的X或Y的两边对齐,记下分 别的机床坐标系下的数据,如X1,X2,则X= X1+X2 /2。此X值即为G54之X值。 法二:只要对一边,记下X1,按公式计算。
思索:大家想想公式应当怎样
8
1、单刀之对刀
2、 Y轴对刀 Y轴对刀和 X轴对刀是一样的。 分别将得出的Y1和Y2值,计算出Y值,以MDI 方式,输入到坐标系之G54到G59之中。
43
4 盘形铣刀
1 槽铣刀仅在圆柱表面上有刀齿,为了减少端面与沟槽侧面的 摩擦,两侧面做成内凹锥面,使副切削刃有300的副偏角也参 加部分切削工作。槽铣刀只用于加工浅槽。
2 两面刃铣刀在圆柱表面和一个侧面上做有刀齿。用于加工台 阶面。
3 三面刃铣刀在两侧面上部有刀齿,主要用于加工沟槽和台 阶面
4 错齿三面刃铣刀的刀齿左、右旋交错排列,从而改善了侧刃 的切削条件,常用于加工沟槽。
G92 X-10 Y-10 Z100什么意思
23

2、车床G92
战 演

24
G54—G59
25
G54--59
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思考2:G54与T指令区别
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T指令
想一想:T指令使用时,没有定义工件坐 标系,那么,程序是按照什么坐标系来定位置 或者说,根本没有坐标系

实训(二)-华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程

实训(二)-华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程

实训(二) 华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程一.实验目的1) 掌握数控铣床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤;2) 掌握加工零件的对刀操作,了解用G92与G54~G59指令对刀操作的异同点;3) 编制铣平蜡模上表面的加工程序,掌握在HNC-21M 数控铣系统输入该程序进行校验、仿真和自动加工的基本操作。

二.实验设备和工具1)华中世纪星(HNC-21M )数控系统的ZJK7532A 立式钻铣床2)蜡模:180×120×503)圆柱铣刀φ12一把三.数控铣床手动试切法对刀的基本原理数控机床的机床坐标系是唯一固定的,CRT 显示的是切削刀刀位点的机床坐标,但为计算方便和简化编程,在编程时都需设定工件坐标系,它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Y-Z 直角坐标系统。

因此,数控铣床对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系程序原点(工件零点)的机床坐标。

程序原点应尽量选在工件顶面,以提高被加工零件的加工精度。

如图2—1,对于坐标尺寸标注的零件,程序原点应该设在尺寸标注的基准点。

如图2—2,对于对称标注的零件,程序原点应该设在对称中心线或圆心上。

确定方形工件程序原点的机床坐标的方法:1) 方形工件,程序原点在顶面中心,毛坯四侧有较多的加工余量,粗略对齐方法:先用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点,机床回零,主轴正转,用点动+步进方式,让铣刀中心在X 、Y 、Z 三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点,则此时CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。

2)方形工件,程序原点在方形顶面的一个角点,如左角点A ,毛坯四侧有较多的加工余量,准确对齐方法:机床回零→主轴正转→将刀具下降到低于蜡模上表面处→Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面,记录CRT 显示不变的X 坐标→X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面,记录CRT 显示不变的Y 坐标→Z 方向手动控制刀具底部接触蜡模上表面,从CRT 读取Z 坐标并记录→根据记录的X 、Y 、Z 坐标,计算出程序原点A 的机床坐标,即X A =X+R ;Y A =Y+R ;Z A =Z (R 为铣刀半径)。

数控操作中对刀的操作方法

数控操作中对刀的操作方法

数控操作中对刀的操作方法
数控操作中的对刀操作通常有以下几种方法:
1. 使用对刀仪进行自动对刀:首先将对刀仪夹在主轴上,并将刀具安装在主轴上。

然后通过数控系统的操作界面进入对刀模式,按照系统提示进行操作,待系统自动完成对刀后即可。

2. 使用对刀仪进行手动对刀:与自动对刀类似,将对刀仪夹在主轴上,并将刀具安装在主轴上。

但是此时需要手动操作对刀仪,根据对刀仪上的刻度调整刀具位置,使其与对刀仪相匹配。

3. 使用机床自带的对刀功能:某些数控机床具备对刀功能,可以通过机床的操作界面进行对刀操作。

通常需要将一个特殊的对刀卡具夹在主轴上,将对刀杆插入对刀卡具中,然后根据机床操作界面的指示进行操作。

4. 手动对刀:如果没有对刀仪或对刀功能,可以通过手动对刀的方法进行操作。

先将刀具装在主轴或刀架上,然后通过微调手轮或手柄调整刀具位置,使其与工件表面平行或垂直。

无论采用哪种方法,对刀时需要注意以下几点:
- 保证刀具的安全性:在对刀过程中,要确保刀具及其夹持装置的牢固性,以防
止刀具在对刀过程中脱落或变形。

- 调整刀具位置:根据对刀操作的目的,调整刀具位置使其与工件表面保持适当的距离。

通常情况下,刀具与工件表面之间的间隙应越小越好,以确保加工精度。

- 确认刀具位置:在完成对刀操作后,应使用测量工具如千分尺或高度规等测量刀具与工件表面的距离,以确认刀具位置是否准确。

- 记录刀具位置:为了方便后续的加工操作,应将对刀后刀具的坐标位置记录下来,为下次对刀时提供参考。

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法数控车床对刀方法大全数控机床能对加工对象的适应性强,适应模具等产品单件生产的特点,为模具的制造提供了合适的加工方法。

下面店铺给大家整理了数控车床对刀方法大全,欢迎大家前来阅读参考。

一,直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园,记住当前X 坐标,测量外园直径后,用 X 坐标减外园直径,所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面,记住当前 Z 坐标,输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。

二,用 G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z 轴正方向退点,切端面到中心( X 轴坐标减去直径值)。

2. 选择 MDI 方式,输入 G50 X0 Z0 ,启动 START 键,把当前点设为零点。

3. 选择 MDI 方式,输入 G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头:G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意:用G50 X150 Z150 ,你起点和终点必须一致即X150 Z150 ,这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点 G30 ,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc 软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。

三,用工件移设置工件零点1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面,这时 Z 坐标的位置如: Z200 ,直接输入到偏移值里。

3. 选择“ Ref ”回参考点方式,按 X 、 Z 轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值 Z0 ,才清除。

四,用 G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z 轴正方向退点,切端面到中心。

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华中世纪星数控车床几种精确对刀方法
(时间:2008-1-14 8:27:26 来源:中华机床网)
“有用”是本刊,尤其是本栏目的宗旨。

本文就是一篇非常实用的文章,文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路;接着,介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法;为改进其对刀精度,根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路,设计出了用程序控制的自动试切法,并总结介绍了四种精确对刀方法。

文后还给出了几种对刀的示例程序,可能会对大家有所帮助。

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

对刀的准确性决定了零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。

华中世纪星车削系统是武汉华中数控股份公司近年推出的优秀国产数控车削系统,是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。

但遗憾的是,华中公司以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作,在他们编写的《操作说明书》中却没有提到对刀操作,给用户学习、使用带来不便。

笔者通过实践探索,结合教学、技能考证培训与加工实践的经验,将该系统的几种快速准确的试切对刀方法予以小结,供大家参考,希望借此对国产数控系统的推广,推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。

一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路
深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原
点在唯一的机床坐标系中的位置。

对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。

本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路:使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T(应用软件版本号为5.30);以工件右端面中心为程序原点,用G92指令设定工件坐标系;直径编程,程序起点H的工件坐标为(100,50);刀架上装四把刀:1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀(全文所举实例均与此相同)。

如图1所示,基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面,分别记录显示器(CRT)显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。

根据A点与O点的机床坐标的关系:XO= XA-Φd,ZO =ZA,可以推出程序原点O的机床坐标。

再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50),最后推出H点的机床坐标:XH=100-Φd,ZH= ZA+50。

这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。

图1 手动试切对刀示意图
如图2所示,由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同,当非基准刀转位到加工位置时,刀尖位置B相对于A点就有偏置,原来建立的工件坐标系就不再适用了。


外,每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损,因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。

获得各刀刀偏置的基本原理是:各刀均对准工件上某一基准点(如图1的A点或O 点),由于CRT显示的机床坐标不同,因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标,就得到了各非基准刀的刀偏置。

图2 刀具的偏置和磨损补偿
受多种因素的影响,手动试切对刀法的对刀精度十分有限,将这一阶段的对刀称为粗略对刀。

为得到更加准确的结果,如图3所示,加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序,通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路,反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置,使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求,将这一阶段的对刀称为精确对刀。

由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提,因此一般修正了前者后再修正后者。

综合这两个阶段的对刀,试切法对刀的基本操作流程如下:用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序,测量尺寸后,以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿,修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序,在原刀偏置的基础上修正刀偏置
→基准刀处于准确的程序起点不动。

图3 多刀试切对刀示意图
二、几种粗略对刀方法小结
下述每种方法的对刀准备工作均相同:在系统MDI功能子菜单下按F2键,进入刀偏表;用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置,按F5键;将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零,再按下F5键。

1. 选定基准刀为标准刀,自动设置刀偏置法
如图1、图4所示,对刀步骤如下:
(1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处,按F5键设置2号刀为标准刀具,则所在行变成红色亮条。

(2)用基准刀试切工件右端面,记录试切点A的Z机床坐标;试切工件外圆,记录A点
的X机床坐标,退刀后停车,测量已切削轴段外径ΦD。

(3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点,在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。

(4)退刀,选择非基准刀的刀号手动换刀,让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点,然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零,则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。

(5)基准刀重回A点后,MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”,使其处于程序起点位置。

图4 基准刀为标刀自动设置刀偏置示意图
2.将基准刀在对刀基准点处坐标置零,自动显示刀偏置法
如图1、图5所示,对刀步骤如下:
(1)与前述步骤(2)相同。

(2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。

(3)在图4界面按F1键“X轴置零”,按F2键“Z轴置零”,则CRT显示的“相对实际坐标”为(0,0)。

(4)手动换非基准刀,使其刀尖目测对齐A点,这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值,就是该刀相对于基准刀的刀偏置,用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号,分别将其记录并输入到相应位置。

(5)与前述步骤(5)相同。

图5 基准刀在对刀基准点坐标置零自动显示刀偏置示意图
3. 多刀试切外圆轴段,人工计算获得刀偏置法
如图6所示,系统在手动状态下对好1、2、4号刀,并切出一个台阶轴,分别记录各刀切削终点(如图6中F、E、D点)的机床坐标,并测量各段的直径和长度。

换3号切断刀,切一退刀槽,以切断刀的右尖点对刀,记录B点坐标,测量图示的ΦD3和L3。

获得了上述数据后,根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点O的坐标增量关系,可知基准刀的程序起点的机床坐标为(X2-ΦD2+100,Z2-L2+50);而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置,计算方法如表1所示,将记录值和计算值填入相应空格处。

这里要注意:试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离,按坐标轴方向确定正、负方向。

图6 多刀手动试切示意图
表1 非基准刀的刀偏置计算表
此法试切过程简单,省去了目测对齐试切点的步骤,但刀偏置需要人工计算获得。

如果将含计算公式的计算表打印出来,数值填入其对应空格内计算,就能很快算出刀偏置。

图7 世纪星车削数控系统自动对刀示意图
4. 世纪星车削数控系统,多刀自动对刀法
上述对刀方法均为相对刀偏法。

HNC-21T经过专业人员进行参数的设定和系统调试,还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。

绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对刀偏法略有不同,不必要用G92或G54建立工件坐标系,也不用取消刀补,实例可参见程序O1005。

其对刀步骤如下:系统回零后,如图6所示,让各刀分别手动试切一圆柱段,测量直径与长度尺寸后,按图7所示填入在各刀对应刀偏号的试切直径于试切长度栏内,依据在“多刀试切外圆轴段,人工计算获得刀偏置法”中讲述的原理,系统软件能自动算出各刀对应程序原点的机床坐标,从而达到自动对刀的目的。

这种对刀方法最快捷,特别适合于工业生产。

三、几种精确对刀方法小结
精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。

误差补偿分两种情况:对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置;对于非基准刀。

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